水泥稳定砂砾底基层施工方案.docx
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水泥稳定砂砾底基层施工方案
水泥稳定砂砾底基层施工方案
一、概述
1.1施工目的和原则
1.2试验段施工路段选择
二、试验段施工准备工作
2.1组织管理机构设置及劳动力配置
2.2机械设备配置及设备安装调试情况
2.3原材料采购、检测、备料情况
2.4试验室建设及底基层检验、测量仪器配置
2.5技术准备情况（配合比设计、实验段施工方案、方案和安全技术交底）
2.7其他准备工作（供水、供电、指挥通讯系统）
三、底基层的施工方法和工艺
3.1施工工艺流程
3.2路基准备
3.3测量放样
3.4拌和
3.5运输
3.6摊铺
3.7碾压
3.8横向、纵向接缝处理
3.9检测
3.10养生
四、试验段的试验、检测方法
五、工程质量保证措施和质量控制办法
六、职业安全健康保证措施和环境保护措施
七、相关配套表格
一概述
在指挥部、总监及驻地办各位监理工程师的指导下，经过一个多月的施工准备，目前已经完成底基层实验段的各项前期准备工作，我部计划于年4月25日进行水泥稳定砂砾底基层试验段施工。
1.1试验段的目的原则
为了验证水泥稳定砂砾混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械设备能否满足备料、拌和、运输、摊铺、压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
在底基层正式施工前，需铺筑试验段。
通过试验段施工确定以下内容，作为正式施工现场控制依据：
A、调试拌和站，分别称出拌和站各投料斗投送不同规格的砂砾、水泥和水的质量，测量其计量的准确性，确定混合料的生产配合比；
B、调整拌和时间，保证混合料拌合的均匀性，确定拌和站的搅拌速度、每盘拌和数量和时间等工艺参数控制要领；
C、检测混合料的含水量、集料级配、水泥剂量、混合料试件７天无侧限抗压强度。
D、混合料的摊铺方法和适用的机具，摊铺机的行驶速度、摊铺层厚度的控制方式、摊铺机拼装宽度、摊铺机自动找平系统等操作工艺、前后摊铺机的合理间距、两台摊铺机结合部位的质量控制、混合料的离析控制。
E、压实机具的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。
F、拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合，确定合理的施工机械设备、各类机械数量及组合方式
G、确定合理的施工产量及作业段长度，修订施工进度计划
H、确定松铺系数和接缝工艺
I、含水量的增加及其控制方法。
J、适宜、有效的养护方法。
K、通过及时跟踪检测原材料、混合料和铺筑层的质量，制定能够控制施工全过程的质量保证措施
L、确定施工组织及管理体系（含前后场各类人员的岗位职责）。
建立信息反馈快、调整效率高、处理效果好、对待问题严的指挥系统
M、其他需确定的试验项目
试验段的铺筑，严格按部颁标准JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。
在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。
力争一次铺筑成功，使试验段成为正式路面底基层的组成部分。
试验路段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加一倍以上。
1.2试验段的选择
根据监理工程师要求，底基层试验段要求选择长度在300m以上，结合路基完成实际情况和现场施工条件，初步确定试验段设在K106+500~K107+000右半幅路基上。
试铺时间暂定年04月25日。
二、试验段铺筑的准备工作
2.1组织管理机构设置及劳动力配置
根据试验段实际工作需要，项目部特设立生产指挥小组、检测小组等组织管理机构。
1.生产指挥小组
总指挥—，负责试铺工作的全面指挥。
技术质量总负责—，负责全过程技术指导和监督，安排检测厂拌水泥稳定沙砾混合料的质量，提供合格的混合料，负责安排进行现场的各项质量检测。
现场指挥—，负责现场施工方案的实施与落实。
拌和站指挥—负责机械总调度、拌和厂、运输总负责，负责拌和厂稳定均衡的提供水泥稳定沙砾混合料。
另外现场安排2名技术员和2名施工员分别负责摊铺和碾压的协调控制；拌和站安排1名技术员和1名施工员负责混合料控制。
2.检测小组
检测小组由项目经理部试验室、测量组、质量部联合组成。
试验室负责拌和厂取样并对其进行含水量、水泥剂量、混合料筛分的检测以及施工现场压实度、强度、钻芯及平整度的检测，现场安排3人、拌和站安排3人，由实验实主任负责；测量组摊铺前测量放线、松铺厚度检测控制、摊铺碾压后纵断高程检测，在现场安排4人，由测量组组长负责；质量部负责摊铺压实后平整度、横纵坡度、宽度等相关几何尺寸检测，由质量部部长负责。
3.施工人员配置
根据投入设备情况，配备设备操作人员：
拌和站操作人员2名、装载机司机4名、水车司机3名、汽车司机15名、摊铺机操作人员2名、压路机司机4名；其他如物资人员1名、电工1名；另外其他辅助施工人员30人。
2.2机械设备配置及设备安装调试情况
试验段配置1台500t/h稳定土拌和站、100t地磅1台、2台RP751摊铺机、2台18ZJ单钢轮振动压路机、2台26t胶轮压路机、2台平板振动夯、3台洒水车、15辆自卸汽车、200KW发电机2台、装载机4台。
目前拌和站和地磅已经安装调试完毕，并经计量检定部门标定合格。
其他设备已经进场并调试完毕，可以投入使用。
2.3原材料采购、检测、备料情况
水泥稳定砂砾底基层主要材料包括水泥、砂砾。
水泥采用平凉太统po32.5水泥，由厂家运至拌和站，砂砾采用K102路线左侧河沟砂砾，由项目部自行开采。
目前，已经进场水泥100t、级配砂砾5000m3，并经试验检测合格，可以满足实验段需求。
2.4试验室建设及底基层试验、测量仪器配置
项目部实验室已经完成试验仪器安装、调试、标定，并获得相应试验检测资质，可以进行底基层的各项实验检测；测量和质检仪器设备已经标定合格，可以进行底基层的各项测量检测工作。
拟投入底基层实验段施工的实验检测仪器设备见表：
底基层试验段试验、检测仪器设备表
序号
仪器名称
单位
精度范围及规格
数量
备注
1
30T压力机
台
一级精度
1
2
无侧限一次成型试验机
套
1
3
EDTA试验仪器
台
1
4
重型击实仪
套
1
电动
5
烘箱
台
1
6
电子天平
台
2000，感量0.01g
1
7
电子天平
台
10Kg，感量1g
1
8
土工标准筛
套
方孔
1
9
灌砂筒
台
150mm
1
10
电子称
台
15Kg，感量1g
1
11
标准养护控制仪
台
1
12
平整度仪
件
LXPL-1距离精度＜1%，位移精度0.04mm
1
13
水准仪
台
自动安平1.5mm/Km
2
14
全站仪
台
精度不低于2mm±2ppm
1
15
钢卷尺
把
50m
2
2.5技术准备情况
在正式铺筑前，已经对所有参加试验段施工的管理技术人员、检测人员、操作人员、施工辅助人员进行了全面、详细的施工技术交底，使每个参与施工的人员都理解各自岗位职责、具体分工、注意事项、施工方法、工艺流程等。
已经完成底基层配合比设计和审批，经过监理工程师同意，可以投入试验段施工。
我部试验室根据试验确定的三种集料水泥稳定砂砾的施工配合比为：
水泥：
集料=4.5：
100；集料比例为：
37.5~19mm：
19~4.75mm：
0~4.75mm=20：
49：
31，最大干密度2.23，最佳含水量为5.9%。
在试铺当天，取样检测原材料集料含水量，根据标准配合比和集料含水量确定生产配合比。
试拌时水泥剂量比设计用量增加0.5%，按照5%进行施工控制。
2.5其他准备情况
试验段拌和采用1台315KVA变压器供电，2台200KW发电机备用。
拌和和养护用水采用水泵从拌和站内机井抽取，水车运输。
为确保前后场信息畅通，采用手机和对讲机联合形成通信网络，确保主要管理人员和技术人员人手一机，并确保网络畅通。
三、底基层的施工方法
3.1概述
底基层试验段长500m、宽12.65m、厚30cm，分两层摊铺，每层厚度控制在15cm，下层摊铺时间初步确定在2005年4月25日上午10：
00开始，但要求气温在5℃以上方可施工，预计试铺在4.5小时左右；上层试铺初步定在下层施工完养护7天后开始。
3.3路基下承层准备
在试验段施工前，对K106+500~K107+000右幅路基检查验收，检测其纵断高程、横纵坡度、宽度、平整度、压实度、弯沉等指标，经过现场检测，各项指标符合规范要求，施工前，用胶轮对路基表面进行光面处理；清理路床表面软土、浮土、积水、积梗、杂物等，使其保持表面清洁，并在摊铺前洒水湿润；
3.4测量放样
摊铺的前一天进行测量放样，放出底基层两边的边线，作为摊铺机的导向控制线；按摊铺机宽度与传感器间距确定支架位置。
间隔10m做出标记，并打好高程控制线支架，本次底基层试验段分两层摊铺，每层压实厚度控制在15cm，根据松铺系数1.3算出松铺厚度，决定导向控制线高程。
挂好导向控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
并在施工中检查钢丝的松紧程度均达到要求。
3.2试验段施工工艺流程
3.5混合料拌和
试验段采用1台WBC500型稳定土站进行混合料拌和，生产能力设定在500t/h。
试验段下层拌和工程量2200吨。
拌和前准备：
取样检测各集料的含水量，计算试拌的配合比，混合料拌和含水量比设计最佳含水量略高0.5~1%；在投料运输带上取样检测各料仓投料数量，相应调整设备，使混合料的级配组成和含水量都达到规定的要求。
拌和时实际水泥剂量比设计用量多加0.5%，但不应超过5%；取样检测每次水泥剂量，测算设备投料偏差。
调整每缸混合料拌和时间，保证混合料拌合的均匀性，确定拌和站的搅拌速度、每盘拌和数量和时间以及各项拌和操作的工艺参数控制要领。
混合料拌和均匀后，进行外观检查合格后出料，开始出料后，在拌和站出料运输带上取样检测混合料集料的合成级配、水泥剂量、含水量、7天无侧限抗压强度是否符合配合比设计要求。
拌和站出现的“料头”和“料尾”质量不良的混合料，不能用于摊铺。
在拌和过程中，作好检测记录和施工日志。
3.6运输
采用18T自卸汽车运输混合料，数量暂定15辆。
运输车辆统一编号登记，设专人管理调度。
运输过程中每车过磅，在现场和拌和站各安排1人指挥车辆装料、卸料并记录车辆运行情况，作为运输配套分析基础。
车辆运行记录表
车辆编号：
趟数
开始装料时间
装完时间
装载重量
出场时间
到现场时间
开始卸料时间
完成卸料时间
离开现场时间
到拌和站时间
装车前将车箱清扫干净。
出料口配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车。
装料时车辆要前后移动，分三次装料，装料顺序：
前、后、中，避免混合料离析。
装车时各车的运输数量应做到大致相等，运输车辆采用蓬布覆盖，防止混合料水份蒸发或防止雨淋及污染环境。
如运输车辆在中途出现故障，必须即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过延迟时间，必须予以废弃。
3.7摊铺
试验段采用两台RP-751摊铺机摊铺，两台摊铺机前后相距5-10m，摊铺机理论速度为2m/min,可以保证拌和速度与摊铺速度相匹配，摊铺前，采用装有喷雾式洒水管的洒水车将路床适当洒水湿润，并检查设备各部运转情况
在摊铺时设专人随时检查摊铺机的工作状态及基准钢丝的高程，以保证整个摊铺过程处于受控状态。
调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制厚度和高程及路拱和横坡。
在混合料略大于最佳含水量时进行摊铺。
2台摊铺机速度保持一致、振动频率一致，纵向接缝平整。
在摊铺机后设专人消除细集料离板现象，特别应铲除局部细集料“窝”，并用新拌混合料填补。
3.8碾压
底基层试验段采用2台18J振动压路机和2台XP260轮胎压路机联合碾压。
碾压程序为先轻后重，由边向中，由低至高，由内到外。
注意稳压要充分、振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮压路机稳压光面。
一般情况下，50-80米作为一个碾压段。
碾压段落必须分明，设置明显的分段标志，设专人负责设备调度和碾压记录。
碾压时轮迹重叠1/2轮宽。
压路机倒车换档要轻且平顺，防止拉动基层。
第一遍稳压时，倒车后要尽量原路返回，在已压好的段落上换档。
在未碾压的一端换档倒车位置应错开成齿状。
出现个别拥包时，应由工人铲平。
碾压速度和遍数应由现场确定。
稳压用2台18t的单钢轮压路机由边向中碾压，其速度一般为1.5-1.7km/h，静压1~2遍。
复压用2台18t单钢轮压路机振压2~3遍，后轮重叠1/2轮宽，碾压速度为1.8-2.2km/h。
终压由2台胶轮压路机进行，碾压速度为1.5-1.7km/h，碾压2~3遍。
碾压过程中，如表面水蒸发得快，及时补洒少量水。
压路机停车应停在已碾压好的路段上，且位置要错开，相距不小于3米。
同时，严禁压路机在碾压刚完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，以免对底基层造成破坏。
严密组织施工，拌和好的混合料要及时摊铺碾压，碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的强度，同时没有明显的轮迹。
严格控制碾压含水量，在最佳含水量时及时碾压。
碾压完成后，由实验室负责检测压实度，测量组负责检测高程、平整度、横纵坡度、压实厚度，并作好相关记录。
3.9纵、横缝的处理
横向接缝
试验段不设横向接缝，一次摊铺完成，如因故中断2h以上，则设横向接缝。
在设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将混合料末端弄整齐，紧靠混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料。
在方木的另一侧用砂砾回填约3m长，高度宜高出方木2～5cm，然后将混合料碾压密实。
重新开始摊铺时，将砂砾及方木除去，并将下面清扫干净，重新开始摊铺。
纵向接缝
试验段不考虑纵向接缝，如因故必须设纵向接缝时，成缝方法与横向接缝相同，在下次摊铺前，在接缝处涂刷粘层沥青，上下层纵向接缝1m以上。
3.10检测
水泥稳定沙砾施工的时间要求严格，因此在试验段施工中各项检查和高程检测更为重要，试验室、测量组应将检测的结果及时反馈到现场和拌和站，以便调整施工参数或施工方法，以保证施工质量（具体试验、检查方法见第五节）。
3.11养生
底基层试验段采用塑料薄膜覆盖、洒水养护、麻袋覆盖三种方式，各安排200m、200m、100试验段，养生期间封闭交通。
养生7天以上，底基层成型后三天的强度根据水泥稳定沙砾底基层强度成型机理可达到设计强度的50%以上，因此要特别重视洒水养生不能太早，以免破坏底基层顶面。
要根据现场实际情况及天气情况在水泥初凝后再洒水养生。
四、试验段的试验、检测方法
1、试验段的路基，应事先交验，并经过检测验收其各项技术指标合格。
2、试验段方案应得到驻地办和总监办和中心实验室批准。
试验段施工过程中，对整个过程的每道工序都进行跟踪观察和检测，取得必要、全面而准确的原始检测数据，做好详细记录，妥善保存，作为总结分析的依据。
3、混合料配比组成测定和试验分析
A含水量：
拌合场给混合料加水时应扣除集料中的天然含水量，现场检测混合料含水量时，应考虑水泥的水化作用，含水量检测结果比实际加水量低。
为加快检测速度，宜用微波炉测试，其烘干的时间可以对比试验确定。
B水泥剂量：
采用EDTA测量方法，对全过程的结合料剂量进行跟踪观察。
C压实度的检验方法和确定：
压实度的核定是与混合料最大干密度相联系的。
采用现场取样击实和现场压实方法核定室内最大干密度是否同现场相符，首先测定含水量（要考虑水泥水化对含水量降低的影响），再进行现场压实和现场击实，压实必须是机型与压实工艺合理组合，反复碾压，压实度检测值无明显变化时为止，然后与室内击实曲线相比较，核实对应现场检测含水量的干密度是否与现场取样击实的干密度和现场碾压的干密度相符，如果相差太大，应重新试验确定。
5、混合料松铺系数的确定：
混合料松铺系数采用如下二种方法试验确定，第一是在松铺层上选择6-10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值，第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算。
水泥稳定砂砾底基层松铺系数参考数据：
1.25-1.35。
6、混合料级配偏差的分析与控制；集料的级配偏差与离析直接影响到基层结构的压实度、强度、平整度、离析、抗裂性等技术指标。
因此，必须对铺筑后的混合料取样进行快速筛分，并通过对比分析试验排除结合料的各种影响因素，将其级配还原到级配状态以利于对现场级配和施工工艺进行调整。
7、最佳压实组合分析试验
（1）试验目的：
寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。
（2）试验步骤：
A按本方案规定压实程序，用各类压路机按顺序进行碾压。
B每压实一遍抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。
C在重复压第二遍后，在原点附近反复测试。
D用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，在达到规定压实度、压实功率节省、表面无明显裂纹时为较好的压实组合。
（3）各生产试验段应根据配置的各类压路机类型和材料特点进行组合分析，确定可以采取的压实工艺，其要求应为：
A压路机应及时跟踪摊铺机，多台编队压无闲置。
B压实度高，表层、深层密度差别少，压实效果明显。
C对平整度影响少，混合料上下层无明显离析，无表面损坏。
水泥稳定底基层检测项目
序号
检查项目
使用仪器
规定值或允许偏差
检查频率
集
料
集料级配%
方孔筛
±10
每台班至少一次
压碎值%
压碎值仪
30
每料源检测2次
液限%
液塑限测定仪
＜28
每料源检测2次
塑限%
≤9
每料源检测2次
集料含水量
烘箱
根据实际情况决定，每工作班至少一次
水
泥
水泥初凝时间
初终凝时间测定仪
＞180min
100T检测一次
水泥终凝时间
＞360min
安定性
雷氏夹测定仪
＜5mm
3天抗折强度
电动抗折试验机
≥2.5Mpa
28天抗折强度
≥5.5Mpa
3天抗压强度
压力机、抗压夹具
≥11Mpa
28天抗压强度
≥32.5Mpa
混合料
合成级配%
方孔筛
符合设计要求
根据实际情况决定，每工作班至少一次
混合料含水量%
烘箱
+1，—0.5
根据实际情况决定，每工作班至少一次
水泥剂量%
EDTA滴定
±0.5
根据实际情况决定，每工作班至少一次
混合料强度
压力试验机
符合设计要求
每工作班一组
压实后
压实度%
灌砂法
≥98
每200m每车道2处
平整度（mm）
平整度仪
8
每200m测2处10尺
纵断高程（mm）
水准仪
+5，—10
每200m测4个断面
厚度
代表值-8
每200m每车道1处
极值-15
横坡%
±0.3
每200m测4个断面
宽度
钢卷尺
不小于设计
每200m测4处
钻芯取样
钻芯机
厚度满足要求，成型完整
升级会员 