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学习班内容

9.12日四值下午学习班学习资料

内容：

一、双机停运方案；二、氨区管理规定；三、防止受热面超温、爆管技术措施；

四：

防止液氨储罐泄漏、中毒、爆炸伤人事故、防止氨系统着火爆炸事故。

讲课人：

李刚

双机停运方案

一、停机原因

#2机组C级检修（工期9月10日00:

00至10月6日00:

00共计26天）；9月10日至9月20日、9月26日至10月3日大张高铁穿越大房线改造施工，电网电力平衡结果调停#1机组。

二、滑参数停机时间及顺序

1、9月9日12:

00开始滑停，21:

00停运#1机组。

2、9月9日12:

00开始滑停，24:

00停运#2机组。

3、#2机组负荷至300WM、主汽温400℃稳定运行，停止滑停。

#1机组继续滑停，待#1机组停运、锅炉吹扫结束六大风机停运后，#2机组继续向300MW以下滑停。

三、停机目标参数

1、汽机方面：

#1机组机前主汽温滑至370℃，机前主汽压滑至5MPa；#2机组机前主汽温滑至330℃，机前主汽压滑至3.5MPa。

2、滑停时间#1机组控制9小时，#2机组控制12小时。

3、磨煤机原煤斗烧空（#1机组A原煤斗不烧空）。

4、双机停运15天，锅炉热炉带压放水保养。

四、滑参数停机操作前准备

1.值长根据滑停计划将A、B、C三台磨置换为高热值准煤。

2.准备滑停操作票等相关操作票。

3.校对锅炉汽包水位计。

4.化学准备加药药品，进行锅炉保养。

5.双机停运前辅汽切至丰镇电厂汽源接带，疏水排至地沟。

6.等离子先切至#1机组，待#1机组停运后切至#2机组。

锅炉室准备备用阴极头供处理缺陷。

7.锅炉全面吹灰一次。

8.通知相关部门、外围专业做好双机停运准备。

9.等离子拉弧试运5分钟，试验AB层油枪正常，油压提升至2.8MPa。

10.汽轮机交/直流润滑油泵、高压密封油备用泵和顶轴油泵启动和联动试验。

11.检查汽轮机旁路处于良好的备用状态。

12.其它滑停前所有检查和准备工作均按正常停机的规定执行。

13.检查高中压疏水手动门在开启状态。

五、滑停过程中的有关参数的控制和注意事项。

1.主蒸汽、再热蒸汽温差≯28℃，降温过程中再热汽温应尽量跟上主蒸汽温度。

2.过热、再热汽温降温速度：

＜1℃/min。

3.过热、再热汽压降压速度：

＜0.1MPa/min。

4.负荷下降速度：

＜9MW/min。

5.汽缸金属温降率：

＜1℃/min。

6.高压缸第一级蒸汽温度与高压缸第一级金属温度差不允许超过20℃，否则停止滑温滑压，直至高压缸第一级蒸汽温度与高压缸第一级金属温度差降到20℃以内；任何情况下不允许高压缸第一级蒸汽温度低于高压缸第一级金属56℃，否则立即打闸停机。

7.控制汽轮机上下缸温差：

＜42℃。

8.过热器减温器后温度大于饱和温度14℃以上。

9.机侧出口主、再热蒸汽温度过热度大于100℃。

10.滑停过程中注意主汽压力、主再热汽温，负荷不要大幅波动。

11.滑停过程中，磨煤机由上到下逐台停运，走空给煤机皮带，磨煤机及其管道积粉抽尽后停运。

12.同时维持主汽压、一次风压和总煤量稳定，防止汽包水位大幅度波动。

13.滑停过程中及时跟踪原煤斗煤位，防止原煤斗烧空跳磨煤机等不安事件发生。

六、操作步骤

1.滑停前申请网调解除AGC自动，申请网调准备滑停。

2.开始滑停时将顺序阀切为单阀运行，稳定40分钟，确证调节级温度、胀差、高压缸上、下缸温差稳定后开始滑压滑温。

3.保持负荷稳定，逐步开大汽轮机高调门，最终使之全开。

4.加药保护前联系化学值班员退出精处理，锅炉关闭连排。

5.由专人负责，每隔半小时，按滑停要求记录汽轮机各瓦温、膨胀、胀差、缸温、轴振等重要参数。

6.负荷360MW，控制主汽压9.5MPa，主汽温420℃，负荷稳定30分。

7.负荷360MW联系热工将运行给水泵再循环强制手动位，保证低负荷时汽包水位稳定。

8.负荷300MW给水主路倒旁路运行，旁路切换时保持给水差压稳定，防止主汽温突降。

9.负荷300MW，控制主汽压力8MPa，主汽温400℃。

10.SCR入口烟温降至285℃，退出脱硝系统。

11.负荷低于300MW时等离子拉弧。

将一次风压和二次风量切至手动控制，同时控制大风箱差压和二次风风门开度在合理范围内，保证炉膛着火稳定。

12.负荷300MW以下保持空预器连续吹灰。

13.负荷250MW，机组控制方式切至基本方式控制，缓慢降低主汽压力和温度（控制再热汽温与主汽温偏差在要求值之内），控制温降率不超过1℃/min，高调门全开后控制主汽压力6.8MPa，主汽温度380℃，再热汽温380℃，稳定运行20〜30分钟。

14.负荷200MW，控制主汽压力5.7MPa，主汽温370℃。

15.负荷150MW切换厂用电。

16.150MW时检查高低加逐级自流情况，此时，保持主汽压力4.5MPa，主汽温度350℃，再热器温350℃，稳定运行20〜30分钟。

17.逐步减小总煤量至负荷120MW，检查中压疏水门全开。

18.负荷120MW申请网调解除AVC和PSS。

19.燃烧不稳及时投入油枪，投油后通知除灰专业。

20.随着煤量减少，关小汽轮机高调门，控制主汽压3.5MPa，主汽温330℃，稳定运行20〜30分钟。

21.负荷降至60MW，检查汽机高压疏水打开。

22.负荷降至60MW，开省煤器再循环。

23.启交流润滑油泵，降机组有功、无功至最低，汽机打闸，检查程跳逆功率联跳发电机,锅炉手动MFT，手动停止密封风机，检查相关设备联动正常。

1）高低旁路若联开后关闭。

2）汽轮机转速降到2500r/min时，确认顶轴油泵联启正确，就地各瓦供油压力正常。

3）停止高备泵、EH油泵、所有空冷风机运行。

4）关闭主汽管道疏水。

5）汽轮机转速降到300r/min时开启真空破坏门。

6）汽轮机转速到零后，投入盘车装置。

7）锅炉灭火后通风15〜20分钟后密闭，维持两台炉水泵运行，汽包上水至+480mm，停运给水泵。

灭火后30分钟后维持B炉水泵运行，值长根据除灰专业要求决定电除尘退出时间。

机组停运后#1机组、#2机组发变组转检修。

24.解列炉前燃油系统和蒸汽吹扫。

25.解列吹灰器，关闭加药、取样。

26.各辅机油系统具备停运条件，停止油系统运行。

27.根据检修情况将停运设备停电。

28.真空到零，停轴封供汽，停止轴加风机运行并停电。

29.根据低压缸温度，及时停止凝结水泵运行，并停电。

30.确定定排水泵和定排水箱减温水正常。

31.空预器入口烟温≤100℃，停止空预器；空预器入口烟温≤80℃停火检冷却风机、等离子载体风机。

32.双机停运后操作

1）#1机组停运后3kV、10kV高压转机根据情况停电至冷备，依据检修计划转检修；低压转机停电至冷备。

2）#2机组停运后3kV、10kV高压转机根据情况停电至冷备，依据检修计划转检修；低压转机停电至冷备。

3）保留#1辅机泵运行，#3辅机水循环泵停电至检修状态。

4）保持#1机组A凝结水泵运行，#2机组B凝结水泵运行。

5）#1机组用A给水泵上水，#2机组用B给水泵上水，但避免同时运行。

6）停运集控空压机，保留#2空压机单台运行。

七、滑停注意事项

1.两台机组大型转机用不同电气段接带。

2.双机停运前辅汽切至丰镇电厂接带。

3.滑停过程中，严防发生汽轮机水击，主蒸汽过热度控制在100℃以上。

严密注意汽温、汽缸壁温的下降速度，汽温在10分钟内急剧下降50℃，打闸停机。

4.滑停过程中，不准进行汽轮机注油试验或其它影响高、中压自动主汽门，调速汽门开度的试验。

5.监视和分析DEH显示的主汽门腔室、高、中压缸温及汽机各点金属温度下降率应正常。

6.在整个滑参数停机过程中，参数不应出现缸温回升现象。

7.在滑停过程中应密切监视汽机差胀、位移、振动、汽缸上下缸温差。

8.滑停过程中应加强空预器吹灰。

9.滑停过程中根据燃烧状况，及时采取稳燃措施。

10.在滑停过程中汽轮机旁路处于热备用状态，注意监视高低旁后压力、温度变化。

11.在滑停过程中，当发现汽轮机缸温、轴瓦温度、胀差、振动达到紧急停机条件立即采用破坏真空方式打闸停机。

12.机组停运后应维持盘车和密封油系统运行，保持氢油差压。

13.做好汽轮机进冷汽、进冷水措施。

14.滑停过程中42米输煤栈桥不允许动火，防止原煤斗烧空后粉尘爆炸。

八、滑停组织措施

1、各相关部门保证人员充足，两台机组分工明确，进行相关技术交底，避免违章指挥、违章操作，确保每项工作能够及时开展，防止走错间隔。

2、值长准备升级监护单，各级监护人到值长处进行升级监护签字。

3、两台机组独立准备各自相关操作票，由值长统一协调下令。

4、两台机组倒厂用电时避免同时进行，分两批人员独立操作，防止走错间隔。

5、检修合理安排工期，提前审核、检查相关工作票，避免提票后修改。

6、依据检修计划提前提票，运行提前布置相关措施。

7、提前准备对讲机，对讲机充电充足，保证指令和反馈的通讯正常。

8、停机中各个节点及时汇报网调，做好与电网的沟通工作。

9、机组停运后关注两个细则考核情况，根据实际情况及时提免考。

氨区管理规定

3.1氨区

采用液氨来制备脱硝剂，具有卸载、储存液氨及供应气氨功能的区域总称。

氨区系统包括液氨卸料压缩机、液氨储罐、液氨蒸发器、氨气缓冲罐、氨气稀释罐、废水池及废水泵、阀门、管路及附件等。

3.2液氨的卸载

液氨的供应由液氨槽车运送，槽车与氨储存系统之间用卸料臂连接，利用卸料压缩机将液氨由槽车输入液氨储罐内。

3.3氨气的供应系统

利用压差将储罐中的液氨输送到液氨蒸发器内蒸发为氨气，经氨气缓冲罐来控制供氨的压力恒定，氨气流量由炉前喷氨流量调节阀控制。

4职责

4.1公司领导

4.1.1负责领导公司氨区安全运行管理工作，监督发电部对氨区的安全运行管理工作。

4.2发电部

4.2.1本标准归口管理部门，负责标准执行情况的监督、检查、考核。

4.2.2负责制定并定期修订本标准。

5氨区管理规定

5.1氨区进出入规定

5.1.1氨区实行封闭管理，钥匙由脱硫值班人员保管。

所有人员进入氨区必须进行登记，人员进出后必须关门、上锁。

5.1.2氨区为公司重点防火部位，非工作人员不得进入。

所有进入氨区的人员包括检修人员、运输人员，必须听从运行值班人员指挥。

经过安全交底，明确氨区的安全风险，遵守各项规定，接受安全检查，并执行登记制度。

5.1.3各级安全检查人员进入氨区必须有安监部相关人员陪同，否则一律不接待外来参观学习人员。

5.1.4进入氨区人员禁止穿带有铁钉的鞋和容易产生静电火花的化纤服装。

进入氨区前应关闭随身携带的无线通信设备，交出火种，触摸人体静电消除装置。

5.1.5进入氨区工作人员，工作时应穿戴好防护服和必要的防护用品，严禁撞击等动作，以免造成管道泄漏。

5.1.6工作人员进入氨区，应使用防爆、无火花产生的工器具。

检修作业必须保持良好通风，防止明火和其它激发火源。

5.1.7禁止任何无关车辆进入氨区，禁止任何人酒后进入氨区检查、参观、消缺等。

5.1.8新录用的工作人员须先进行安全、消防知识的学习，经考试合格后方可上岗工作。

5.2液氨卸料管理规定

5.2.1承担运输液氨的运输单位必须具有危化品运输许可资质，运输液氨的槽车必须有押运员作业证、槽车使用证及准用证等资质证。

5.2.2运送液氨的槽车到达现场后，卸氨前应核准有关证件，对液氨运输人员做好相关的安全交底。

5.2.3卸氨准备工作

5.2.3.1卸氨操作前，要设立安全隔离区，防止无关人员进入卸氨区域。

5.2.3.2卸氨操作时，运行值班人员和运输人员均需佩戴好防护用品。

5.2.3.3槽车进入卸料区后，应将手刹制动并熄火，槽车前后放置车档，收取槽车钥匙。

5.2.3.4卸氨前必须连接好车辆的静电接地线，并于车前后位置放置安全标示，禁止在卸氨区检修车辆。

5.2.4卸氨操作

5.2.4.1槽车押运人员必须服从氨区运行值班人员的指挥，押运人员只负责车上的连接，不准操作氨区内的任何设备、阀门和其他部件。

氨区值班人员应监护司机正确的将卸料臂与槽车的气相、液相管连接好，并检查连接是否牢固、漏气。

如有泄漏，应处理后再进行卸氨。

5.2.4.2卸氨操作时应经常观察风向标，操作人员应保持在上风向位置。

5.2.4.3卸氨时应时刻注意储罐和槽车的液位变化，严禁储罐超装。

5.2.5液氨卸料时，槽车押运人员、氨区值班人员不得擅自离开操作岗位，驾驶员必须离开驾驶室。

5.2.6液氨卸料时，速度不应太快，当储罐液位达到安全高限时，禁止向储罐强行卸料。

槽车卸料完毕后，立即关闭切断阀，收好卸料臂。

5.2.7如遇闪电、雷击、大雨、大风（6级以上）天气，或卸氨区周围30m范围内有明火、易燃、有毒介质泄漏及其他不安全因素时，应立即停止卸氨操作。

5.2.8卸氨结束由值班人员和槽车人员共同确认安全后，槽车方可启动离开卸料区。

5.2.9严禁在氨区内进行清洗和处理剩余危险物料作业，不得用氨区内的消防水、生产用水冲洗卸氨车辆。

5.3氨区安全管理规定

5.3.1氨区作业人员必须经过专业培训，熟悉系统，熟悉液氨物理、化学特性和危险性，并经考试合格，持证上岗。

5.3.2进入氨区应履行登记制度，严禁无关人员进入。

5.3.3氨区30m范围内属于静电导体的物体必须接地。

进入氨区，不得携带打火机等火种，手机、摄像器材等非防爆电子设备必须关机，或将手机、摄像器材、火种等存放在值班员指定地点保管。

进入氨区前应先以手触摸静电消除器，消除人体静电。

5.3.4进入氨区，禁止穿着可能产生静电的衣服或带钉子的鞋。

在工作时应按照规定佩戴安全防护用品，安全防护用品（如：

护目镜、防护手套、防氨面罩、防护服等）应定期维护并处于完好状态。

5.3.5氨区周围道路必须畅通，以确保消防车能正常作业。

5.3.6未经批准的车辆一律不得进入氨区，必须进入的车辆需采取有效的防火措施（戴阻火器等）、并经有关部门批准后，在有关人员的监护下方可进入。

5.3.7氨区内必须通风良好。

操作、检修时使用能有效防止产生火花的专用工具（如铜质工具）。

如必须使用钢制工具时，应涂上黄油或采取其它措施，手和衣服不应粘有油脂。

5.3.8储存、补充或置换氨气时，应均匀缓慢地开启阀门，使气体缓慢放出，禁止剧烈地排放，防止因摩擦引起爆炸。

5.3.9禁止将氨区内的消防设施、安全标志等移作他用。

5.3.10外来施工人员在进入氨区内施工前，须经安全教育并办理安全技术交底等相关手续后，在有关人员的监护下进行施工，作业期间监护人员不得离岗。

5.3.11氨区需进行明火作业时，须经发电部报生产副总经理批准后方可进行。

氨区半径30m范围内严禁明火和散发火花。

确因工作需要动用明火或进行可能散发火花的作业，应办理一级动火工作票。

5.3.12氨区值班人员对设备的各项操作应做到：

一看、二想、三操作、四复查，重要操作应有记录。

5.4运行管理

5.4.1氨区运行值班人员应按时对系统全面巡回检查，测定空气中的氨气含量，氨气含量不得超过25ppm。

5.4.2氨区运行值班人员应每班对液氨储罐液位、压力和温度检查并记录。

5.4.3氨区设备系统运行时，任何人都不能触碰高温设备、高温管道和转动的设备。

5.4.4用氮气置换氨气时，应测定排放点氨气含量不得超过25ppm；用压缩空气置换氮气时，应测定排放点氧含量18～21%；置换时氨气排放点应进入稀释罐；用氮气置换压缩空气时，应测定排放点氧含量小于2%。

5.4.5严格执行工作票和操作票制度。

在氨区内从事任何工作时必须填用工作票，履行相关手续。

在氨区进行的相关操作，必须使用操作票。

5.4.6发现系统存在泄漏时，应使用便携式漏氨检测仪查漏，禁止明火查漏。

严禁管道内带压复紧紧固螺栓和用捻打等可能产生火花、静电、温度的方法消除外漏。

5.4.7氨区系统经过检修后，应进行气密性试验，不合格严禁投入使用。

5.4.8当进入设备内部进行维修时，除应用氮气对相关设备和管道进行吹扫外，还应保证设备内氧浓度达到18～21%。

5.5应急处置

5.5.1应急处置以人员安全为首要任务，当出现危及人身安全的情形时，应迅速组织人员撤离。

5.5.2发生液氨泄漏时，处理的决策依据是氨气监测器检测的氨含量。

当出现漏氨报警时，运行值班人员应汇报值长并立即停运相关设备，确认自动喷淋装置启动，携带便携式漏氨检测仪进行就地测量确认。

靠近氨区前，应明确上风位，进入氨区必须穿戴好全身防护用品。

5.5.3液氨轻微泄漏处理

5.5.3.1做好个人防护，立即关闭相关阀门，切断氨气泄漏源，防止氨继续外漏。

对泄漏处进行喷水稀释，吸收泄漏的液氨和氨气，穿好防护服进行检修工作。

5.5.3.2迅速抢救被困和受伤人员。

5.5.3.3根据危及范围做好标志，封锁现场，组织检修人员进行抢修，将氨泄漏程度减至最低。

5.5.4大量液氨泄漏处理

5.5.4.1立即汇报值长通知危害区域（本企业员工和周边居民）的人群迅速撤离，启动应急救援预案。

在泄漏范围不明的情况下，初始隔离距离至少150m，然后进行气体浓度检测，根据有害气体的实际浓度，调整隔离和疏散距离，严格限制无关人员进入。

5.5.4.2应急救援抢险小组投入抢险救援时，必须穿戴合适的防护用品，佩戴防氨面罩或正压式呼吸器，切断可能的泄漏源，开启消防喷淋；消防人员在上风口负责用消防水炮或喷雾水枪进行掩护、协助操作，以控制危险源，抢救受伤人员。

5.5.4.3一旦发生火灾、爆炸事故，应立即采取局部或全部断电措施，组织人员进行扑救，防止事故进一步扩大。

有人员受伤时，应立即抢救伤员，同时向医疗部门（机构）求救。

5.5.4.4做好事故现场保护、警戒和事故处理工作。

5.5.5氨泄漏引起着火时，不可盲目扑灭火焰，必须遵循“先控制、后消灭”的原则，首先设法切断气源，再灭火。

若不能切断气源，则禁止扑灭泄漏处的火焰，必须用喷水进行冷却。

5.5.6人员急救处理

5.5.6.1当液氨与皮肤接触时，应立即脱去被污染的衣服，用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗皮肤，并迅速就医。

5.5.6.2当液氨与眼睛接触时，应立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗眼睛至少15分钟，并迅速就医。

5.5.6.3当人体吸入液氨时，应迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。

如呼吸困难，应进行输氧；如停止呼吸，应立即进行人工呼吸，并迅速就医。

防止受热面超温、爆管技术措施

（一）造成过热器、再热器等受热面爆漏的原因：

1、锅炉应力腐蚀。

锅炉启动时升温、升压、升负荷速度太快，停炉时，冷却过快、或放水过早，均会造成炉内温度变化太快，冷热不均，使过、再热器管产生过大的热应力，导致受热面管子的损坏。

2、超温、过热损坏。

燃烧调整不当，汽温调整不力，长期或短期超温等，都会使管子过热损坏。

3、汽水侧腐蚀。

炉水品质不合格，或汽水分离器效果下降，在过、再热器管子内部结垢，使受热面管子损坏。

4、高温腐蚀。

燃料中含有硫、钼、钾、钒等有害物质，并且当煤中水分含量较大时，这些有害物质即附着于过、再热器烟气侧的管壁上，产生高温腐蚀，使管壁变薄，导致管子损坏。

5、管子疲劳。

锅炉气压大幅度频繁波动，使受热面管子发生疲劳损坏。

6、超压。

锅炉超压或汽机突甩负荷，造成主汽或再热汽压力超限，安全门拒动，管子长时间超压损坏。

7、积灰、过热。

过、再热器受热面积灰严重，使局部烟气温度较高，造成个别受热面管子因长期过热损坏。

8、吹灰频繁、来汽门内漏、长时间吹或吹灰器故障一直吹某一部位，造成管壁减薄，最终使管子损坏。

9、超温。

机组正常运行期间加、减负荷或棚煤、甩负荷等异常工况下，汽温调整不当、不及时使过、再热器超温。

10、低负荷时，减温水量过大发生水塞，造成局部管子过热。

11、停炉后，受热面保养不当，疏水不彻底，造成受热面腐蚀、损坏。

12、防磨防爆检查漏项，发现或处理不及时。

（二）造成锅炉受热面管壁超温的原因

1、锅炉启动过程中受热面工质的流速慢，换热效果差，管内工质流量的差异，使过热器各管子之间产生热偏差。

2、炉膛热负荷低，燃烧充满度差，在蒸汽侧和烟气侧引起热偏差。

3、锅水，主蒸汽品质不良造成管内结垢。

4、锅炉设计或运行调整不合理，形成烟气或蒸汽侧热偏差，造成管壁超温。

5、机组负荷升降速率变化与锅炉燃烧设备惯性协调品质差。

6、安装与检修质量不合格，各管排，管间有阻力差异，造成局部冷却能力不足或管子内部有残留异物阻塞，造成管壁超温。

7、锅炉部分受热面积灰，结焦，造成局部管壁超温。

（三）控制措施：

1、升降负荷率和机炉协调品质的调整和优化，要始终保持锅炉热负荷与汽轮机负荷间的良好匹配。

2、燃烧方式的调整。

一般情况投运下层燃烧器或增加下层燃烧率时，火焰中心相对降低；配风方式应合理，一般情况采用缩腰型和倒塔型配风。

在满足机组负荷情况下，制粉系统采用较低的一次风率，合适的一次风速，提高磨煤机出口温度，维持合格的煤粉细度；启停制粉系统时要有效预控燃料量变化速度及汽压的变化幅值，燃料量的变化要兼顾锅炉过量空气的匹配，始终维持正常的风煤比例和锅炉氧量。

炉膛负压不应过大，以免增大锅炉漏风量。

加强燃烧调整，尽量减小各项不完全燃烧损失，严格控制炉膛出口的烟气温度在允许范围内，必要时适当限制锅炉热负荷，防止管壁超温。

避免锅炉的超负荷运行。

3、锅炉启、停应严格按启、停曲线进行，控制锅炉参数和各受热面的管壁温度在允许范围，严密监视，及时调整。

无特殊要求，不进行停炉强制冷却。

4、长期停、备用的锅炉设备，必须按《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》进行防腐保养。

5、加强对锅炉受热面管壁温度的监测，实时记录。

发现超温应及时分析原因，严肃考核并制定有效的防范措施。

6、正确使用减温水，使各段受热面介质温度严格控制在规定范围。

运行中在过热蒸汽温度正常情况下，应尽量开大过热器一级减温水量，使二级减温水保持较小的流量，尽量降低过热器前端的蒸汽温度，以加强对管子的吸热能力。

7、严格执行吹灰制度，保持各部受热面清洁，避免受热面积灰、结焦。

对于不能投运的吹灰器，应及时联系处理，保持吹灰器可靠备用。

每次吹灰结束，应确认吹灰器退回原位，阀门可靠关闭，防止吹灰器漏汽、漏水吹损受热面。

8、严格控制锅炉汽水品质。

避免受热面管壁结垢腐蚀。

9、停炉检修时要按规定进行防磨防爆检查，对于发现的隐患要及时消除。

安装或检修后的受热面要严格验收。

防止氨系统爆炸着火

1．健全和完善氨制冷和脱硝氨系统运行与维护规程。

2．进入氨区，严禁携带手机、火种，严禁穿带铁掌的鞋，并在进入氨区前进行静电释放。

3．氨压缩机房和设备间应使用防爆型电器设备，通风、照明良好。

4．液氨设备、系统的布置应便于操作、通风和事故处理，同时必须留有足够宽度的操作空间和安全疏散通道。

5．在正常运行中会产生火花的氨压缩机启动控制设备、氨泵及空气冷却器（冷风机）等动力装置的启动控制设备不应布置在氨压缩机房中。

库房温度遥测、记录仪表等不宜布置在氨压缩机房内。

6．在氨罐区或氨系统附近进行明火作业时，必须严格执行动火工作票制度，办理动火工作票；氨系统动火作业前、后应置换排放合格；动火结束后，及时清理火种。

氨区内严禁明火采暖。