上述条件需同时满足。
4、极化
极化现象：
电池工作过程中，由于电流流动而引起电极电位偏离初始值的现象。
极化现象的根本原因：
电极反应与电子迁移的速度差。
极化曲线
定义：
用来表示极化电位与极化电流或极化电流密度之间关系的曲线。
作用：
判断电极材料的极化特性。
腐蚀极化图
定义：
将构成腐蚀电池的阴极和阳极极化曲线绘在同一E-I坐标上得到的图线，简称极化图。
对给定的腐蚀电池，工作稳定时的腐蚀电流为Icorr,则初始电动势
问题：
如增加最有效的阴极的面积，或添加去极剂，搅拌等，将使Ex-S水平线向正方向移动（为什么？
）
5、超电压（过电位）
腐蚀电池工作时，由于极化作用使阴极电位变负，阳极电位变正。
这个值与各极的初始电位差值的绝对值称为超电压或过电位。
以η表示。
超电压量化的反映了极化的程度，对研究腐蚀速度非常重要。
6.金属的耐蚀性能评定（针对全面腐蚀为什么？
）
金属耐蚀性也叫化学稳定性，即金属抵抗介质作用的能力。
对全面腐蚀，通常以腐蚀速度评定。
对受均匀腐蚀的金属，常以年腐蚀深度来评定耐腐蚀的等级
7、腐蚀速度的工程表示方法
重量法：
以金属腐蚀前后金属质量的变化来表示，分失重法和增重法。
常为实验室采用。
失重法适用于腐蚀产物能很好地除去而不损伤主体。
增重法适用于腐蚀产物全部附着在金属上，且不易除去。
深度法：
以腐蚀后金属厚度的减少来表示。
深度法能更直观地表示金属的耐蚀性能。
常为工程上采用，通常以mm/a来表示腐蚀速度。
8、析氢腐蚀
定义：
指溶液中的氢离子作为去极剂，在阴极上进行阴极反应，使金属持续溶解而被腐蚀。
酸性介质中的碳钢、不锈钢、合金及一些较活泼的金属常发生析氢腐蚀。
析氢腐蚀发生的条件
条件：
腐蚀电池中的阳极电位必须低于阴极的析氢电极电位。
耗氧（吸氧）腐蚀
腐蚀电池上的阴极反应由溶液内氧分子参与完成，称为吸氧或耗氧反应。
发生的条件
对于氧电极，耗氧腐蚀的条件为：
腐蚀电池中的阳
极初始电位EºM必须低于该溶液中氧的平衡电位Ee,O2
由于相同条件下，Ee,O2>>Ee,H（见书例），显然更正一些，因此耗氧腐蚀比析氢腐蚀更容易发生。
实际上金属在各种介质中都会发生耗氧腐蚀。
9.钝化及钝化曲线
随着阳极电位向正方向移动，金属溶解速度反而急剧下降，甚至几乎停止。
这种反常的现象称为钝化；
钝化特性曲线分析
钝化的发生是金属阳极过程中的一种特殊表现。
因此必须研究阳极溶解时的特性曲线
各点各区特点参考书本
第二章局部腐蚀
1.影响腐蚀的主要因素
力学因素、几何因素、异种金属偶接、焊接因素。
2.各局部腐蚀
力学因素：
一、应力腐蚀—SCC
1.几个实例（见书图2-1、2-2、2-3）
2.应力腐蚀的概念及产生的条件
定义：
在固定拉应力和特定介质的共同作用下所引起的破裂。
应力腐蚀产生的条件：
固定拉应力+特定腐蚀性介质
拉应力的来源：
1）载荷。
2）制造加工和装配过程—焊接应力显著。
3）腐蚀产物的膨胀—楔入作用。
介质条件：
介质性质、浓度、温度
对一种合金材料，并非在所有环境中都会发生SCC;
在一种环境中，并非所有合金材料都会发生SCC。
常见的发生应力腐蚀的条件组合见书表2-1
应力腐蚀的防护：
1）最有效方法是控制应力水平。
在设计时应降低设备的工作应力水平。
2）尽量减少局部应力集中。
结构设计时，应尽可能降低最大有效应力。
3）用热处理方法消除残余应力或改善合金组织结构
4）其他办法：
合理选材、添加缓蚀剂、采用阴极保护等。
应力腐蚀实例
实例1：
北方一条公路下蒸气冷凝回流管原用碳钢制造，由于冷凝液的腐蚀发生破坏，便用304型不锈钢（00Cr18Ni9）管更换。
使用不到两年出现泄漏，检查管道外表面发生穿晶型应力腐蚀破裂。
实例2：
某化工厂生产氯化钾的车间，一台SS-800型三足式离心机转鼓突然发生断裂，转鼓材质为1Cr18Ni9Ti。
经鉴定为应力腐蚀破裂。
实例3：
CO2压缩机一段、二段和三段中间冷却器为304L型不锈钢制造。
投产一年多相继发生泄漏。
经检查，裂纹主要发生在高温端水侧管子与管板结合部位。
所用冷却水含氯化物0.002%~0.004%。
换热器中造成氯化物浓缩的原因：
◆缝隙管与管板连接形成的缝隙区。
由于闭塞条件使物质迁移困难，容易形成盐垢，造成氯离子浓度增高。
◆汽化高温端冷却水强烈汽化，在缝隙区形成水垢使氯化物浓缩。
对立式换热器尤为严重。
解决办法
Ø改进管与管板的联接结构，消除缝隙。
Ø立式换热器的结构改进，提高壳程水位，使管束完全被水浸没。
Ø管板采用不锈钢—碳钢复合板，以碳钢为牺牲阳极
实例4：
一高压釜用18-8不锈钢制造，釜外用碳钢夹套通水冷却。
冷却水为优质自来水，含氯化物量很低。
高压釜进行间歇操作，每次使用后，将夹套中的水排放掉。
仅操作了几次，高压釜体外表面上形成大量裂纹。
二、腐蚀疲劳
1.腐蚀疲劳的概念
金属材料在循环应力或脉动应力和腐蚀介质的联合作用下，所引起的腐蚀。
（注意与疲劳断裂的区别）
产生的条件：
变应力+腐蚀性介质。
特征：
表面容易观察到有短而粗的裂缝群。
裂缝多为穿晶型，只有主干，没有分支。
裂缝前缘较“钝”，断口大部分有腐蚀产物覆盖，小部分断口较为光滑，呈脆性断裂。
腐蚀疲劳的机理：
一般认为是力学—电化学过程，金属在交变应力的作用下，结晶结构发生位错、滑移，滑移面上的金属原子具有较高的自由能，成为阳极，在交变应力和介质的联合作用下，产生裂纹并不断扩展。
腐蚀疲劳影响因素：
介质的pH值、含氧量、温度、变负荷的性质一般随pH值减小，含氧量增高，温度上升，腐蚀疲劳寿命降低。
交变应力影响最大。
防护措施：
最好降低构件应力值；加缓蚀剂；阴极保护等。
腐蚀疲劳实例
某钢铁厂用于废水处理的间歇反应器为哈氏合金B-2制造，反应器为圆筒形罐体，椭圆形封头，支座为普通结构钢。
为避免在哈氏合金本体上异材焊接，在支座与下封头焊接处增设哈氏合金B-2过渡圈（10mm）。
介质为蒸汽和1%含氟泥浆水，腐蚀性较强。
投产后经常泄漏，经检查，裂缝主要发生在下环缝。
（注：
哈氏合金B-2——00Ni70Mo28）
三、磨损腐蚀（冲刷腐蚀）
磨损腐蚀的概念：
腐蚀性流体与金属以较高速度做相对运动而引起金属的腐蚀损坏，简称磨蚀。
尤其当流体中含有固体颗粒时，会更加剧破坏。
产生的条件：
腐蚀性介质+高速相对运动
如：
叶轮、涡轮、搅拌器、离心机刮刀、换热器入口管及对应管束、弯管及弯头等。
4.磨蚀的控制
Ø合理的结构设计，尽量避免产生涡流、湍流。
Ø选择能形成保护性好的表面膜的材料以及提高材料的硬度。
Ø不妨碍工艺条件的情况下，采用加大管径的设计，使流速降低，减缓冲刷。
Ø在构件上采用耐磨、耐冲击、粘结力强的涂层。
磨损腐蚀实例
实例一：
一条碳钢管道输送98%浓硫酸，原来的流速为0.6m/s，输送时间需1小时。
为了缩短输送时间，安装了一台大马力的泵，流速增加到1.52m/s，输送时间只需要15分钟。
但管道在不到一周时间内就破坏了。
实例二：
高压聚乙烯车间反应器R－4240及产品冷却器E－4219，在运行过程中出现多处夹套水泄漏现象，2004年10月出现多处夹套水泄漏现象后，停车对夹套泄漏点周边1米范围进行了超探检查，发现夹套进口处内侧的夹套壁厚由δ8mm减小到δ3mm左右，夹套其他位置的壁厚减小至δ7.3mm左右（见图A中夹套泄漏点）。
提示：
由于入水处死角内的水过热造成了局部汽化，引起汽蚀冲刷减薄
第二节表面状态与几何因素
表面状态主要指：
金属表面质量，如碰撞造成的凹面，加工造成的划痕及表面的气孔和裂纹等；还包括表面膜的缺陷和破损。
一、孔蚀
1.孔蚀的概念：
在金属表面的局部地区，出现向深处发展的腐蚀小孔，其余地区不腐蚀或腐蚀很轻微，这种腐蚀状态称为孔蚀，也叫点蚀。
蚀孔通常沿着重力方向或横向发展，一块平放在介质中的金属，蚀孔多在朝上的表面出现。
蚀孔一旦形成，具有“深挖”的动力。
静止液体中易发生。
孔蚀的机理：
易钝化金属在含有活性阴离子的介质中，如Cl-，最易发生孔蚀。
孔蚀过程分为蚀孔的形成与成长两个阶段。
孔蚀的控制
1、尽量降低有害杂质的含量2、采用抗孔蚀材料，如，316L。
3、改善热处理，减少金相缺陷和析出，如，热处理00Cr18Ni5Mo3Si2N。
。
4.、尽量降低介质中的卤素离子浓度5、表面处理——软氮化-氧化-抛光-氧化6、消除结构上的死区7、阴极保护
二、缝隙腐蚀
1.概念：
当金属间或金属与非金属间存在很小的缝隙时，缝内介质不易流动而形成滞留状态，促使缝隙内金属加速腐蚀。
2.发生的场合铆接板接合处、法兰垫片接合处、设备底板与基础的接触面、换热管与管板的连接处
缝隙腐蚀的防护措施:
主要从结构设计上避免形成缝隙和死区。
孔蚀及缝隙腐蚀实例
实例1：
某发电厂的冷凝器，用海军黄铜制造时由于进口端流速超过1.52m/s（临界流速），很快发生磨损腐蚀破坏。
后来改用蒙乃尔合金制造冷凝器。
其临界流速为2.1~2.4m/s，操作人员仍然按海军黄铜的临界流速控制，结果使蒙乃尔合金发生孔蚀。
实例2：
炼油厂的催化裂解装置有64km长的铝制管线，在可能的地段将铝管集成一束，固定在槽钢里，槽钢的翼缘朝上安装。
当进行试车时，很多铝管已不能承受压力，经检查发现大量蚀坑，有些已穿孔。
实例3：
某轻油制氢装置再生塔底重沸器为U型管换热器。
管程走低变气167℃，壳程走本菲尔溶液117℃，其中加有V2O5作为缓蚀剂。
换热管为1Cr18Ni9Ti不锈钢，管板为16Mn钢。
使用两年后，发现管子与管板连接处的缝隙内发生腐蚀。
分析：
V2O5是一种钝化剂，能使16Mn钝化，表面生成保护膜。
使用钝化剂的基本要求是：
钝化剂的浓度必须超过临界致钝浓度。
换热管与管板缝隙腐蚀的解决办法：
◆背部深孔密封焊
◆尽量增大胀接范围
◆采用填缝剂堵塞缝隙
◆加大缝隙使其中溶液能流动，消除闭塞条件
第三节电偶腐蚀
概念：
异种金属在同一介质中接触，由于腐蚀电位不相等有电流流动，使电位较低的金属溶解速度增加，电位较高的金属溶解速度减小，甚至不溶解，这就是电偶腐蚀，也叫接触腐蚀或双金属腐蚀。
影响电偶腐蚀的因素：
1、面积比。
工程设计切忌“大阴极小阳极”结构。
2、介质的电导率
一般来说，介质的电导率高，金属的腐蚀速度大。
但对电偶腐蚀而言，介质电导率高低对阳极金属的腐蚀程度的影响有所不同。
电偶腐蚀的防护措施
1.选材
从理论上讲，最好办法是不使用异种材料接触。
但工程实际上，不可避免地要使用异种材料接触。
如：
船舶壳体为钢材，推进器需要良好的耐磨性，选用青铜。
但并非异种金属组合都会产生严重的电偶腐蚀。
判断两种金属组合是否安全的最简单办法是比较其自然腐蚀电位，即“电偶序”。
见书P55表2-2、2-3。
一般电位差小于50mv，电偶效应可忽略。
2.合理的结构设计
1）尽量避免小阳极大阴极的结构
◆要求紧固件对被联接件应是阴极性的
◆焊缝对母材应是阴极性的
◆尺寸小的重要部件应当是阴极性的
2）绝缘：
绝缘最有效应尽量采用
3）加入过渡金属
3.合理利用电偶效应。
可以利用电偶腐蚀达到防腐的目的。
电偶腐蚀实例
实例1：
某电厂的凝汽器的管束材质为黄铜，管板为碳钢。
原来使用河水作冷却水，后来因为缺水，便掺入1/3~2/3的海水。
结果凝汽器腐蚀很严重，特别是胀接处。
分析：
介质的导电性
实例2：
某啤酒厂的大啤酒罐，用碳钢制造，表面涂覆防腐涂料，用了20年。
为了解决罐底涂料层容易损坏的问题，新造贮罐采用了不锈钢板作罐底，筒体仍用碳钢。
认为不锈钢完全耐蚀就没有涂覆涂料。
几个月后，碳钢罐壁靠近不锈钢的一条窄带内发生大量蚀孔泄漏。
实例3：
一管道系统需要用低碳钢和铜管组合。
为避免发生电偶腐蚀，在碳钢管和铜管间加入了一个陶瓷接头。
但安装时用金属托架将管道固定在金属板制造的壁上。
一年后钢管因腐蚀发生大量泄漏。
实例4：
某钢制容器内装有一根铜制加热管。
由于腐蚀条件温和，钢容器仅略有生锈。
为了控制物料中铁的含量，将容器内壁用涂料涂覆，结果容器壁不久就腐蚀穿孔。
涂层大面积突起和剥离。
（自问：
小阳极大阴极？
）
第四节焊接因素
一、焊接缺陷与腐蚀
1.常见的焊接表面缺陷
2.异种金属焊接。
“切忌产生大阴极小阳极的情况”。
3.焊接残余应力。
焊接处易发生应力腐蚀和晶间腐蚀
晶间腐蚀的机理
1）贫化理论
“贫化”是个总称，对不锈钢和钼铬镍合金是贫铬理论，对铝铜合金是贫铜理论。
Ø化学成分的影响
对不锈钢来说，450~850℃是敏化温度。
此时最易产生晶间腐蚀。
不锈钢出厂时已经固溶处理，所以碳是过饱和的。
固溶处理：
把钢加热到1050~1150℃后进行淬火，目的是获得均相固溶体。
晶间腐蚀的防护：
1）固溶处理。
使焊接析出的碳化铬重新溶入奥氏体，再水冷（急冷），经淬火进入“一次稳定区”。
2）稳定化退火
加热到850~900℃，保温2~5小时后空冷，此时，元素在金属中扩散相当迅速，铬在晶粒处分布均匀，进入“二次稳定区”。
3）超低碳控制焊缝含碳量低于0.04%。
4）合金化加入Ti、Nb等亲碳力更强的元素。
腐蚀实例
实例1：
某厂一根309Cb不锈钢薄壁管输送强腐蚀性溶液。
因为管道需加热，在不锈钢管外加一根碳钢夹套管，用309Cb不锈钢焊条与不锈钢焊接在一起。
很短时间后在焊接部位发生泄漏。
试分析原因并提出解决方法。
（自答：
焊接处易发生应力腐蚀和晶间腐蚀。
在焊缝处极易发生）
实例2：
某用于输送淀粉溶液的316L型不锈钢管在现场制造。
使用6个月后，在很多环焊缝上及其附近发生泄漏。
检查发现蚀孔处有焊接时形成的焊珠。
（？
）
第三章金属在某些环境下的腐蚀
1.高温氧化中的“高温”的含义
所谓高温是：
金属表面不致凝结出液膜，又不超过金属表面氧化物的熔点。
2.高温氧化膜具有保护作用的条件
（1）膜的完整性
氧化膜要具有保护性，则必须是完整的。
其必要条件是：
金属氧化物的体积要大于氧化消耗掉的金属的体积。
2）膜应具有足够的强度和塑性、与基体结合力强、膨胀系数相近
这个要求基于化工机器设备在工作时的受力及工作条件较苛刻：
组合应力、变载荷、高温高压、温度波动大、流体流速高及冲刷强等。
一般r=1.3~2.0较合适。
3）膜内晶格缺陷浓度低
若缺陷浓度高，则金属离子或氧离子通过缺陷进行扩散也变得容易，氧化速度加快。
4）氧化膜在高温下性质稳定
3.氢腐蚀及其发生的条件
氢气在常温下不会对碳钢产生明显的腐蚀。
在温度高于200~300℃，压力高于0.3MPa时，氢对钢材作用显著，机械强度会剧烈降低，这就是氢腐蚀。
钢材发生氢腐蚀时，产生的是微裂纹，宏观上很难发现，结果是突然断裂
发生氢腐蚀必须满足的条件：
●一定氢气压力下，反应温度应高于氢腐蚀的起始温度。
●一定温度下，氢气压力应高于氢腐蚀的最低分压。
4.热腐蚀的温度及介质条件
高温下，煤、油等各种燃料燃烧后产生各种混合气，含有大量的S及碱金属等杂质，因此，在金属表面上沉积一层薄的盐膜，由此构成的腐蚀现象称为热腐蚀。
它产生的温度一般为700~1000℃。
热腐蚀的环境条件
一般认为碱金属盐类，特别是Na2SO4是导致热腐蚀的必要条件。
◆碱金属盐来源
空气中的盐雾；含钠及硫的燃料燃烧形成的；空气中的盐与燃料中的硫燃烧时形成的。
5.氧浓差腐蚀
土壤中的氧有些溶解在水中，有些在土壤的毛细管和缝隙内，两者对金属在土壤中的腐蚀都有影响。
氧在不同土壤中通过难易程度不同：
干燥沙土→易；潮湿沙土→较难；潮湿粘土→更难
湿度不同和结构不同的土壤中，氧含量相差几万倍，造成浓差腐蚀。
6.杂散电流腐蚀
杂散电流是一种漏电现象。
是由直流电源（如：
电气机车、电焊机、电解槽等）漏失出来的电流。
一些地下管道、贮槽和混凝土的钢筋等都容易因这种杂散电流引起腐蚀。
如：
直流电从路轨漏到地下，进到地下管道某处，再从管道的另一处流出而回到路轨，杂散电流从管道流出的地方成为腐蚀电池的阳极区，腐蚀破坏将发生在此。
防止办法：
1、直流电系统要构成完整闭合回路，严禁用土壤和水作为回路的一部分。
2、导电线路与土壤和水间要绝缘良好。
3、采用断电器切断漏电途径。
事例三船舶上的电焊作业，焊机放置在码头上，电焊机一条电缆接焊枪，另一条电缆接在钢码头上。
作业一段时间后，发现船体局部受到严重的腐蚀。
第四、五章金属（非金属）材料
1.合金化原理
2.单项合金n/8定律
此定律是塔曼在研究单项合金的耐蚀性时，发现其耐蚀能力与固溶体成分之间存在一种特殊关系：
n/8定律。
n/8定律：
在给定介质中一种耐蚀组元和另一种不耐蚀组元组成的固溶体合金，其中耐蚀组元的含量等于12.5%、25%、37.5%、50%.......的原子分数，即1/8、2/8、3/8……n/8时，合金的耐蚀性将出现突然的阶梯式升高，合金的电位也随之升高。
其中n称为稳定性台阶。
注意：
●n/8定律并非通用定律，不是所有固溶体合金在任何介质中都服从n/8定律。
●n/8定律也适用于多元系统的固溶体合金。
●定律是基于大量实验数据提出的，尚无合理的理论解释。
3.金属材料的耐蚀性表现在哪些方面？
获得耐蚀能力的三条途径：
钝化而耐蚀、表面形成不溶性腐蚀产物膜而耐蚀、材料本身热力学性质稳定而耐蚀
纯金属的耐蚀特性：
1.金属热力学稳定性。
纯金属的热力学稳定性，可按标准电位值来判断。
2.金属的钝化。
某些金属在一定条件下，可发生钝化而耐蚀，常见的有：
Ti、Nb、Al、Cr、Mo、Mg、Ni、Fe等。
钝化环境为：
一般为氧化性介质，但不含有卤素离子。
这些金属往往是合金添加元素。
3.腐蚀产物膜的保护性。
除钝化外，有些金属还会形成腐蚀产物膜这类机械钝化膜。
金属耐蚀合金化的途径
1.提高金属的热力学稳定性。
2.减弱合金的阴极活性。
如减小阴极面积、加入析氢超电位高的合金元素。
3.减弱合金的阳极活性。
如减小阳极相的面积、加入易钝化的金属、加入阴极合金促进阳极钝化。
4.使合金表面生成电阻大的腐蚀产物膜
4.老化
老化是指高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值的现象。
老化是一种不可逆的变化
发生老化的原因主要是由于结构或组分内部具有易引起老化的弱点，如具有不饱和双键、支链、羰基、末端上的羟基，等等。
外界或环境因素主要是阳光、氧气、臭氧、热、水、机械应力、高能辐射、电、工业气体（如二氧化碳、硫化氢等）、海水、盐雾、霉菌、细菌、昆虫，等等。
防止老化的措施：
1、改善高分子的结构。
2、在合成材料加工过程中添加防老剂。
如添加防止氧气或臭氧引起老化的抗氧剂，添加紫外光稳定剂、热稳定剂、防霉剂，等等。
3、用物理防护的方法，如涂漆、镀金属、浸涂防老剂溶液等
第六章防腐蚀方法
.阴极保护和阳极保护
一、阴极保护：
依靠外加直流电流或牺牲阳极，使被保护金属成为阴极，从而减轻或消除金属的腐蚀的方法。
利用外加电流或利用恒电位法都可使金属发生阴极极化。
阴极保护电源来源
1.牺牲阳极
如电偶腐蚀中的阳极，受到腐蚀。
这样的金属我们称之为牺牲阳极。
牺牲阳极上的电位低于被保护金属，它输出的电流流经介质流向被保护金属结构。
这就要求牺牲阳极必须与被保护金属结构保持电接触。
对牺牲阳极材料的要求：
牺牲阳极材料电位必须足够负；在介质中腐蚀速度低，材料消耗低；具有良好的导电性；
具有较高的电流效率，即消耗于自腐蚀的电能量要小；有较好的机械性能，便于加工、成本低、容易获得
2.外加电流系统
保护电流来自在被保护结构与阳极间连接的某个外加的直流电源。
电源的正极必须与阳极连接，这样才能对被保护结构输出所需要的阴极电流。
如果接错了，则金属变成阳极，反而加速腐蚀。
进行阴极保护，必须知道所需的总电流。
这可用临时的试验装置来测定电流的需要量。
若所需要的保护电流不大（<1.5~2A），最好选用牺牲阳极保护。
如果所需保护电流较大，采用外加电流保护比较经济。
阴极保护比较适宜于腐蚀性不太强的介质，如：
海水、土壤、中性盐溶液。
在强腐蚀性介质中，因电能与护屏材料消耗太大，一般不采用。
阴极保护的基本参数
Ø最小保护电流密度：
使金属腐蚀停止，达到完全保护时所需的最小电流密度。
Ø最小保护电位：
阴极保护下，金属刚好完全停止腐蚀时的临界电位。
这两个参数可通过实验确定。
Ø最大保护电流密度：
达到有效保护或完全保护所用电流密度的最大值。
超过此值，将发生过保护现象。
Ø最大保护电位：
达到有效保护或完全保护所用极化电位的最负值。
Ø过保护：
由于保护电流密度过大或保护电位太负引起的腐蚀速度增加。
Ø分散能力与遮蔽作用
电流在被保护表面均匀分布的能力称为分散能力。
分散能力越强，则阴极保护的效果越好。
遮蔽作用是由于电流有选择电阻最小的途径流动的特性。
被保护设备上距离阳极最近的部位电阻最小，将聚集很高的电流密度，而离阳极较远的部位，往往不能获得足够的电流密度，致使保护效果不好。
Ø
保护度：
V1---保护前的腐蚀速度；V2---保护后的腐蚀速度
注意：
要使腐蚀速率完全降到零，实际上将要消耗很大的电流，甚至发生了强烈的析氢腐蚀时，腐蚀率仍将不到零。
因此要想达到最小保护电流密度是不现实的。
所以说“有效保护”比“完全保护”更合适。
实际上，阴极保护设计与使用合适的话，保护度可达到80%~99%。
联合防腐
1.阴极保护和涂料联合防腐
只有涂料防腐时虽涂料可将金属与介质机械隔开，起到保护金属的作用，但由于涂层本身存在微孔、老化、龟裂、剥离及施工不良使涂层发生针孔、机械损伤等，大大缩短了涂层使用寿命；另外，裸露部分金属形成小阳极，涂层部分形成大阴极，使金属腐蚀加剧。
联合保护时裸露部分的金属表面，由于获得集中的保护电流而得到阴极保护，则可以弥补涂层的缺陷，防止涂层劣化，可大大延长设备的检修周期。
例如，某油田的地下输油管道，在单独使用涂料防腐时，不到三年发生穿孔漏油，造成停产。
在采用涂层与阴极保护联合防腐后，五年多未发现腐蚀穿孔现象。
2.阴极保护和缓蚀剂联合防腐
Ø采用缓蚀剂防腐是为了加入少量某些物质，能使金属腐蚀程度大为降低，甚至停止。
但在有些情况下，单独使用缓蚀剂效果不好，或使用量太大，不经济。
Ø联合防腐发电厂列管式海水凝汽器黄铜管的腐蚀，主要是黄铜脱锌引起的穿孔腐蚀破坏。
在海水中只加缓蚀剂FeSO4，防腐效果不好；若单独采用阴极保护，由于遮蔽作用，只能对管板和管端起良好的保护作用。
采用联合保护后，很好地解决了这一问题。
腐蚀事例
事例一：
某公司选用不锈钢管作地下输油管道。
安装后大约一年准备投入使用，油从一端泵入，在另一端却未见油出现。
检查发现管道上因腐蚀形成了许多小孔，油全部漏掉了。
又发现该管道附近有一条碳
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