常减压蒸馏关键技术问答.docx

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常减压蒸馏关键技术问答

2．原油是由哪些元素构成，这些元素是以什么形式存在？

构成原油重要元素是碳、氢、硫、氮、氧，其中碳含量占83~87%，氢含量占11~14%，两者共计达96~99%，别的硫、氮、氧及微量元素总共但是1~4%。

微量元素涉及金属元素和非金属元素。

在金属元素中量重要是钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、铅（Pb）。

在非金属元素中重要有氯（Cl）、硅（Si）、磷（P）、砷（As）等，这些元素虽然含量即微，但对原油炼制工艺过程影响很大。

上述各种元素并非以单质浮现，构成原油化合物重要是碳元素和氢元素，是以烃类化合物形式存在。

硫、氮、氧这些元素则以各种含硫、含氧、含氮化合物以及兼具有硫、氧、氮各种元素高分子胶状和沥青状物质存在于原油中，它们统称为非烃类化合物。

7．常减压蒸馏装置能生产哪些产品及二次加工原料？

常减压蒸馏装置可从原油中分离出各种沸点范畴产品和二次加工原料。

当采用初馏塔时，塔顶可分出窄馏分重整原料或汽油组分。

常压塔能生产如下产品：

塔顶生产汽油组分、重整原料、石脑油；常一线出喷气燃料（航空煤油）、灯用煤油、溶剂油、化肥原料、乙烯裂解原料或特种柴油；常二线出轻轻柴油、乙烯裂解原料；常三线出重柴油或润滑油基本油；常压塔底出重油。

减压塔能生产如下产品：

减一线出重柴油、乙烯裂解原料；减二线可出乙烯裂解原料；减压各侧线油视原有性质和使用规定而可作为催化裂化原料、加氢裂化原料、润滑油基本油原料和石蜡原料；减压渣油可作为延迟焦化、溶剂脱沥青、氧化沥青和减粘裂化原料，以及燃料油调和组分。

8．常减压蒸馏装置能控制车用汽油哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制车用汽油馏程，涉及10%点、50%点、90%点、干点（终馏点）。

依照车用汽油使用规定规定了各馏出点温度。

规定了10%点馏出温度不高于70℃，这是保证发动机冷启动性能。

50%点馏出温度是保证汽油均匀蒸发分布，达到良好加速性和平稳性，以及保证最大功率和爬坡性能重要指标，50%点馏出温度规定不高于120℃。

90%点馏出温度是控制车用汽油中重质组分指标，用以保证良好蒸发和完全燃烧，并防止积炭和生成酸性物质等，同步也保证不致稀释机油。

普通车用汽油90%点馏出温度不得超过190℃，以保证完全气化和燃烧。

干点是保证车用汽油不致因含重质成分而导致不完全燃烧，在燃烧室内结焦和积炭指标，同步也是保证不稀释润滑油指标。

它对停开车次数频繁汽车更为重要。

但是常减压蒸馏装置所生产直馏汽油辛烷值较低，普通约为50～60，故需和其他装置高辛烷值组分调合后才干作为汽油成品出厂。

14．常减压蒸馏装置能控制轻柴油哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制轻柴油馏程、凝固点、闪点等指标。

柴油馏程是一种重要质量指标。

柴油机速度越高，对燃料馏程规定就越严。

普通来说，馏分轻燃料启动性能好，蒸发和燃烧速度快，但是燃料馏分过轻，自燃点高，燃烧延缓期长，且蒸发限度大，易在气缸中引起爆震。

燃料过重则会使喷射雾化不良，蒸发慢，不完全燃烧某些在高温下受热分解，生成炭渣而弄脏发动机零件，使排气中有黑烟，增长燃料单位消耗量。

因此轻柴油规格规定50%馏出温度不高于300℃，95%馏出温度不高于365℃。

柴油馏程和凝固点、闪点也有密切关系。

凝固点也是柴油重要质量指标。

轻柴油规格就是按其凝固点而分为10号、0号、－10号、－20号、－35号、－50号六个品种。

普通柴油馏程越轻，则凝固点越低。

轻柴油闪点是依照安全防火规定而规定一种重要指标。

柴油闪点在规格中规定为不低于65℃。

柴油馏程越轻，则其闪点越低。

16．常减压蒸馏装置能控制重柴油哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制重柴油馏程、密度、闪点、粘度等性质。

重柴油馏程大体为300～400℃，即常三线或四线、减压一线油能出重柴油。

重柴油密度不适当过大，太大时含沥青质和胶质太多，不易完全燃烧；密度太小时含轻馏分过多，会使闪点过低，保证不了使用安全。

重柴油闪点是由它轻馏分含量控制。

闪点规定不低于65℃，若轻馏分含量较多，则闪点较低，在储存和运送中不安全。

特别是凝固点较高重柴油在使用时需经预热，因而规定较高闪点。

为保证重柴油使用安全，同步规定预热温度不得超过闪点三分之二。

重柴油在低中速柴油机中使用，粘度过大时，会使油泵压力下降，输油管内起泡，发生油阻，并影响喷油，雾化不良，以致不能完全燃烧而冒黑烟，不但挥霍了燃料并且污染了环境；粘度太小时，会引起喷油距离太短和雾化混合不良而影响燃烧。

因而普通大、中型低速柴油机用重柴油最低粘度应当控制在8.6mm2/s以上。

重柴油密度、闪点、粘度都是通过常减压蒸馏装置操作中馏分切割来控制，普通馏分越轻则密度越小，闪点和粘度越低。

17．常减压蒸馏装置对常压重油控制哪些质量指标？

当常压重油用作重油催化裂化装置原料时，常减压蒸馏装置需控制常压重油钠离子含量。

重油催化裂化装置规定原料中钠含量在1～2ppm如下，由于沉积在催化剂上钠会“中和”催化剂酸中心，并和催化剂基体形成低熔点共熔物，导致催化剂永久失活。

因而规定常减压装置进行深度脱盐。

普通常减压蒸馏装置脱盐深度达到3mg/L时，就能满足常压重油钠离子含量不大于1ppm规定。

18．减压蜡油作为催化裂化原料时有何规定？

减压蜡油残炭过大时，催化裂化生焦量会过多，使再生器负荷过大，甚至导致超温。

但残炭过小时，又会使再生器热量局限性，导致反映热量不够，需向再生器补充燃料。

减压蜡油中重金属在催化裂化时会沉积在催化剂上，使催化剂失活，导致脱氢反映增多，气体及生焦量增大。

因而各厂对催化裂化原料油质量均有一定规定。

当催化裂化采用掺炼渣油工艺时（如重油催化裂化工艺），减压蜡油残炭、重金属含量等指标，重要影响渣油掺入量。

若减压蜡油残炭、重金属含量低，则可掺炼较多渣油；若减压蜡油残炭、重金属含量高，则只能掺入较少渣油。

因而重油催化裂化工艺对原料油残炭和重金属含量也是有一定规定。

21．常减压蒸馏装置在全厂加工总流程中有什么重要作用？

常减压装置将原油用蒸馏办法分割成为不同沸点范畴组分，以适应产品和下游工艺装置对原料规定。

常减压蒸馏是炼油厂加工原有第一种工序，即原油一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之为“龙头”装置。

普通来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油、航空煤油、灯用煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质原油，经减压深拔后还可直接生产出道路沥青。

在上述产品中，除汽油由于辛烷值较低，当前已不再直接作为产品外，别的普通均可直接或通过恰当精制后作为产品出厂。

常减压装置另一种重要作用是为下游二次加工装置或化工工装置提供质量较高原料。

例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化、或润滑油加工装置原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置原料等。

近年来，随着重油催化裂化技术发展，某些原油常压塔底重油也可直接作为催化裂化装置原料。

因而，常减压蒸馏装置操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂生产状况。

25．汽提塔有什么作用？

汽提塔目是对侧线产品用直接蒸汽汽提或间接加热办法，以除去侧线产品中低沸点组分，使产品闪点和馏程符合规定规定。

最惯用汽提办法是采用温度比侧线抽出温度高水蒸汽进行直接汽提。

汽提蒸汽用量普通为产品量2~4%（重）。

汽提后产品质量约比抽出温度低5~10℃。

汽提塔顶气体则返回到侧线抽出层气相部位。

37．精馏过程必要条件有哪些？

（1）精馏过程重要是依托多次汽化及多次冷凝办法、实现对液体混合物分离，因而，液体混合物中各组分相对挥发度有明显差别是实现精馏过程首要条件。

在混合物挥发度十分接近（如C4馏分混合物）条件下，可以用加入溶剂形成非抱负溶液、以恒沸精馏或萃取精馏办法来进行分离，此时，所形成非抱负溶液中各组分相对挥发度已有明显差别。

（2）塔顶加入轻组分浓度很高回流液体，塔底用加热或汽提办法产生热蒸汽。

（3）塔内要装设有塔板或填料、使下部上升温度较高、重组分含量较多蒸汽与上部下降温度较低、轻组分含量较多液体相接触，同步进行传热和传质过程。

蒸汽中重组分被液体冷凝下来，其释放出热量使液体中轻组分得以汽化。

塔内汽流自下而上通过多次冷凝过程，使轻组分浓度越来越低，在塔底可以得到高浓度重质产品。

40．什么叫回流比？

它大小对精馏操作有何影响？

回流比是指回流量L0与塔顶产品D之比，即：

R=L0/D。

回流比大小是依照各组分分离难易限度（即相对挥发度大小）以及对产品质量规定而定。

对于二元或多元物系它是由精馏过程计算而定。

石油蒸馏过程国内重要用经验或半经验办法设计，回流比重要由全塔热量平衡拟定。

在生产过程中精馏塔内塔板数或理论塔板数是一定，增长回流比会使塔顶轻组分浓度增长、质量变好。

对于塔顶、底分别得到一种产品简朴塔，在增长回流比同步要注意增长塔底重沸器蒸发量；而对于有多侧线产品复合塔，在增长回流比同步要注意调节各侧线开度，以保持合理物料平衡和侧线产品质量。

47．常压蒸馏时压力高低对蒸馏过程有何影响？

如何对的地选取适当操作压力？

常压蒸馏塔顶产品普通是汽油馏分或重整原料。

当用水作为冷却介质、产品冷至40℃左右，回流罐在0.11~0.3MPa压力下操作时油品基本所有冷凝。

因而原油蒸馏普通在稍高于常压压力条件下操作，常压塔名称由此而来。

对于原油中不凝气含量较多时，提高压力可以减少随排放惰性气体时损失轻质汽油数量。

恰当升高塔压可以提高塔解决能力，当塔操作压力从0.11MPa提高到0.3MPa时，塔生产能力可增长70%。

塔压力提高后，整个塔操作温度也上升，有助于侧线馏分以及中段循环回流与原油换热。

不利因素是随着压力提高、相对挥发度减少、分离困难，为达到相似分离精准度则必要加大塔顶回流比、增长了塔顶冷凝器负荷。

此外由于炉出口温度不能任意提高，当压力上升后来常压拔出率会有所下降。

国内多数原油轻馏分含量较少，为保证常压拔出率和轻油收率普通都选取了较低操作压力。

当解决轻质馏分油含量很高原油时、采用较高塔压是可取。

50．如何合理选取汽提蒸汽用量？

侧线产品汽提重要是为了蒸出轻组分，提高产品闪点、初馏点和10%点。

常压塔底汽提重要是为了减少塔底重油中350℃此前馏分含量，提高轻质油品收率，并减轻减压塔负荷。

对减压塔来说，塔底汽提目重要用于减少汽化段油汽分压，在所能容许温度和真空度条件下尽量提高进料汽化分率。

汽提蒸汽用量与需要提馏出来轻馏分含量关于，国内普通采用汽提蒸汽量为被汽提油品重量2~4%，侧线产品汽提馏出量约为油品3~4.5%（重），塔底重残油汽提馏出量约为1~2%（重）。

如果需要提馏出数量多达6~10%以上话，则应当由调节蒸馏塔操作来解决。

过多汽提蒸汽将会增长精馏塔汽相负荷，并且增长产生过热水蒸汽以及用于塔顶冷凝能耗。

炼厂采用汽提蒸汽是压力在0.3~0.4MPa、温度为400~450℃过热水蒸汽。

59．减压塔为什么设计成为两端细、中间粗型式？

减压塔上部由于汽、液相负荷都比较小，故而相应塔径也小。

减压塔底由于温度较高、塔底产品停留时间太长容易发生裂解、缩合结焦等化学反映，影响产品质量并且对长期安全运转不利，为了减少塔底产品停留时间，塔汽提段也采用较小塔径。

绝大多数减压塔下部汽提段和上部缩径某些直径相似，有助于塔制造和安装。

减压塔中部由于汽。

液相负荷都比教大，相应选取了较大直径。

故而构成了减压塔两端细、中间粗外形特性。

61．填料塔内汽、液相负荷过低或过高会产生哪些问题？

在填料塔内随着气相流速增长，床层阻力降增长，填料层中持液量也相应增大。

当气相流速增长到某一特定数值时液体难如下流，产生液泛现象，塔操作完全被破坏，此时气速称为泛点气速。

填料塔适当操作气速普通为泛点气速60~80%。

填料塔泛点气速高低重要和汽、液相介质物性：

重度、粘度、两相流量以及填料层空隙率等因素关于。

液相流量太小则也许使某些填料塔表面没有被充分地润湿，填料塔内汽、液相传热和传质重要是通过被液体浸湿填料表面来进行，如果某些填料没有被润湿，也就意味着传热、传质表面积相应减小，必然会使分离效果减少。

填料塔内液相流量太低时应设法增长该段循环回流流量。

66．汽化段在其构造上有何特殊规定？

常减压蒸馏装置每个塔进料都是汽液混相状态并且流速很高，为了减少进口压力降、减轻对塔壁冲击引起塔体振动对于大型减压塔采用低速转油线，沿塔中心线方向垂直进料。

由于在汽化段实现高速汽流与液体分离尽管也采用切线进料等办法，但是为了提供较大气液分离空间减少雾沫夹带，汽化段高度要比普通板间距大。

对于减压塔进料段正好是精馏段与汽提段连接半球形变径区，故减压塔进料段空间特别大。

虽然如此由于减压塔内气体流速很大，为了减少雾沫夹带，在汽化断上方有些减压塔还增设了破沫网。

进料温度、压力是现场操作重要参数，也是蒸馏塔热量衡算基本根据，因而在汽化段普通均应设立温度与压力测量仪表元件。

68．塔安装对精馏操作有何影响？

对于新建和改建塔但愿能满足分离能力高、生产能力大、操作稳定等规定。

为此对于安装质量规定做到：

①塔身：

塔身规定垂直。

倾斜度不得超过千分之一，否则会在塔板上导致死区，使塔精馏效率减少。

②塔板：

塔板规定水平，水平度不能超过±2毫米，塔板水平度若达不到规定，则会导致板面上液层高度不均匀，使塔内上升气相容易从液层高度社区域穿过，使气液两相在塔板上不能达到预期传热和传质规定，使塔板效率减少。

筛板塔特别要注意塔板水平规定。

对于蛇行塔板、浮动喷射塔板、斜孔塔板等还需注意塔板安装位置，保持开口方向与该层塔板上液体流动方向一致。

③溢流口：

溢流口与下层塔板距离应依照生产能力和下层塔板溢流堰高度而定，但必要满足溢流堰板能插入下层受液盘液体之中以保持上层液相下流时有足够通道和封住下层上升蒸汽必要液封，避免气相走短路。

此外，泪孔与否畅通、受液槽、集油箱、升气管等部件安装、检修状况都是需要注意。

对于各种不同塔板有不同安装规定，只有按规定安装才干保证塔生产效率。

70．初馏塔、常压塔及减压塔塔裙座高度是如何拟定？

初馏塔、常压塔均在略高于大气压压力条件下操作，如果塔底泵切换或抽空解决后重新启动塔底油泵可依托塔内压力直接流入泵体将泵灌满，在启动泵时不会遇到困难。

其裙座高度重要保证塔底产品抽出口与泵进口高度差不不大于塔底泵汽蚀裕量，避免塔底泵因汽蚀作用而损坏。

国产离心泵汽蚀裕量普通在4m左右，因而初馏塔及常压塔裙座高度普通是4~5m之间。

减压塔是在负压条件操作，如果塔底液位高度不够对于停运塔底泵启动时就无法灌泵投入操作。

为了提供足够灌注压头，塔底液位与泵进口之间位差普通在7~10米之间。

73．精馏塔操作中应掌握哪三个平衡？

精馏塔操作应掌握物料平衡、汽液相平衡和热量平衡。

物料平衡指是单位时间内进塔物料量应等于离开塔诸物料量之和。

物料平衡体现了塔生产能力，它重要是靠进料量和塔顶、塔底出料量来调节。

操作中，物料平衡变化详细反映在塔底液面上。

当塔操作不符合总物料平衡式时，可以从塔压差变化上反映处来。

例如进多，出少，则塔压差上升。

对于一种固定精馏塔来讲，塔压差应在一定范畴内。

塔压差过大，塔内上升蒸汽速度过大，雾沫夹带严重，甚至发生液泛而破坏正常操作；塔压差过小，塔内上升蒸汽速度过小，塔板上汽液两相传质效果减少，甚至发生漏液而大大减少塔板效率。

物料平衡掌握不好，会使整个塔操作处在混乱状态，掌握物料平衡是塔操作中一种核心。

如果正常物料平衡受到破坏，它将影响另两个平衡，即：

汽液相平衡达不到预期效果，热平衡也被破坏而需重新予以调节。

汽液相平衡重要体现了产品质量及损失状况。

它是靠调节塔操作条件（温度、压力）及塔板上汽液接触状况来达到。

只有在温度、压力固定期，才有拟定汽液相平衡构成。

当温度、压力发生变化时，汽液相平衡所决定构成就发生变化，产品质量和损失状况也随之发生变化。

汽液相平衡与物料平衡密切有关，物料平衡掌握好了，塔内上升蒸汽速度适当，汽液接触良好，则传热传质效率高，塔板效率亦高。

固然，温度、压力也会随着物料平衡变化而变化。

热量平衡是指进塔热量和出塔热量平衡，详细反映在塔顶温度上。

热量平衡是物料平衡和汽液相平衡得以实现基本，反过来又依附于它们。

没有热气相和冷回流，整个精馏过程就无法实现；而塔操作压力、温度变化（即汽液相平衡构成变化），则每块塔板上汽相冷凝放热量和液体汽化吸热量也会随之变化，体当前进料供热和塔顶取热发生变化上。

掌握好物料平衡、汽液相平衡、和热量平衡是精馏操作核心所在，三个平衡之间互相影响、互相制约。

在操作中普通是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，最后达到汽液相平衡目。

要保持稳定塔底液面平衡必须稳定：

①进料量和进料温度；②塔顶、侧线及塔底抽出量；③塔顶压力。

要保持稳定塔顶温度，必须稳定：

①进料量和进料温度；②顶回流、循环回流各中段回流量及温度；③塔顶压力；④汽提蒸汽量；⑤原料及回流不带水。

只要密切注意塔顶温度、塔底液面，分析波动因素，及时加以调节，就能掌握塔三个平衡，保证塔正常操作。

77．引起初馏塔底液位变化因素有哪些？

初馏塔直径小，单位体积流率高，原油流量有小波动，将会引起初馏塔底液位变化。

引起初馏塔底液位变化因素：

①初馏塔进料流量、初馏塔底泵抽出量变化；提降解决量或调节初馏塔底液位时，进出塔流量没有平衡好。

②原油性质变化将引起塔底液位波动。

例如原油变重，塔底液位上升；原油变轻，塔底液位下降。

③初馏塔进料温度变化，塔顶温度没有及时调节时，进料温度高液位减少；进料温度低液位升高。

④塔顶压力温度高低影响塔底液位变化。

塔顶温度低压力高，减少塔内油汽化率，未汽化油进入塔底，使塔底液位升高；塔顶温度高压力低，塔底液位减少。

80．蒸馏塔如何做到平稳操作？

蒸馏塔操作是常减压蒸馏装置最重要操作环节，对全装置平稳操作起着重要作用并掌握着重要产品质量控制，蒸馏塔应当做到平稳操作减少波动，为此要做到：

①

稳定各塔进料、出料流量。

出料流量处塔底泵抽出流量外，要注意各侧线油抽出量变化，这些流量调节幅度要小并根据各自产品质量及收率进行调节。

②

应稳定各物料温度，当温度有变化时应及时根据产品质量合理地调节。

③

初馏塔、常压塔和减压塔是依次串联操作蒸馏塔，前面一种塔操作不稳塔底油性质发生变化必然对后继塔操作产生影响，在操作中应密切注意。

当原油性质变化时应先从初馏塔调节操作然后常压塔、减压塔依次进行必要操作调节。

④

在塔操作中塔底液面稳定、汽提蒸汽量稳定是各塔稳定操作重要条件。

⑤

塔操作压力发生变化时各侧线抽出温度也要相应发生变化、应及时予以调节保证产品质量，减压塔顶真空度对减压塔拔出率及馏分切割影响很大，应力求保持压力稳定。

⑥

原油含水量变化对初馏塔影响很大，当含水量有较大变化时，应及时调节操作。

83．塔顶回流油带水有什么现象，如何解决？

塔顶回流油由塔顶回流油罐抽出，如果回流油罐油水界位控制不好或失灵，水界位高过正常范畴超过回流汽油抽出管水平面位置时，回流油将含水共同送至塔顶，或者塔顶水冷却器管束腐蚀穿孔，大量冷却水漏进回流油罐来不及脱水，也可导致回流油带水。

原油含水量高，电脱盐脱水罐操作不好，电器系统跳闸，也也许导致初馏塔顶回流油罐水多，脱水不及时，也导致回流油带水。

带水回流油进入塔顶部，由于水汽化热比油品汽化热大4倍以上，水蒸汽体积比油品蒸汽体积大10倍，因而导致塔顶压力上升塔顶温度下降，随后常一线温度下降，塔上部过冷，侧线不来油发生泵抽空现象，或一线油带水，解决不及时，塔顶压力会急剧上升冲塔，安全阀也许会跳开。

当发现塔顶温度明显减少，常一线馏出温度下降，一线泵抽空时可初步断定回流油带水，应迅速检查回流罐油水界位控制与否过高，在仪表控制阀下面打开放空阀直接观测回流油与否含水就可以精确判断。

回流油罐水界位过高导致回流油带水应采用如下解决办法：

①

排除仪表控制故障，开大脱水阀门或付线阀门加大切水流量，使水界位迅速减少。

②

如是冷却器管束泄漏，停止使用及时检修。

③

恰当提高塔顶温度，加速塔内水蒸发。

④

塔顶压力上升可启动空冷风机，关小塔底吹汽阀门减少塔内吹汽流量。

如电脱盐罐电气运营不正常原油含水过大进入初馏塔，导致初馏塔顶回流带水，应停止原油脱盐罐注水，排除电脱盐罐电气故障尽快送电，可依照脱水状况增长原油破乳剂注入量以利于电脱盐罐操作。

遇到回流油带水时，一方面要及早判断迅速解决，把油中水脱除，就能不久恢复正常操作，发现迟，解决慢对安全生产带来严重威胁。

85．用塔顶回流流量调节塔顶温度，有时为什么不能起到较好调节作用？

正常操作状况下塔顶温度是由塔顶回流流量大小来调节，在塔顶负荷过大时将会发生塔顶回流不能较好起到调节塔顶温度作用。

塔顶负荷过大可由下列因素引起：

①

原油性质变轻，特别汽油组分增高或原油含水量大。

②

原油加工量大，分馏塔在上限负荷操作，中段回流量偏小、原油含水量过大。

由上述因素引起塔顶超负荷时，会浮现塔顶温度升高，提高回流流量，减少塔顶温度只能起到短时间作用，不久塔顶温度会再次浮现升高，继续增大回流流量时，不但塔顶温度不能减少，还会导致塔顶回流罐中汽油液位突然增高，如不及时采用增长汽油出装置流量办法，减少罐中液位，会使回流罐装满汽油，产生憋压。

上述现象发生因素是塔顶回流进入塔内汽化后，又增大了塔顶负荷，形成恶性循环，回流不能较好起到调节控制塔顶温度作用。

遇到上述状况，应当设法减少塔顶负荷，减少回流温度，增长中段回流流量，减少塔底汽提流量。

如果是原油加工量过大，或是原油中轻组分过多，可减少原油加工量，原油含水过高要搞好电脱盐脱水工作。

86．正常生产操作中分馏塔板结盐垢堵塔，有什么现象？

如何不断工将盐洗掉？

原油中含盐类（重要是氯化物）通过电脱盐装置解决，仍有少量残存盐进入分馏塔内，为防止氯盐水解对设备进行腐蚀，采用注碱注氨工艺防腐蚀办法。

原油中注入过量碱（Na2CO3，NaOH），可形成碱垢，沉积在塔底板上。

塔顶注氨后来生产铵盐，随塔顶回流油返回塔内，可沉积在降液管中。

原油中含氮化合物，在高温下分解，生成铵盐。

原油中混入泥沙杂物，也可沉积在分馏塔板上。

鉴于上述因素生产操作中原油分馏塔板，容易浮现结盐垢、堵塔状况。

分馏塔板结盐垢堵塞塔板，有下列现象发生：

①结盐垢实际使塔板开孔率减少，油品汽液相传质传热作用变差，塔顶温度侧线馏出温度易浮现规律性波动，由于汽相负荷分布不均，塔顶压力经常发生突然变化。

②塔分馏效果变差，各侧线油质量变重，馏程重迭，产品油不合格，严重时出黑油。

③分馏塔板压降增大，测定压降增大位置，可以判断分馏塔板结盐大体位置。

分馏塔板结盐堵塞塔板，不断工正常解决办法：

塔板上结盐垢，普通都溶于水，因此正常生产中，可以采用塔顶回流泵抽新鲜水办法将盐溶于水后洗掉。

新鲜水进入塔内，盐即溶于水中，含盐水，可经某一侧线馏出口，进入该侧线，从泵出口或送至不合格油管线抽出。

水洗塔板注意问题：

①拟定塔内结盐部位。

②减少原油解决量为正常解决量60~80%。

③提高中段回流流量及塔顶回流流量，将塔顶温度减少，使顶回流量调节温度不起作用，用顶回流泵抽水往塔内打水时塔顶温度一定减少至100℃，防止水汽化使塔顶压力超高。

水流量不得过大，将温度压得过低，水向下流动倒没结盐塔板上，对操作影响过大。

④水进入塔顶后来，在侧线泵排污水放空口放样放样观测洗塔板来水状况，用塔顶泵给水量大小严格控制侧线馏出口温度在103~105℃，温度过高水汽化，排不出水洗不掉盐，温度过低水向下流到抽出口如下塔板上，污染其她塔板。

⑤侧线泵放空口放样见到水即开始分析水样中Cl-1含量，直到水样中Cl-1不再明显减少，排水清洁，水洗塔板完毕。

⑥水洗塔板完毕后，可以恢复正常操作，将水缓慢停止并逐渐扩大回流流量，使塔内温度逐渐上升。

升温速度不要过快。

然后，将其她操作条件逐渐按正常指标控制，恢复正常生产。

94．减压塔顶油水分离罐如何正常操作？

减压塔顶油水分离罐在减压操作中，一是将喷射器抽出介质冷凝物，在该罐中分离成油和水，二是运用该容器构造，使容器内产