调研问卷.docx

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调研问卷

MES项目调研问卷

MES系统业务调研提纲为了深入了解公司MES项目现状，本文作为MES调研问卷提纲，指引双方就关注业务进行深入了解和探讨MES主要的业务流程，从而为实施MES整体解决方案奠定基础。

同时，在项目调研的过程中对于需增补的调研事项，将持续对此文档进行修订。

1调研内容

1.1生产管理

1）生产管理相关的组织架构、管理范围和管理职能，提供组织架构图；

2）各级别人员的权限设置——层级划分、职位划分；

3）现场管理的区域划分，提供最新的布局图；

4）公司目前有哪些管理软件？

是否用到ERP？

5）生产流程总图；

6）公司目前共有几个车间？

每个车间具体完成哪些任务？

7）每个车间有几条生产线？

8）车间有没生产线的分流、汇聚情况？

有的话，哪些车间存在？

9）每个车间分别有几个工作中心？

10）工作中心的划分依据是什么？

11）目前有多少种产品？

有多少种工艺路线？

12）销售部门如何下发生产通知单，并由哪些部门相关人员进行审核、批准？

13）由谁编制主生产计划，是否编制月计划、周计划、日计划？

需要哪些相关部门审核、批准？

14）生产计划细化到车间还是到每个工位？

15）是否有对一些产能瓶颈的工序排产计划？

有多少产能瓶颈的工序？

16）新产品的研发和试制的流程？

17）是否有返修、改制订单，这类订单如何处理？

18）目前的生产模式：

是按订单生产还是按库存生产，还是其他？

19）订单是怎么生成的，是否有ERP系统生成订单？

20）给MES的生产订单包括哪些元素？

21）车间生产计划的下达周期、方式和途径？

22）如何控制生产过程的进度？

23）产品的各加工环节中需要记录的信息；

24）车间生产计划执行如何追踪、跟催和考核？

25）车间生产计划变更的原因有哪些及变更后的处理步骤？

26）车间员工一次是否可得到多个生产任务？

可选任务进行加工生产？

27）各车间的产品之间有何关系，是如何流通的？

28）各车间的组织架构，提供车间蓝图；

29）目前生产线人员是否分班次？

若有多个班次，如何进行交接班？

30）车间是否存在多工位操作的员工，还是定岗定位操作？

31）人员考核方式？

按次还是按时间？

32）工人薪酬是计时还是计件方式进行结算？

33）若按工时计算，工时的标准由哪些部门制定？

34）工人工资结算流程；

35）是否存在外包？

外包工资结算流程

36）产品的工艺流程，各加工环节中需要记录的信息有哪些；

37）生产车间、机器设备、工作组、生产能力如何核算；

38）生产能力如何规划？

39）目前设备产能对生产的影响为主要因素还是员工为主要因素？

40）如何应付生产波动？

41）车间排产如何考虑生产能力以及其他的限制？

42）车间是否有电子看板，在电子看板上展示什么信息？

43）看板管理流程；

44）车间5S流程

1.2生产执行

1）生产准备的流程，需要作哪些工作，这些工作要耗费多少时间，需要哪些人完成，中间流转的单据有哪些？

2）车间生产订单下达的方式和途径，车间员工如何获取生产任务？

3）车间生产的控制、跟踪和考核方式？

4）如何统计在线产品？

5）产品和生产工艺流程图；提供目前的产品种类，生产线条数，工艺流程图；

6）在制品的跟踪是按件还是按批次跟踪？

是否采用条码跟踪？

如采用批次跟踪，是否有批次分割或合并的情况？

7）产品是否有关键件物料，对于关键件物料如何标记跟踪？

8）各工序的数据收集流程是怎样的？

是否需要采集设备参数？

哪些设备参数需要采集？

9）各工序是怎样报工的，是按班次上报还是每天上报？

是上报一次还是多次？

10）返工流程是怎样的？

是回到原工序返修还是有另外的返修工序？

如回到原工序返修的话，对计划的影响怎么处理？

如果是批次管理，返修件的物料编码是怎样的？

是否要拆分出来另起一个批次？

11）车间生产（调整、插入、延后、暂停、项目变更等）和终止的处理方式；

12）对于人员、设备、工艺不合理等情况引起的车间异常如何处理？

是停线还是将该批次产品下线，后续产品继续生产？

13）当出现物料短缺或脱期现象时的处理办法；

14）生产过程发现料不合格、物料挂错等现象时的处理办法；

15）是否存在跨工位取料？

16）生产过程是否严格按照工艺路线进行？

还是产品可以跨工位生产？

17）目前车间现场上工序产品转到下工序是否进行自检、互检？

18）是否有跨车间转序，转序是否需要交接单据或者其他手续？

19）车间现场是否有外协部门进行线上加工生产？

20）车间产品有无加工到某工序，然后转到外协厂家继续加工，外协加工完成是否返回车间继续加工；其流程是怎样的？

21）车间生产完工入库流程；

22）转外协产品完工入库与车间生产完工入库的流程是否一样？

有不同点请指出；

1.3工艺技术管理

1）是否有委托技术开发，具体什么流程？

2）公司技术开发流程；

3）技术资料收发流程；

4）工艺技术改善流程；

5）技术资料变更通知流程；

6）是否存在车间现场工艺资料修改？

需要哪些部门人员审核、批准？

7）提供某一款产品的从开始到成品的工艺路线与BOM表；

8）物料定额与工艺方案制定流程；

9）一个产品的BOM是否可以有不同的物料配置；

10）目前BOM在哪个系统中进行管理？

是否有通过接口与其他系统关联？

11）BOM、工艺路线变更的处理，涉及哪些部门要做调整？

12）对于在制产品的BOM变更如何处理？

13）对于在制产品的工艺路线变更如何处理？

14）车间现场如何获取变更？

15）生产加工中需要的图纸、工艺指导书如何下发？

16）车间现场是否有工艺师？

增加返工工艺的工艺路线、物料是否现场添加？

17）客户需求变更或者技术变更如何反馈给相关部门？

1.4物料管理

1）库房基本情况，仓库的归属部门，仓库的分类标准与每类仓库的作用；规划中各类仓库数量、分布位置、库存能力；

2）是否有分货区、货位管理，请说明管理规则；

3）目前物料管理有没使用某些系统软件?

有的话是什么软件?

其功能是?

4）是否有库位编码，其编码规则是？

5）是否存在同个物料多个仓库拥有库存的情况？

6）若有新物料,新物料编码编制的流程？

由哪些部门审核？

7）旧物料编码更换的流程？

8）采购部门如何获取采购需求，即采购流程是怎样的？

9）若有外协生产，是否需要外协采购？

其流程是？

10）车间生产现场是否有仓库？

生产时直接从现场取料？

11）物料管理的方式是怎样的？

是单件还是批次管理？

12）如果有在制品仓库，出入在制品仓库的流程和质检流程是怎样的？

13）在制产品编码的规则？

14）车间现场每个工位是否有待料区？

15）目前物料配送是精确配送到每个工位还是集中配送到车间现场某个点；

16）原材料是否采用条码跟踪？

是件次跟踪还是批次跟踪？

17）仓库盘点的周期是多长，对盘亏、盘盈的处理方式是怎样的？

18）原材料仓库的采购收货作业流程是怎样的？

是否有收货检验？

退货的流程是怎样的？

19）原材料采购入库完成，在发料时发现不合格品，如何处理？

20）呆滞物料处理流程？

21）仓库是如何获取生产用料的配送需求的？

22）生产物料领用的业务流程（需注意不同类型的物料之间，领用流程是否存在区别？

物料的配送模式是否涵盖推式和拉式的配送模式），特别是业务流、数据流和信息流之间的控制关系，绘制流程图；

23）生产物料是否有发料检验？

出库检验项目和处理过程。

说明每个检验项目的作用，检验指标的确定标准，记录那些信息，检验结果对出库产生什么影响，检验结论的处理；

24）各种物料出库后，是否进行标识？

以何种方式进行标识（纸质单据、条码、RFID）？

25）物料发运至现场由哪个部门承担？

在现场如何交接确认？

26）物料发运过程出现异常（例如物料丢失）如何处理？

27）物料配送到相应工位的依据是？

若出现工艺要求工位与实际物料使用工位不符的情况如何处理？

28）生产退料（包括退原材料、退半成品以及退产成品）的业务流程。

退料、退库需要那些单据，具体办理步骤，每种单据的作用；数据流如何？

29）生产退料是否存在检验项目？

退库数量的确认方法和标准？

30）先用料后补出库的处理流程；

31）生产过程中补料（领料单以外的超额领料）如何处理？

以及审批过程；

32）在制品的管理是怎样的？

是否有在制品仓库，在制品的出入库流程是怎样的？

33）车间是否有自制件，自制件是否需要做出入库？

34）是否有外协件？

外协件需出入库操作不？

如需其流程是怎样的；

35）线边库如何管理？

对于每天或每班的线边剩余原料是否需要退回仓库？

36）线边库是否有定期盘点？

盘点方式是怎样的？

1.5质量管理

1）目前哪些点需要做质检？

比如采购入库检验、生产发料检验、过程检验、入库检验、发货检验等；

2）检验项的采集形式——手动？

自动？

3）检验项项的定义生效，流程需要定义-审核-确认-生效？

4）是否有质量管理软件？

若有，车间质检结果可现场系统中录入？

5）目前检验标准有几种？

一个检验标准每种产品通用？

6）采购入库、过程检验等送检的信息以何种方式通知质量检测相关人员？

7）采购送检是否有待检区？

8）对于不合格的原材料有哪些处理方式？

是否存在让步放行？

9）采购入库检验结果记录的方式；

10）生产过程检验的方式有哪些，如专检、巡检、两者结合；

11）生产过程检验结果记录方式；

12）生产过程对于不同程度的不合格品的处理办法有哪些？

13）对于成品，若存在不合格项目，有没一个不合格项数量的标准，判定该产品是否可下线入库？

14）返工、返修完成是否需要再次检验？

15）各工序质检的衔接是怎样的？

是否必须上一道工序完工且检验合格后，才能进入下一工序？

16）是否生产过程不做检验，只做产品终检？

还是生产过程抽检，产品下线终检？

17）首工序是否为必检项？

18）目前检验产品取样流程是怎样的？

取样标准？

19）产品检验是否需要现场测试？

测试的流程是怎样的？

20）产品送货出库是否需要检验？

对于不合格产品怎么处理？

21）质量统计分析，数据来源？

是否由某些系统进行统计分析？

22）目前检验的方式是什么？

是设备检验还是人工检测还是两者结合？

有哪些检测设备？

检测设备是否有自动数据采集接口？

1.6设备管理

1）设备基础信息定义——名称、类别、资产编号、简易编号；

2）设备的监控数据类别——基本参数、加工参数；

3）新增设备需要哪些流程？

4）新增设备编码申请流程；

5）目前设备自动化的程度？

6）对于使用不同原材料的产品，使用的设备是否不同？

7）目前有没采用系统软件进行设备管理？

有的话是什么软件，其功能有哪些？

8）车间所有设备都是固定在相应工位使用？

还是有些设备各个工位可以通用？

9）每个设备是否有其相应的负责人？

10）设备报障流程？

报障手段？

11）设备维修的处理流程？

故障的关键信息记录如故障件、更换的配件等信息？

12）设备保养，保养等级设置——日/月？

13）保养机制，员工保养？

专业人员保养？

14）设备保养期间车间是否可以继续生产？

15）设备报废流程；

2应用系统

1）当前有哪些生产相关的应用系统？

使用情况如何？

这些系统的主要功能有哪些？

这些系统分别满足哪方面的业务需求？

2）现有系统与其他业务系统的连接情况？

3）现有系统的维护工作由谁负责？

4）未来会有多少人使用MES系统？

5）目前是否已经为MES系统准备好了服务器？

如果有，有几台？

是什么配置？

6）现有系统使用过程中所遇到的主要问题是什么？

哪些方面无法满足实际需要？

7）目前公司的网络情况如何？

是否部署到了生产线的每个工位？

每个工位是否配置了电脑？

8）目前公司哪些设备具有数据的接口功能？

数据采集接口提供哪些数据参数的采集？

采集方式是怎样的？

9）如果物料是通过条码标签来跟踪的，目前是否有条码打印机？

有几台？

10）是否有生产看板？

如果有，是通过电脑显示器还是电子屏？

看板数据采集方式是怎样的？

11）对未来系统的期望？

（主要侧重在系统的功能上）

3报表部分

1）各级部门需要关注哪些生产相关的报表？

关注哪些指标？

2）生产计划制定是否有纸质单据或者电子表格；

3）订单下达，派工有哪些纸质单据或电子表格；

4）设计变更、技术变更有哪些通知单据；

5）车间现场异常上报填写哪些报表；

6）车间退补料需要填写什么单据？

7）车间生产超额领料需填写什么单据？

8）质量相关报表有哪些？

如采购收货检验结果报表、生产过程检验报表等；

9）仓库收发料有哪些纸质单据或电子单据；

10）新增物料编码申请需要哪些单据；

11）物料编码更换需要什么单据；

12）成品入库有哪些单据；

13）产品送货出库有哪些单据；

14）设备添置有哪些单据？

15）设备编码申请有哪些单据？

16）设备点检、报障、维修等相关单据；