钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计.docx

钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计.docx

《钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢南京港铜井港区三期工程加工车间结构施工组织设计

编制说明

本施工组织设计是根据已有的设计图纸资料，参考同类型的工程，结合工程的特点和我公司的施工经验及资源配置情况而编制，旨在指导和协调施工全过程。

待我公司开工后，还将对关键工序和特殊工序编制相应的施工作业设计，以满足合同需求和对业主的承诺。

前言

1、编制依据：

（1）招标文件及工程施工图纸。

（2）国家或行业现行的施工规范，验评标准或设计提供的验评标准。

（3）《钢结构制艺工艺流程》。

（4）公司《作业指导书》和程序文件。

2、项目施工管理的指导思想

（1）以标准管理，创名牌工程，以优质服务，树企业信誉。

（2）严格按照公司《质量手册》和符合GBT19002-ISO9001标准建立的质量保证体系，进行有效的实施和控制。

（3）本项目的目标：

a、工程产品质量符合设计要求。

b、工程产品符合施工及验收规范及工程质量检验评定标准的要求，保证使用功能。

c、分项、分部工程一次合格率100%。

第一章工程简介

一、工程名称：

南京港铜井港区三期工程加工车间三

二、设计单位：

南京金海设计工程有限公司

三、施工单位：

五、结构类型：

门式连跨钢结构

六、建筑面积：

14024.8平方米

七、质量目标：

合格

八、主要建筑结构特征：

该工程主厂房为连跨结构，跨度为24m、30m，30.2m，檐口高度为12.9m，14.4m，焊接H型实腹钢梁，钢架柱、钢架梁、山墙柱、角柱、吊车梁等主构件采用Q345钢，檩条采用冷弯薄壁C型钢檩条，屋面采用单层0.8厚彩钢板，40ｍｍ厚挤塑保温板保温层，1.2厚PVC防水卷材。

第二章施工进度安排及主要施工方法

我公司作为投标单位，旨在以最低的经济造价，最好的施工质量、最快的施工速度，营造出建设单位满意的工程建筑产品。

一、任务划分

我公司作为施工单位，负责该工程的制作、运输、安装。

在保证质量的前提下，各专业队伍必须满足现场总体施工进度要求。

二、施工布置

1、施工现场在开工后，即可安排临时设施的布置，施工机具及材料的布置和堆放。

2、钢结构吊装前，必须对基础顶预埋螺栓的施工质量及钢结构的制作质量进行验收检查，为主体结构安装创造条件。

3、结构吊装采用25T汽吊一台，负责钢结构吊装。

4、主体结构、吊装路线采取跨内行走，先吊装H型钢柱，然后用高强螺栓将屋面梁拼接好，用25T吊车吊上去后与钢柱连接好，接着吊装吊车梁。

以相同的工艺吊完全部刚架，期间穿插安装檩条和支撑，最后安装彩钢板。

5、所有构件采取边吊边运，尽量不在现场过多堆放，但必须要满足吊装进度要求。

6、整个工程采用流水作业，以结构安装为主线，组织构件的配套加工制作，运输、安装，结构安装完成后立即进行彩板的安装。

三、工期控制

1、钢构件施工和彩钢板施工有机穿插进行施工。

2、保证工期措施：

本工程列为公司重点项目，公司全力以赴调配管理人员、技术人员和机具设备投入施工。

（1）按项目法组织精悍施工队伍及配套施工机具，确保人力、物力、财力集中统一领导、统一指挥协调，从组织上保证总进度的实现。

（2）制定严密的现场管理制度，推行科学管理，以工程的总进度为目标，利用网络控制进度，加强高度职能，实行动态平衡，维护计划的严肃性。

（3）根据网络控制点排出日、旬、月施工计划，使全体人员做到心中有数，以日计划保旬计划，以旬计划保月计划，最终以保证总进度为目标。

（4）突出重点，充分利用我公司机械装备精良的优势，提高统一调度力度，充分发挥其效能。

（5）各作业区采用流水作业，合理利用空间，立体交叉作业，时间不断，空间占满，以确保整体目标的实现。

（6）与业主、监理搞好协调配合，及时解决图纸、资金和工程施工中出现的问题，组织好与上下道工序的配合。

第三章施工技术方案

一、编制依据

1、工地现场施工条件。

2、轻钢结构施工图纸。

3、主要施工规范《钢结构工程施工及验收规范》GB

二、结构制作加工

钢结构构件将安排在本公司的生产车间进行，在加工前应认真审查图纸，这样，能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进技术，提高经济效益。

本工程钢结构主体使用的钢板为Q345钢，焊条采用E50；采用自动焊接时，要求匹配与钢材相应的焊丝、焊剂。

由于是承重结构使用的钢材，所以钢材制作前应有质保书，且应做好钢板复试报告，保证抗拉强度、伸长率、屈服点和硫、磷的极限含量。

钢材验收制度是保证工程质量的重要环节，应严格把关，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀碰伤或混批的高强度螺栓。

在生产车间内进行钢结构构件制作，其生产组织方式为大流水作业生产的工艺流程如下：

放样→号料→切割→边缘加工→制孔→组装→埋弧焊→矫正→成品钻孔→喷砂除锈→喷涂油漆→检验→出厂

1、放样：

核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和栏杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

2、号料：

检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。

号料时应尽可能做到合理用材。

3、切割：

钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等，切割与号料的允许偏差应符合下列规定：

手工切割±2mm自动、半自动切割±1.5mm

精密切割1mm

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺，机械化剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

4、组装：

组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净，当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号、写明图号、构件号和件数，以便查找。

焊件组装时定位点焊所用的焊接材料型号，应与正式焊接的材料相同，并应由具备上岗证的工人点焊，焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑，对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配制引入和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

5、钢结构的焊接：

钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。

焊接工艺过程：

焊机预热→焊缝坡口打磨→加垫引弧板→施焊→打磨清根焊→焊缝质量检查

焊接前准备工作，各施焊焊工必须持证上岗并且具有相应资质的焊工人员做对应部位的焊接。

组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB规范的规定。

翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200mm。

核对钢板、焊条、焊剂及焊丝的牌号、规格是否符合要求，对钢板对接焊采用开“V”坡口焊，进行对接，对埋弧自动焊采用主要为角焊缝采用平口焊；在进行焊接前清除表面铁锈、毛刺及污物，对焊条、焊剂进行烘焙，将焊条、焊剂的水汽烘干，防止焊接过程中焊缝气孔的产生。

如对对接焊缝施焊时，先在对接缝两端加上引弧板，施焊时两端向中间施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣的杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝0～3mm），因钢柱、钢梁等钢板件的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，故在焊缝冷却到环境温度后，进行焊缝超声波探伤，对存在质量缺陷的焊缝由有经验焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。

对埋弧自动焊，主要用于H型钢翼腹板角焊缝的焊接，焊缝尺寸按不小于1.5t（t为较薄板的厚度）且不大于1.2t（t为厚板厚度），对板厚不足6mm的，按板厚取用，焊接参数按下表取用：

手工焊焊接参数

焊条牌号

焊丝直径（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

焊接速度（mmmin）

E50

Φ4

160～210

26～28

20～22

埋弧自动焊焊接参数

焊缝高度（mm）

焊丝直径（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

焊接速度（mmmin）

6

Φ4

350～550

34～36

500

7、钢结构的施涂：

钢构中涂装前必须经过喷丸除锈，除锈等级达到Sa212级，钢构件涂漆层在构件制作完毕组装之前进行，施涂采用人工喷涂方式，室内温度10～30℃为最佳涂装温度。

现场补刷温度应控制在5～38℃，相对湿度应小于85%，涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒，配制好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。

涂层完毕后，应在构件上按原编号标注，重要构件应标明重量、重心位置和定位标记。

施工图注明不涂层的部位和安装时还将连接的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围暂不涂底。

a、具体涂装操作方法如下：

钢结构构件必须经过喷丸除锈，除锈等级达到Sa212，并经有关人员复检合格后，即可均匀地涂上已调制好的两道红丹防锈漆，若涂刷层厚度设计无明确规定时，涂刷时每遍均要做到横平坚直，纵横交错厚度均匀一致。

b、涂刷好的底层漆经检查，均符合施工图的要求及规范的规定，并且清理完毕，经有关人员检查符合要求后，方可进入下一道工序，最后，应作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂，并且符合要求及施工验收标准。

8、构件发运、装卸、运输和堆放均不得损坏构件，并防止构件变形。

堆放应放置在垫木上，已变形的构件应予矫正，并重新检验。

运送到安装地点的顺序，应符合安装程序，并应成套供应。

9、构件出厂时，提交产品质量证明书和下列技术文件：

a、设计变更文件，钢结构施工图，并应在图中注明修改部位；

b、制作中对问题处理的协议文件；

c、所用钢材和其它材料的质量证明书和试验报告；

d、高强度螺栓扭矩系数及摩擦系数的实测资料；

e、钢结构二级焊缝探伤报告；

f、发运构件的清单；

10、彩钢复合板的制作工艺

本工程屋面采用彩钢复合板，其制作工艺如下：

彩钢复合板机组包括彩钢板放卷、压型、送料、主机复合、成品切割、输送等成套设备，是连续性自动化生产流水线，生产过程应配备12名操作人员，其中主要操作人员4-5人，辅助人员15人。

a、准备工作

（1）按设备操作规程，复合板机组调试检查完好待用。

（2）按生产通知书要求，将颜色、规格一致的彩钢板吊运固定在放卷机上、下托架上。

（3）将规格符合要求的岩棉放在进料机架上。

（4）调整粘结剂A、B胶的计量胶泵至适当的流量，滴胶管眼孔用钢针疏通，安装匀胶装置。

（5）将钢卷尺设定需要的长度尺码。

（6）将引头板按运转线路穿通，引头板与上、下彩钢板用螺栓固定，并把引头板牵引至主机出口处。

（7）将彩钢板压槽装置放到工作位置。

（8）把主机的卷边装置调整到适当的位置。

（9）把主机上压辊调整到需要生产的复合板厚度的位置。

（10）打开空压机和吸尘装置。

（11）在气温相对较低的情况下，应打开红外线电加热装置。

（12）工具、量具合格备用。

b、操作规程

（1）启动主机，使上、下彩钢板和岩棉缓缓进入主机。

（2）开启刨边装置，使岩棉的插口在粘结前满足规定要求。

（3）启动胶泵，使A、B胶均匀滴在岩棉和彩钢板上，同时启动匀胶装置，使A、B胶混合均匀涂抹在岩棉和彩钢板上，促进发泡增加粘结度。

（4）调整上压轮架橡胶滚筒的压紧高度及压紧力，使彩钢板和岩棉增加粘结强度。