大洲大桥T梁预制施工方案.docx
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大洲大桥T梁预制施工方案
省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段
大洲大桥后张法预应力T梁预制施工组织设计（方案）
1、编制依据
1.1省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段T梁预制设计文件。
1.2省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段招标文件、工程量清单、补遗书、承包合同、参考资料等。
1.3我项目部进场后的现场踏勘，走访调查沿线交通设施及施工资源以及所取得的各种资料。
1.4国家及福建省现行公路工程施工技术规范、规程、强制性标准及相关文件。
1.5我单位的人员素质、技术装备、设备能力、资金贮量等综合施工能力。
2、编制原则
2.1遵循设计及技术规范的原则，正确组织施工，保证施工质量优良。
2.2坚持实事求是的原则，根据实际情况，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。
2.3遵循合同文件各项条款的原则。
3、工程概况
本桥处于弯道圆曲线、缓和曲线、直线段内，各跨边梁外廓尺寸、T梁纵向搁置坡度、T梁长度均有所不同。
全桥T梁共171片，其中边梁38片，中梁133片。
计划在两个预制场预制，1#预制场设在0#桥台后路基上，计划预制生产27米T梁99片，28mT梁9片，合计108片。
2#预制场设在23#桥台后路基上，计划预制生产27米T梁27片，28米T梁36片，合计63片。
钢铰线标准强度1860Mpa，张拉控制应力1395Mpa。
全桥预制梁普通钢筋约991.3T，C50预制砼4435m3，钢绞线130.1T。
4、施工准备及进度计划
4.1施工准备
⑴技术准备：
开工前编制切实可行的施工方案，图纸会审已经完毕，对各工班进行详细的技术交底；根据各职能部门的分工，明确了岗位责任制。
⑵临时设施准备：
由于受地理条件限制并根据工程现场的具体情况，在匝道和主线结合部设置生活区、钢筋加工区、材料堆放区等，搭设满足施工需要的生活住房、加工棚。
钢筋在加工厂加工成半成品后运至台座现场进行绑扎成型。
⑶机械准备：
根据施工计划及进度要求，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。
详见“投入施工的主要施工机械设备表”（见表1）。
表1投入的主要施工机械设备表
序号
机械名称
规格型号
功率或容量
单位
数量
备注
1
钢筋切断机
CJ40-2
台
1
2
钢筋调直机
CJ-4/8
台
1
3
钢筋弯曲机
CWB2-4
台
2
4
滚轧螺纹机
台
1
5
电焊机
BX1-300
台
4
6
龙门吊
21米
120T
台
4
7
汽车吊
25T/20T
台
各1
8
砼运输车
9m3
台
4
9
发电机
150KW
台
2
10
波纹管卷管机
台
2
11
预应力张拉设备
OVM/开封
套
4
12
砼振捣器
φ50/φ30
1.5kw
台
各6
13
砼振捣器
附着式
2.2kw
台
10
⑷材料准备：
①水泥：
采用建福525#早强型硅酸盐水泥，在监理监督下已进行物理性能检验，各项指标符合要求。
②碎石：
选用金泉采石厂反击式破碎机生产的碎石。
经过筛分处理，质地坚硬，取样试验压碎值指标、针片状颗粒含量和含泥量符合要求。
③砂：
选购本地河砂，级配良好，质地坚硬、颗粒洁净。
筛分、含泥量均符合要求。
㈣钢筋：
采用三明钢铁厂生产的各种钢材，物理性能各顶指标符合要求。
⑤钢绞线、锚具用正规厂生产的产品。
钢绞线、锚具进场并送检合格后方可使用。
⑥砼配合比已设计并经试验确认。
2.2现场管理及施工人员安排
T梁预制工程设总负责人、现场负责人、技术负责人以及根据施工需要的各种专业施工班组。
施工队伍具体人员结构及相应职责详见“施工人员结构表”（见表2）。
表2施工人员结构表
人员构成
人数
任务安排
总负责人
1
全面负责预制梁工程的施工质量、进度、安全、文明等，对项目部及本公司负责。
现场施工负责人
1
全面负责处理施工现场的各种问题，对总负责人负责。
技术负责人
1
全面负责T梁预制的现场技术、质检、试验、资料等管理工作。
技术、管理人员
5
负责各本职工作，对技术负责人和现场施工负责人负责。
钢筋工
16
负责T梁预制工程所有钢筋加工、骨架及钢筋绑扎成型工作。
模板工
11
负责T梁预制工程模板拼接、修整、安装及加固等，并负责脚手架搭设、加固及拆除等。
砼工
14
负责T梁预制砼浇筑、养护等、配合各班组工作。
杂工
6
负责施工过程中的有关工作的配合。
机械司机
14
负责本工程施工中的机械驾驶、操作、维修保养等。
2.3施工进度计划
本分项工程计划开工日期：
2010年1月1日，计划完工日期：
2010年8月31日。
2010年1月1日至2月28日2#预制场完成27米T梁27片，28米T梁36片施工任务；
2010年3月1日至8月31日1#预制场完成27米T梁99片，28mT梁9片施工任务；
5、施工方案与方法
5.1预制施工程序
平整场地→制做台座→绑扎钢筋→固定波纹管→立模板→浇筑砼→养护→穿钢绞线→预应力张拉→压浆→封端→养护→移梁。
（详见下图后张法预应力T梁的预制施工工艺流程图）。
后张法预应力T梁施工工艺流程图
5.2施工工艺及施工方案
⑴场地平整
预制场地应平整、密实、清洁，并采取排水措施防止场地沉降，保证梁的预制及移运的安全，梁底底座表面平顺，台座布置既要紧凑又要保证梁体预制及移运便利。
⑵台座设置
预制梁的台座设置于桥台后的路基上，对软土地基的台座基础要进行加强。
每个两场设12个台座，台座基础采用C25砼浇筑，底模采用厚度不小于10mm的钢板。
主梁预制设置向下拱度，其值大小以水泥砼桥面铺装前梁的上拱值（向上）增加一定系数，同时满足成桥后预拱度（向上）要求控制。
预拱度参考值见设计图纸要求，反拱度和分配应满足设计和线形要求。
施工中台座跨中设置2.0cm向下预拱度，按二次抛物线分布。
台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。
预制台座、存梁台座间距大于1.5倍模板宽度，以便吊装模板。
⑶钢筋加工制作与安装
①所有钢筋的加工、安装和质量均应符合《公路桥涵施工技术规范》。
②钢筋须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。
钢筋在运输储存过程中，应避免锈蚀和污染。
此外钢筋应具有出厂质量证明书和现场抽样合格报告，并满足表面洁净、平直、冷拉等质量要求。
③钢筋的加工、焊接、绑扎安装应严格按照规范要求进行。
钢筋焊接采用双面搭接焊接。
先在加工棚内操作平台上进行加工，在底模上现场绑扎钢筋骨架，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢，钢筋在焊接前，先根据施工条件由持证焊工进行试焊，合格后方可正式施焊。
Ⅱ级钢筋采用结502或506焊条焊接，Ⅱ级钢筋直径≥25mm的接头采用滚轧直螺纹钢筋接头机械连接。
④制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑时不致拆散、依位、变形，必要时可在某些点增设可拆除的内撑。
⑤凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范要求。
⑥当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。
施工中如钢筋位置发生冲突，允许适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。
⑦钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但预应力施工完毕后及时恢复原位。
如锚下螺旋筋与分布钢筋相扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋间距。
⑧施工时要切记各工序之间的联系需在上一工序预埋的钢筋，不得遗漏，以免影响下一工序的进行。
钢筋加工允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
备注
1
受力钢筋顺长度方向加工后全长
+5，-10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
⑷波纹管制作与安装
预应力孔道采用镀锌钢波纹管成孔，将波纹管按照规定长度下料，穿管前对外观进行检查，检查管道是否有孔洞并在浇筑砼之前修补好，管道接缝数量应尽量减少，接头长度不得短于30cm，在穿入钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。
波纹管定位钢筋间隔和接头长度符合规范要求，接头缠裹严密，保证不漏浆。
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并进行准确定位，使孔道锚固端的预埋钢板垂直于孔道中心线。
钢筋焊接时做好金属波纹管的保护工作，防止焊渣灼穿管壁发生漏浆。
纵向预应力管道必须设置塑料内衬管，内衬管应插过梁段接缝且应有足够强度保证拔管不断，在砼初凝时及时拔出内衬管。
波纹管制作及安装要求：
①所有预应力管道必须采用镀锌波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm。
②所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。
③所有管道延长度方向每50cm设一道U形定位钢筋并点焊于箍筋上，不允许用铁丝固定，确保管道在浇筑砼时不上浮，不变位。
管道位置的容许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5cm。
④管道轴线必须与锚垫板垂直。
⑸T梁模板制作与安装
T梁的模板使用标准化的整体拼装式钢模，由专业厂家进行加工制作，面板厚度≥6mm，各种螺栓采用标准化的螺栓，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台，保证T梁外露面美观，线条流畅。
结合台座数量及施工需要，T梁加工制作3套，侧模、端模均采用机械装卸体系。
T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，采用独自的圬工底模。
T梁模板安装前先检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。
侧模安装时与底模的对拉孔的位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联接好。
侧模安装完后，用螺栓联结稳固，并上好全部上下拉杆，调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高等尺寸及不平整度等，并做好记录。
端模安装时先将波纹管和纵向连接钢筋逐根插入端模各自的孔内，再进行端模安装就位。
模板在安装后浇筑砼前，按照规范对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
模板的安设应符合下列要求：
①模板不得漏浆，符合结构尺寸、线形及外型，并具有足够的刚度，以防止浇筑砼时有明显的挠度。
支架应具有必要的刚度，能承受所加的荷载并使结构在线形及外型符合图纸要求。
②T梁翼缘板悬挑部分，应做成上倒角削边，以便脱模。
③在模板内的金属连接件和锚固件，应至少距砼表面25mm处将其拆卸或截断，且不得损伤砼，表面应坚固、光滑、平整、颜色均匀。
④模板内应无污物、砂浆及其它杂物，模板在使用前彻底涂以脱模剂或其他相当的代用品，应使能易于脱模，并使砼不变色。
⑤支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动，支架主柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过规定的允许沉降量。
⑹砼浇筑
浇筑砼前应确保各种搅拌机具、振捣设备工作正常，检查模板是否稳定牢固。
当模板安设、钢筋布置准确无误后，经监理工程师检查签认后浇筑。
施工前进行砼配合比试验，保证砼强度，减少砼收缩徐变影响，砼在拌和站集中拌制，水平运输采用3台9m3砼运输车，垂直运输用龙门吊起吊入模。
梁体一次性连续浇筑完成，不设施工接缝，中间严禁停止。
浇筑采用纵向斜向分段，水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，前后层间距在1.5米以上，时间间隔不超过初凝时间。
使用插入式振捣器和附着式振捣器振捣，在浇筑过程中随时观测支撑结构下沉情况。
浇筑时从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生峰窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合拢。
砼的分段长度取4～6m，分段浇筑时在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性和良好的密实度。
梁体顶板在浇筑后二次收浆，抹面拉毛，以防止裂纹。
浇筑砼时应保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确和稳固，砼浇筑和预应力施加前，锚具的所有支撑表面应加以清洗。
砼浇筑施工要求注意如下事项：
①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对钢模和钢筋的稳固性以及砼的拌和运输，浇筑系统的所需机具进行详细检查，符合要求后方可开始施工。
②浇筑时，下料应均匀连续，不要集中猛投使砼阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振动器辅助下料。
分段浇筑时，在未浇筑区内，禁止开动该段附着式振动器，以免空振造成模板变形。
③施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
④浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，以保证砼的质量。
⑤每条梁除保留足够标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作拆模、移梁等工序的强度控制依据。
⑥认真填写砼浇筑施工原始记录。
⑺拆模及养护
①砼浇筑完成后，待表面收水并硬化后对砼进行养生，在同一条件下，洒水养生最少保持7天。
②不承重的侧模，应在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼抗压强度达到3Mpa时方可拆除侧模。
③承重侧模架和支架，应在砼强度能承受自重时方可拆除，应达到砼设计等级的70%。
拆模后如果表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观，凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的砼等级重新填筑和修整表面。
④拆模过程中不得对梁体砼造成过大冲击及损害。
预制T梁翼缘板、梁端及梁顶面等与现浇砼接触面必须凿毛、冲洗，以保证新老砼结合效果。
⑤模板拆除后采用覆盖土工布，洒水养护，养护时间在常温下不少于7天，养护期间保持湿润。
⑻钢绞线编制与穿束
①预应力钢绞线编制：
预应力钢绞线共采用φj15.24—7、φj15.24—8、φj15.24—9、φj15.24—5四种，采用高强度低松弛270级，公称直径15.24mm，公称面积140mm2，标准强度Rby=1860Mpa。
预应力钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
钢绞线的下料长度接设计图中所列长度下料，每端工作长度可接锚具长度作适量调整。
钢绞线下料时用砂轮锯锯断，不得采用电弧切割。
并将端头包裹铁丝扎牢以防止钢绞线散头。
下料长度按公式L=L0+2（L1+L2+L3+L4）确定,其中L0—孔道长度,L1—工作锚长度,L2—千斤顶长度,L3—工具锚长度,L4—预留量。
②钢绞线编束与穿束：
钢绞线逐根理顺编束，每隔1.2m用铁丝捆绑紧，防止互相缠绕，以便顺利通过孔道。
穿束前再次检查锚垫板和孔道，达到锚垫板位置准确，孔道畅通、无水和其他杂物。
穿束时采用人工穿束法进行，在任何情况下当在安装有钢铰线的构件附件进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损伤。
⑼预应力张拉
①张拉机具
φ15.24-7采用YCM-150型千斤顶；φ15.24-8采用YCW-250型千斤顶；负弯距钢绞线φ15.24-5采用YCD2700型千斤顶。
压力表与千斤顶配套。
张拉机具设备及仪表有专人使用和管理，并定期维护和校验。
当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
②张拉锚具
锚具采用OVM系列及配套锚垫板；BM15—5扁锚。
在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行配套标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定线配套使用。
③预应力张拉
当砼龄期达到≥7天且梁体砼强度达到设计强度90%后开始张拉。
张拉前首先用压力水对孔道进行清洗，将未粘附于孔壁的杂物冲洗掉，并可检查出有无串孔现象，然后用空压机吹干孔道内水分，并用检孔器检查孔道是否通畅，不畅通的孔道应画上标记，作特别处理（必要时开膛清理）。
预应力钢绞线锚下控制张拉力应为1395Mpa。
单股钢绞线控制张拉力为195.3KN；8股钢绞线控制张拉力为1526.4KN；9股钢绞线控制张拉力为1757.7KN。
在张拉第一片梁时对管道摩阻损失及锚口摩阻损失实际测定，测定方法按施工技术规范附录G-9中测定步骤进行。
根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
预应力张拉程序为0→10%бK→20%бK→50%бK→100%бK（持荷2分钟锚固），其张拉顺序严格按设计要求进行，张拉顺序为：
50%N2→100%N3→100%N2→100%N1张拉须做到两端对称、同步、均匀、平稳，同时顶锚，分级均匀加载和卸载。
张拉采用张拉力与引伸量双控制的方法，张拉到бK时，测量伸长量，检验是否与计算相符，如在规定范围内，则进行锚固。
④张拉要求：
A、按照设计图纸分批、分阶段对称的进行张拉，张拉时断丝现象则断丝数量应符合规范要求，断丝不得大于该截面钢丝总数的1%。
否则应重新进行张拉。
B、预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。
C、预应力采用引伸量和张拉力双控制，以张拉力为主，预应力施加过程中应有专人不断测量钢绞线伸长量，对比相应设计值，以控制所施加的预应力。
D、在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少摩擦损失，也可将张拉吨位提高3%，但最大张拉力不得超过钢绞线标准强度的80%。
E、张拉过程中应有专人观察主梁侧向挠度，任何位置侧弯不得大于1.5厘米。
F、张拉完毕后，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
G、应根据每批钢绞线的直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤。
如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显牙痕则可能是限位板尺寸偏大。
H、张拉所用千斤顶和油泵必须标定和配套使用，且张拉预制T梁钢束时必须采用后卡式千斤顶，在下列情况下，千斤顶应重新标定：
a、已使用3个月；b、严重漏油；c、主要部件损伤；d、延伸量出现系统性的偏大或偏小；e、张拉次数超过200次。
I、在张拉前必须检查千斤顶内摩擦阻力是否符合有关要求。
否则应停止使用。
J、T梁预应力张拉后，存梁30天时，跨中上拱度边梁为2.4cm，中梁为2.1cm，存梁不宜大于90天。
⑽孔道压浆施工
预应力钢绞线张拉后，孔道宜在24h内压浆，以免预应力钢绞线锈蚀或松弛。
压浆前先用清水冲洗孔道，清除孔内杂质和湿润孔壁，确保孔道畅通无阻，便于灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。
压浆用水泥浆的水灰比控制在0.4～0.45之间，水泥浆的泌水量控制在2%以内，可在水泥浆中搀入一定数量的膨胀剂，以增加孔道内密实性。
压浆时先灌下层孔道以减少下层预应力钢筋松弛损失。
具体要求及要点如下：
①水泥浆拌和机应能制出具有胶稠状的水泥浆。
②水泥浆泵应是活塞式或排液式的，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆后，关闭出口阀门继续压浆，压力控制在0.6～0.7Mpa，稳压3分钟。
③压力表必须进行校核，所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洁一次，每天使用结束时也应清洗一次。
④水泥浆的拌和时应首先将水加入搅拌机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，掺加料内的水分应计入水灰比内，拌和直至达到均匀的稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可，稠度应在14～18s之间。
⑤水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时后应被全部吸收。
⑥在一个连续的操作中，水泥浆应自管道的最低点注入，并且使水泥浆自出气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度。
⑦出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直止水泥浆凝固，灌满浆的管道应进行保护，使一天内不受震动，在灌浆后两天，应检查注入端出气孔的水泥浆的密实情况，需要时进行处理。
⑾封端
梁体伸缩缝端，浇筑梁体封端砼之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端砼。
连续端用高标号砂浆封住锚具和外露钢绞线端头。
⑿梁体编号、移运及存放
T梁预制完成后在梁体上标注桥名、生产日期、编号、端头号、施工单位及监理单位等。
当孔道灰浆强度达到要求后，将梁体移至存梁场存放，在梁的支点位置设置垫木，使梁体处于简支状态。
T梁在移运或存放过程中应采取有效措施防止梁体横向倾斜不大于3°，纵向倾斜不大于5°。
预制梁堆放时支撑位置与构造图中支撑位置保持一致，当多层堆放时，最多可叠放两层，且上下两层梁肋轴线位于同一铅垂线上，严禁上层预制梁梁肋置于下层预制梁翼缘板位置，同时采取措施防止预制梁侧倾。
6、质量目标、质量保证体系及措施
6.1质量目标
⑴确保工程质量符合国家、交通部现行的施工规范、规程、质量标准。
⑵单位工程质量一次验收合格率达到100％，满足业主要求和投标承诺。
⑶做到砼结构尺寸准确，棱角分明，内实外美，颜色均匀一致。
6.2质量保证体系
项目部根据ISO9000质量保证系管理模式，建立健全以项目经理马继文为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立项目部、工程队、工班三级质量管理体系。
从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善质量保证体系。
6.2.1组织保证，建立质量管理机构
项目部成立以项目经理马继文为组长，项目总工王彬及副经理胡留申为副组长，其它领导及各职能科室负责人和各施工队主要领导为成员的质量管理领导小组。
项目部设质量监察部，配备专职质量检施工队设专职质量检查员1-2名，对工程实施工自检、互检、交接检查和质量评定，保证每道工序均在严格的控制下进行。
质量管理领导小组成员名单：
组长：
马继文
副组长：
王彬胡留申
组员：
王利文蒋宝明庄秋生陈学泽陈德兵
刘国帅余涛高小毅郭正军严世振
质量责任人：
刘国帅
推行全面质量管理，项目部和工程队均成立QC质量领导小组，由各级主管领导任组长，并设专人负责日常工作，针对重点、难点工程开展QC小组活动，进行攻关，及时处理和解决有关工程质量问题。
了解掌握全面质量管理动态，定期召开质量工作分析会，使工程质量始终处于严格的受控状态。
确保各项工程质量一次成优。
6.2.2思想保证，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想
通过会议宣讲、板报、标语等多种形式大力开展质量宣传教育活动，使质量方针，质量目标深入人心。
使全体参建人员牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，提高质量意识，努力提高施工技术水平。
6.2.3制度保证，目标管理，落实岗位责任制
建立健全工程质量责任制，将质量目标层层分解，制定各级、各部门质量工作岗位责任制，明确具体的质量责任，把质量管理的每项工作、每个环节具体落实到每一个部门、负责人对其主管或分管的工程质量终生负责。
如发生工程质量事故，都要追究相应的行政和法律责任。
6.2.4施工质量保证，动态管理，过程控制
开工前做好施工调查，认真复核设计文件、施工图纸；按要求精度完成复测和测量桩橛测设；对采用的新技术、新工艺、新设备认真研究吸收消化，并对有关人员进行岗前培训。
根据本工程特点和质量目标要求，项目部配备责任心强，工作经验丰富，技术熟练的工程技术和管理人员，并在施工期间保持相对稳定，选择质量意识强、专业化程度较高、作风过硬的施工队伍负责本桥工程的施工。
机械设备按先进实用的原则配备。
原材料严把采购、进场、使用、检验关，确保工程质量。
加强施工过程中的质量管理工作，严格按设计和规范控制每道工序，实行工序三检制、复核签认制、“五不施工”“三不交接”等现场管理制度，做到层层把关，层层检查。
极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，依靠科学技术提高工程质量。
推行样板引路，开展群众性的创优活动。
强化全员质量意识教育，提高广大职工
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