吊具制作规程资料.docx
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吊具制作规程资料
吊具制作规程
吊具组成
吊具是由横梁、板钩、拨叉、吊耳、板钩轴、拨叉轴、吊耳轴和挡火板组成，结构简单操作方便，但有着制作质量要求，关键环节多，检验标准多的特点。
、材料11．1属于16Mn低碳低合金结构钢。
钢件防腐蚀要求除锈至Sa2.5标。
μm准后涂RV-2厚浆型乙烯基酯涂料1801．2钢板进厂进行100%复检,并符合GB150容器钢技术要求。
1．3埋弧焊丝初步选择H08Mn2SiA。
1.4焊条的选择：
①打底焊、点固焊选。
②加强筋焊条选EE5015超低氢型或WE506B气体保护焊焊丝。
2、设备
2.1数控切割机
用于零部件的下料并满足。
2．2手工直流焊机：
AX-500型，用于不能采用埋弧焊的焊缝的焊接。
3、坡口加工
坡口尺寸执行GB/T986-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》；GB/T986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。
坡口加工工序为下料之后，并按图纸要求的尺寸采用机械加工，
也可用等离子切割坡口，对不符合要求处可用砂轮机打磨至合格标准。
不得使用不当方法加工坡口。
4、制作工艺
梁体要求尽量减少焊缝，板与板之间的焊接要求采用对焊焊接。
甲方招标文件中应提供投标方案图纸和壳体焊缝分布要求。
加强筋焊缝、耳轴焊缝和其它焊缝间距应大于150mm。
产品制作按本单位“工艺管理制度”规定控制进行，对工艺方案进行评审，关键工艺规程要做工艺验证，进行工艺评定，确定需执行的全部工艺文件、质量检验文件、编制工序流转卡，确定停止点、第三方检查点。
4.1钢板对接焊缝的检验
4.1.1检验部位与数量
4.1.2受拉翼缘板
下列部位需进行无损探伤检验。
如图1所示：
a、纵向焊缝手工焊：
30%，埋弧自动焊：
“T”形接头处和起，灭弧处。
b、横向焊缝：
100%
横向焊缝
“T”形接头
起、灭弧处
上下翼缘板1图
受压翼缘板4.1.3所示下列部位需进行无损探伤检验。
如图1”形接头处。
“Ta、纵向焊缝：
T”形接头）20%b、横向焊缝：
（含“4.1.4腹板2所示下列部位需进行无损探伤检验，如图.
0㎜a、纵向焊缝：
纵向两端各20㎜范围200300㎜和邻近受压翼缘板b、横向焊缝：
邻近受拉翼缘板内。
200
300
图2腹板
3.2验收评定标准标准II对接焊缝的焊缝质量应达到GB3323标准规定的级或JB1152级要求。
如果发现有条状缺陷（如：
裂纹未焊透、未熔合、规定的I100%夹渣等）造成不合格是要加倍检验，再不合格时则检验。
钢板的局部检验4.2．
4.2.1当翼缘板或胶板的厚度δ≥40㎜时，对接焊接前应对共接口50㎜范围内作超声波探伤检验。
如图3所示的斜线区域内，钢板质量应符合JB1150标准规定的I级要求。
50
50
5050
3钢板探伤区域图
4.2.2在上翼缘板上焊接起吊用吊耳板处，在1.5倍吊耳板长度3倍吊耳板厚度的范围内作UT探伤检验，记录界限为当量直径大于φ7的缺陷信号（EFG＞Φ7）。
评定验收标准：
不允许出现下列缺陷信号
a、EFG≥10㎜的单个缺陷信号。
b、EFG≥7㎜的连续缺陷信号，每米长多于3处。
c、破坏回波顺序的气孔和较小缺陷信号的堆集。
出现上述缺陷是应及时通知设计人员，重新确定吊耳位置并修改相关图纸。
4.3横梁
对结构的要求4.3.1．
4.3.2翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁上的同一个截面上，对接焊缝错开的距离应大于或等于200㎜.
4.3.3筋板与翼缘板、胶板的横向对接焊缝应错开的距离大于筋板为150㎜以上，小筋板为50㎜以上。
4.4对主要角焊缝的要求
所示）4.4.1工字形横梁（图4P
工字形横梁图4下翼缘板连接的角焊缝连接的角焊缝均为双面对称坡口接胶板与上、头焊缝，坡口钝边不大于2㎜。
4.4.2宽翼缘板横梁㎜时为单面坡的封δ=10胶板与上翼缘板连接的角焊缝，当胶板厚度㎜时为双面坡的焊缝，坡口形式及尺寸见12底焊缝，当胶板厚度≥表一。
角焊缝焊脚高胶板与下翼缘板连接的角焊缝为单面坡口的封底焊缝，50.7度为胶板厚度的倍，见图所示。
10
≤12
≤
宽翼缘板横梁5图4.5横梁结构对结构的要求4.5.1翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁的同一个横截面上，对接㎜。
200焊缝错开的距离应大于或等于
宽翼缘板横梁的角焊缝形式及尺寸表一
坡口型式及尺寸
标注方法
δ胶板厚度
12
14
16
尺寸
b1
4
4
6
b2
6
8
8
k
4.5.2横向板筋与翼缘板，胶板的横向对接焊缝应错开150㎜以上。
4.6对焊缝的要求
A6～A8工作级别的横梁，其箱形结构的翼缘板与胶板连接的角焊缝如图6所示，胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝均单面坡口接头焊缝，上翼缘板处的角焊缝需封底。
图6A6～A8级横梁
5、耳轴加工
5.1耳轴锻造
51.1.1每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
5.1.2锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
5.1.3用钢锭锻造时，未经镦粗者，其锻造比一般不小于3；经镦粗。
当采用先进锻1.7。
法兰部分的锻造比不小于2.5者，锻造比不小于
造方法时，其锻造比应符合相应规定。
5.1.4用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于1.5，法兰的锻造比不小于1.3。
5.1.5锻件锻后以一定的方式进行冷却或热处理，防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。
5.2耳轴热处理
锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。
5.3耳轴机械加工
5.3.1锻件机械加工应符合指定标准或图样上规定的尺寸和表面粗糙度。
5.3.2零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.3.3各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。
5.3.4加工后的零件不允许有毛刺。
除有特殊要求。
加工后的零件不允许有尖棱和尖角。
5.3.4.1零件图样中未注明倒角时，应按图1和表1规定倒角。
非回转体类零件的倒角也可参照表1，主参数D（d）取倒角相邻两边中较短者。
5.3.4.2零件图样中未注明倒角圆尺寸又无清根要求时，应按图2和，主参数2的规定倒圆。
非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表2表．
d取倒圆相邻两边中有较短者。
1图
1
表
D（d）
≤5
305＞～
100～＞30
＞100～250
＞250～500
＞500～1000
＞1000
C
0.2
0.5
1
2
3
4
5
2
图
2
表
DD－1d－d1
≤4
4＞～12
＞12～30
～80＞30
～＞80140
＞140～200
200～＞300
～300＞500
d
10＞3～
～＞1030
30＞～80
～260＞80
260～＞630
～＞6301000
＞1000～1600
＞1600～2500
R
0.4
1
2
4
8
12
16
20
5.3.5精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.3.6滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
一般光整加工滚压次数为1~2次，强化加工最好不超过3~5次。
5.3.7最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.3.8精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作方面一般不允许在其上打印标记。
．
、板钩66.1板钩下料的受力方向所示，即沿长度方向的拉应力。
板钩受力方向如图7
板钩受力方向7.图
6.2套材下料板钩下料必须是钢板轧制方向与板钩受力方向相同，钢板轧制6.2.18方向即为钢板长度方向，见图。
轧制方向
图8.排版示意图
6.2.2合理套材和数控排版时，难免板钩受力方向与钢板的轧制方向不一致，一般允许两者倾角小于30°，见图9所示。
图9.排版倾斜
7、机加工
7.1轴孔机加工
轴孔部位在数控编程时，预留机械加工余量5~10mm，见图10所示。
图10.轴孔机加工
7.2承压面瓦座机加工
承压面需要安装耐磨瓦座时，允许预留加工余量5~10mm，加工。
11预留量可为局部。
见图
图11.瓦座加工余量
8、钩片校平
由于切割引起的变形，应在平板机上对钩片进行校平，不平度1mm/m且不大于2mm，检测方法：
用钢板尺和塞尺，严禁火焰校平。
9、制作坡口
5.1预先将多片板钩片叠起码齐，间断划出坡口位置线，间断线分为150/150、200/200，当图纸没有明确要求时可任选其中一种，见图12所示。
图12.间断线
9.2坡口
9.2.1坡口制作可采用手工切割，切割凹槽小于2mm。
9.2.2凡焊接处切割坡口，其它位置保持原数控切割面。
。
13坡口尺寸见图9.2.3
图13.坡口尺寸
9.2.4切割后砂轮打磨平齐。
10、板钩焊接
10.1焊接断焊焊缝时，不允许采用横焊法，必须采用平焊法，以保证焊缝的平滑美观，板钩立方时，采用支架固定。
10.2铆钉焊接时，第一道焊缝比较重要，必须确保铆钉与钢材的完全熔合。
图14所示。
图14.铆钉焊接
10.3铆钉焊缝尺寸
铆钉焊缝加强高2~4mm。
铆钉焊缝直径增加3~5mm。
11、涂装
。
15。
见图45°遍，安全道黑色2、底漆红丹二道，面漆为中黄11.1．
图15.涂装示意图
板钩采用数控下料，排版时板钩受力方向与钢板轧制方向相同；横梁腹板和上下翼缘板尽量使用整块钢板。
12、制造方案说明
制造检验标准
JB/T5000.1-1998《产品检验通用技术条件》
JB/T5000.2-1998《火焰切割通用技术条件》
JB/T5000.3-1998《焊接件通用技术条件》
JB/T5000.4-1998《铸铁件通用技术条件》
JB/T5000.5-1998《有色金属铸件通用技术条件》
JB/T5000.6-1998《铸钢件通用技术条件》
JB/T5000.7-1998《铸钢件补焊通用技术条件》
JB/T5000.8-1998《煅件通用技术条件》
《切削加工件通用技术条件》JB/T5000.9-1998．
JB/T5000.10-1998《装配通用技术条件》
JB/T5000.11-1998《配管通用技术条件》
JB/T5000.12-1998《涂装通用技术条件》
JB/T5000.13-1998《包装通用技术条件》
JB/T5000.14-1998《铸钢件无损探伤通用技术条件》
JB/T5000.15-1998《煅件无损探伤通用技术条件》
GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分析》
13、包装和标志
JB/T5000.13-1998《包装》的要求进行检查，要求零部件挂标识牌扎件，装箱件固定牢固，不得有窜动和磕碰。
14、资料交付及图纸设计
14.1招标方将向投标方提交合作制造产品设计、制造、检验及工厂测试所需的技术文件。
14.2技术资料从合同生效后开始提供。
14.3技术资料的交付日期应以双方签字日期为准。
14.4投标方将招标方所供技术文件保持原样，并保密，不得泄露给第三方。
14.5乙方提供的详图为国标图纸。
15、使用说明
15.1凡涉及到工作级别的金属结构，均应在图样的技术要求中注明该结构物件的工作级别。
．
15.2重要焊缝需要焊透时，在图样的焊缝引出线尾部加注“清根”字样。
附加说明：
本标准由钢企金属结构厂技术部起草
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