污水处理厂特殊工程施工方案.docx

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污水处理厂特殊工程施工方案

污水处理厂特殊工程施工方案

1．1．沉淀池的施工

本工程沉淀池分为初沉池、二沉池，初沉池分为A、B两座，二沉池分为A、B、C、D四座，沉池壁板、底板采用C25砼S6防水，垫层为C10，管道外包砼为C15，砼采用普通硅酸盐水泥配制，水泥强度等级不低于32.5Mpa，水灰比不应大于0.5；底板、壁板及后浇带砼中必须加入ZY高效砼膨胀剂。

初沉池、二沉池基础为沉管灌注桩，桩砼为C25。

1．1.1施工程序和施工段的划分

以每座沉淀池为一个施工段，分成六个大施工段流水作业，在每一大施工段上以加强带为界划分流水作业施工段。

1．1.2施工顺序

沉淀池底板挖土方→砂垫层→沉淀池混凝土垫层→沉淀池底板→沉淀池壁板、隔墙、导墙、穿孔墙、盖板、走道板→养护、栏杆→试水→抹灰→安装工程施工→建筑防水胶粉刷施工。

1．1.3回填砂垫层

土方挖到设计标高后，请监理、甲方、设计院等有关人员验收合格后，开始铺砂垫层,回填砂采用中粗砂,由机械将砂倒入基坑内,再由人工铲运到回填位置,每次填25cm厚，每层到位后采用水振法夯实（砂用水浇湿后用平板振动器振实）。

为控制砂垫层标高，每5m×5m范围内埋一竹签，用红油漆标出标高位置。

回填砂采用环刀法取样，每层夯实后，每100m2布置一个点。

基坑四周设200×200×300mm的排水沟，并在四角和长边1/3处设500×500×1000mm集水井，井壁用砖砌。

基坑内部每12m×20m设置排水沟，排水沟内填5cm粹石做滤层。

并与四周排水沟相通。

沟内设1‰的坡度。

明水由潜水泵排出。

土方采用挖土机和人工配合进行,挖土机挖至离标高20CM时，采用人工破桩、人工清土挖到设计标高。

基底设明沟排水。

潜水泵不定时地抽水，及时将基坑内的积水排出。

1．1.4钢筋工程

所有钢筋均应有出厂合格证及进场检验报告。

Ф16以上的Ⅱ级钢筋用闪光对焊机接长，柱、墙板竖直Ⅱ级钢筋Ф16以上的用竖向电渣压焊。

其余钢筋采用绑扎方法接长，或手工电弧焊接长。

钢筋接头：

钢筋绑扎搭接长度Ⅱ级钢为36d，Ⅱ级钢为48d。

受拉钢筋的搭接接头的位置相互错开，接头内受钢筋接头面积允许百分，绑扎接头不大于钢筋总截面的25%、焊接接头不大于50%。

钢筋在搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢，手工电弧焊搭接焊接的焊缝长度单面10d，双面5d。

底板、墙板钢筋采用绑扎网钢筋骨架，不得有松脱，变形现象，配置的钢筋、级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，钢筋位置的允许偏差，应符合规定。

e.焊工必须有焊工上岗证，并且要在现场试焊合格后才能批量焊接。

焊工要在规定的范围内进行焊接。

f.钢筋电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

a）焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；

b）引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；

c）接头焊毕后应停歇，方可回收焊剂和卸下焊接头具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

g.在闪光对焊及竖向电渣压力焊过程中，焊工应进行自检，当发现偏心、弯拆、烧伤、焊缝金属过烧、接头中有缩孔等焊接缺陷时，宜查找原因和采取措施及时消除，并对焊接不合格的钢筋进予以重焊。

h.各种类型的焊接钢筋都要按规范规定的，抽取方法及数量对其焊接接头进行检验，合格后方能使用。

i.每个部位的钢筋须严格按图纸施工，并执行“自检、互检、交接检”的三检制度，合格后再请监理、甲方的有关人员验收隐蔽。

j.本工程施工主要注意底板钢筋和墙扳钢筋的制作和绑扎。

墙扳钢筋要先排好竖向钢筋，再将水平钢筋绑扎牢固，双层钢筋网片之间用φ8的钢筋作拉钩。

底板钢筋网绑扎时要在上、下层钢筋网片之间设置马凳筋，用φ16钢筋制成马凳间距1000mm,梅花形布置，见下图。

注意马凳筋不能接触垫层。

k．钢筋保护层：

底板下层35mm，底板上层和壁板25mm，平台走道板厚度不大于100mm时，为10mm，大于100mm时为15mm，梁、柱立筋为25mm。

l.梁的配筋要注意梁支座边第一个箍筋的位置，该箍筋距支座边缘应为50mm，实际施工时常易疏忽，施工时要严把此关。

1．1.5模板工程

a.沉淀池模板选用九夹板，厚度18mm，施工时，根据构筑物几何形状配成大模板。

由于该模板在洞口、管道等处可以任意裁割，应用十分方便。

b.沉淀池由于其几何形状相同，因此在整个施工过程中，配制两套初沉和二沉池子的模板即可周转使用。

c.池壁及导墙，隔墙板，纵横墙梁等模板采用分层安装模板法。

具体施工时，可先安装完一侧的模板，池壁模板先装内模，绑完钢筋后，再安装另一侧模板，在安装时要严防杂物落入模内。

d.为增加模板的钢度，池壁、隔墙，导墙板、纵、横梁等处模板设置φ12对拉螺栓。

其中池壁及隔墙对拉螺中间设置80×80mm的3mm厚止水环二道，水止环与螺杆必须双面满焊，并在靠近模板面设50×50×15mm的楔形木块。

拆除模板后沿根部割掉螺栓，并用1:

2的防水砂浆分三次补平。

e.在安装壁模、墙模最下一层模板时，应在适当位置预留清扫杂物的窗口。

在浇筑砼前，应将模板内部清扫干净，经检验合格后，再将窗口封闭。

f.底板向上300-500mm位置的池壁、中隔墙留设施工缝，并设置止水带，止水带用δ=3mm的钢板，位于施工缝上下处各设150mm。

止水带水平设置，但要避开池壁的进出水管400mm。

符合规范要求。

钢板止水带应平整、尺寸准确，其表面的铁锈、油污清除干净，不得有砂眼、钉孔。

接头采用搭接连接，搭接长度不应小于20mm，并采用双面焊接。

钢板止水带在伸缩中的部分涂刷两道红丹防锈漆并刷防腐沥青一道。

止水带支设见滤池施工图。

g.固定在模板上的预埋管、预埋件的安装必须牢固，位置准确。

安装前应清除铁锈和油污，安装后应作标志。

h.模板支架主要采用扣件式钢管脚手架配合方木楞支撑。

i.池壁侧模及支架拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。

1．1.6混凝土工程

a.混凝土采用商品混凝土，用混凝土罐车直接送到浇筑地点。

底板混凝土采用混凝土输送泵浇筑，墙板混凝土采用带布料杆的汽车浇筑，这样可灵活地移动。

b.混凝土施工缝留设位置见“模板工程”部分。

在施工缝处继续浇筑混凝土时，应满足：

（1）已浇混凝土的抗压强度不应小于2.5N/mm2；

（2）在已硬化的混凝土表面上，应凿毛和冲洗干净，并保持湿润，但不得积水；（3）在浇筑前，施工缝处应先铺一层与混凝土配比相同的水泥砂浆，其厚度宜为15-30mm；（4）混凝土应细致捣实，使新旧紧密结合。

c.配制抗渗混凝土的材料及配合比参见《特殊工程项目的施工技术措施》一节。

d.抗渗混凝土的搅拌时间一般不少于120S，适宜的搅拌时间可通过现场实测选定。

e.每次砼浇筑前，都要将模板内积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物清除干净。

模板隔离剂不能选用柴油及能改变水质的材料。

f.在管道较多处，以及穿孔墙等钢筋较密集之处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同强度等级和抗渗标号的细石砼进行浇筑，并配合人工振捣，以保证质量。

g.壁板、墙板砼分层连续浇筑，每层厚度300-400mm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。

砼通过预留洞、管道等处时，要仔细振捣，防止漏振、欠振。

h.砼振捣采用大功率HZ6-50和HZ6X-60插入式振动棒。

按“快插慢抽”的原则进行施工操作。

要防止漏振、欠振、过振现象的发生。

i.对于冬期施工的砼根据地区气温情况，可采用加防冻剂法的方法即可满足要求。

砼浇筑完后即可用草窜、麻袋覆盖，加强养护。

1．1.7满水试验

1、满水试验的条件：

六个沉淀池都要做满水试验，满水试验应在下列条件下进行：

（1）池体的砼强度达到设计强度100%；

（2）试验在防水层及回填土以前进行。

试验前应做好下列准备：

a）将池内清理干净，修补池内外缺陷，临时封堵预留孔洞，预埋管口及进出水等，各处均不得渗漏；

b）设置水位观测标尺，标定水位测针；

c）作好沉降观测标志和永久沉降观测标志。

为沉降观测作好准备工作；

d）准备现场测定蒸发量的设备；

e）充水的水源应采用清水并做好充水和放水系统的设施。

2、满水试验：

沉淀池充水分四次进行，第一次充水至池壁底部施工缝5~10cm上，检查底板的抗渗质量，当确认无明显渗漏时，再继续充水；第二次充水为设计水深的1/3；第三次充水为设计水深的2/3；第四次充水至设计水深。

充水时的水位上升速度不宜超过2m/d。

相邻两次充水的间隔时间应不小于24h。

每次充水宜测读24h的水位下降值，计算渗水量。

在充水过程中和充水以后，应对沉淀池做外观检查。

当发现渗水量过大或地降量过大，水池开裂等异常情况时，应立即停止充水，待作出处理后方可继续充水。

对于沉淀池应按顺序逐个进行充水。

其渗水量按池壁和池底的浸湿总面积计算，并不得超过2L／m2d。

雨天时不能做满水试验。

1．2生化池北池抗浮锚杆施工

本工程生化池北池由于自身重量无法满足抗浮要求，设计采用锚杆进行抗浮，锚杆共有816根为直径200的钻孔灌注桩（M30水泥砂浆灌注）施工前必须进行地基处理，地基处理验收合格后才能进行锚杆施工，地基处理具体见土方工程。

 1．2.1锚杆施工工艺流程

   生化池北池抗浮锚杆施工工艺流程如下：

地基土方处理～测量布点～钻孔一放置主筋～注浆～锚杆养护～锚杆抗拔力试验。

1．2.2锚杆位置布点

   为保证生化池整体受力均匀，在其基础垫层下面设计最少500mm厚级配砂石层，在整个级配砂下层施工完毕后，进行抗浮锚杆施工，这对成孔时产生泥浆的清除及注浆操作都很方便，故决定抗浮锚杆施工在生化池基础下100mm厚度混凝土垫层浇筑完毕后才进行。

   垫层混凝土浇筑完毕且具有一定强度后，由测量人员根据图纸将各锚杆位置逐一定出，并用红漆编号，以方便施工及质量记录。

1．2.3锚杆成孔

1、钻孔

   钻孔前，先依据给定的孔位，人工凿掉该处的垫层混凝土，然后在专人指挥下起立钻架，使钻头对准孔位

2、锚杆成孔

开钻时扶正导向管，保持钻孔垂直，随进尺随掏出孔内土体。

冲击成孔、掏出主体、套管跟进三个过程反复循环，进而完成一根锚杆的成孔工作。

   钻孔至设计深度后，用管钻将孔底的泥浆掏洗干净，以防止注入水泥浆后与泥砂混合，影响浆体强度。

1．2.4、放置主筋

1、主筋连接方式的确定：

   每根钢筋长度一般为9m，而锚杆主筋设计为1根长度为10．6m，直径28的三级钢筋。

为保证钢筋接头质量，接头形式采用较为先进的直螺纹工艺。

2、主筋导向支架设置：

   为保证锚杆主筋下人锚杆孔后，其位置能居于孔中，主筋上每隔2m设置一组导向支架，该导向支架采用Ø8钢筋弯成“［”形，然后将其点焊在主筋上，沿主筋截面每1200焊一个，一个截面焊三个。

1．2.5、注浆管及排气管设置

在1根Ø28主筋放人钻孔之前，需随主筋绑扎注浆管。

注浆管采用直径20mm的硬塑料管，为防止注浆时在受浆液压力作用下管身爆裂，影响注浆效果，注浆管壁厚大于3．5mm。

注浆管上端长出主筋顶部400mm使注浆操作方便，下端短于主筋400mm，防止塑料管钻入锚杆孔底土层使浆液无法流出，影响注浆质量。

   考虑注浆时可能会出现浆液内产生的气体排放不及时而造成浆液的假满现象，故在主筋上部3．5m范围内设置排气管，该排气管采用壁厚2．5mm、直径20mm的硬塑料管。

1．2.6、手提拔套管

   为防止提拔套管时石子等物掉进注浆管口及排气管口，提拔套管前先用塑料布封上注浆管及排气管上口。

1．2.7、配浆

   注浆所用浆液采用纯水泥浆，水泥采用普通硅酸盐42.5水泥，水灰比为0．45的M30水泥砂浆。

水泥浆在灰浆搅拌机中拌和时间不少于1分钟，使之均匀一致。

1、第一次压注水泥浆：

   以绑孔在主筋上的注浆管为导管，注浆口与泥浆泵用高压注浆管与枪头连接，泥浆

泵从灰浆池中汲取水泥浆，自高压注浆管注人锚杆孔内，直至排气管冒浆后，封堵排气孔，再在1.0-1.5MPa压强了稳压注浆1分钟后停止压浆，立即拔掉枪头，折堵注浆管

2、第二次注浆及封堵孔口：

   第一次注浆3小时后，采用2．5－3MP压强进行二次注浆，填充第一次注浆遗留的空隙，使之达到补浆效果。

第二次注浆结束后，用C15混凝土封堵孔口，直至生化池垫层顶面持平。

1．2.8锚杆抗拉试验

抗拉在  生化池基础混凝土浇筑完毕，且在锚杆注浆工作完成28天后进行。

具体施工请有专业资质的检测单位完成。

抗浮锚杆施工是技术性较强的工作。

各工序操作必须一丝不苟，否则就会因某一工序的疏忽而影响整根锚杆的施工质量。

这就要求操作人员必须有较高的技术素质，分工明确，各负其责。

1．3.沉管灌注桩的施工

本工程初沉池、二沉池、生化南池基础为沉管灌注桩。

初沉池桩砼为C25，A池桩长为4.6～7.9M，B池桩长11.8～12.2M。

二沉池桩砼为C25，二沉池A座桩长为4.5～1．3M，二沉池B座桩长为5～11.7M，二沉池C座桩长为1．8～9.3M，二沉池D座桩长为8～12M；生化南池南侧桩长为5～10.4M，桩砼为C20。

施工顺序：

生化南池  →二沉池  →初沉池

桩基施工采用单打法施工。

生化南池桩基由一侧向另一侧程S型向前施工，初沉池、二沉池由池中心环状向外施工。

沉管灌注桩的施工流程为：

就位 → 沉管  →灌注混凝土→拔管振动→灌注成型

1．3.1技术准备

1、工程测量

1）测量仪器及其校核

本工程需用测量仪器，开工前作好较核检验准备。

核检检验见下表。

2）前期测量定位由公司工程管理部提供技术支持，组织测量工程师提前进驻施工现场，及时与业主取得联系，进行控制网、水准点交接工作，并增设控制点、埋设控制桩和进行细部工程测量，然后将测量成果报监理工程师审核认可。

1．3.2现场准备

1）根据施工区域情况，修筑好便道，对打桩场区有积水的地方，打桩前需排除积水，对于场内障碍物等，应排除干净，并用好土回填压实，以防场地浸水沉陷，影响施工。

2）作好场地规划，进行临时设施布置。

1．3.3材料进场

1）所有使用的物料，应符合设计及有关规范规定；焊接材料的检查：

焊条质保书、出厂合格证。

2）按规定做好各有关原材料的采购，确保原材料的质量。

3）做好材料进场把关工作。

按施工总平面图组织材料现场堆放，除检尺、点数外，还要检查桩外形质量、质保书，严禁不合格材料投入现场，主要有钢筋、预制混凝土桩尖等。

1．3.4人员准备

1、根据桩机配置情况配备劳动力需用量计划表。

2、做好职工入场教育工作，按照开工日期和劳动力需要量计划，分期分批组织各工种作业工人进场，安排好职工生活，并进行安全、防火、文明施工和遵纪守法教育，使职工能够严格遵守局的各项规章制度。

3、对特殊工种职工进行上岗前的培训，无上岗证者严禁进入现场施工。

1．3.5、施工工艺及施工要点

①测量放线定位

根据业主提供的坐标控制放设样桩，样桩放设好后，经业主、监理验收合格后方可进行下道工序施工，样桩在施工过程中要定期校核。

桩位测量采用极坐标法，测放好的桩位必须由业主、监理复核，并在桩机就位时进行校核，消除因挤土引起的误差。

②桩机就位、调平

根据放样使桩机就位，并调整好桩机水平度和机身垂直度。

1．3.6钢筋笼制作及安放：

钢筋笼的制作成型与吊安应符合下列要求及规定：

（1）钢筋笼应预先按设计图纸制作成型，应使钢筋笼具有良好的刚度和整体性，确保在运输、吊安过程中不发生变形。

（2）分段制作，在井口焊接，其焊接工艺应严格按立焊的焊接规范要求进行，并提前施焊一组或二组与井口焊接同等条件下进行操作的立焊焊接试件，进行焊接试验，合格后方可进行正式现场操作。

（3）钢筋笼的主筋与加强箍筋的连接采用点焊每个点都必须焊牢，箍筋与主筋的连接可采用梅花型点焊焊接。

主筋的焊接接头互相错开，同一平面内（错开长度不小于1.0m）接头数不超过50%，主筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度大于10d，加强箍筋采用单面搭接焊，搭接长度大于10d。

（4）钢筋笼吊安时，在钢筋笼下口0。

2m内稍弯折成倒锥台状，使其吊装入孔较为方便。

（5）主筋接头焊缝厚度应不小于6mm，焊接时引弧应在搭接的一端开始，收弧应在钢筋的端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好，焊缝应连续饱满，焊缝处均敲去焊渣。

（6）钢筋笼制作偏差应符合下列规定：

a主筋间距：

±10mm

b螺旋筋间距：

±20mm

c钢筋笼直径：

±10mm

d钢筋笼长度：

±50mm

（7）钢筋笼保护层厚度为50mm。

用定位钢筋来支撑，或用预制沙浆垫块来支撑，确保保护层厚度。

（8）钢筋笼的固定采用2根Φ16的钢筋作吊筋来固定，另将1根主筋伸至顶端作定位钢筋，并派专人看护。

1．3.7、水下灌注砼：

（1）使用425#普硅水泥。

采用商品砼，砼强度等级C25。

宜使用5~40mm的粗骨料，并无针片状石。

黄砂用中粗砂，砼配合比根据实验报告投料。

塌落度18~22cm,初凝时间大于4小时。

（2）保证桩头质量，超灌砼高度为0.5-1m。

（3）专人负责砼试块制作，随机取样，每桩做砼试块不得少于一组。

（4）砼充盈系数大于1.1。

1．3.8施工控制要点

（1）套管开始沉入土中，应保持位置正确，如有偏斜应即纠

正。

（2）拔管时应先振后拔，满灌慢拔，边振边拔；

（3）预制钢筋砼桩尖需满足倾斜率、防水性能、耐打性能要

求，避免施工中因桩尖质量造成桩尖打碎，桩管吞桩尖事故的发生，桩尖破碎或密封不严引起的桩身悬空。

1）严格检查预制混凝土桩尖的强度和规格；

2）沉管时用吊铊检查桩尖是否缩入管内；

3）混凝土抽管较高才落下，即应进行重打。

（4）沉管灌注桩缩颈、断桩事故的发生，主要原因是拔管不

当，因此施工中应严格按土层变化情况控制拔管速度。

单打法施工中需严格控制最后30S的电流值，通常根据施工经验控制在95-110A之间。

桩管内灌满砼后，先振动5—10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0.5—1m停拔振动5—10S，如此反复，直至桩管全部拔出。

拔管速度应严格控制，一般土层宜为1.2—1.5m/min；在软弱土层宜控制在0.6—0.8m/min。

（5）混凝土质量引起的桩身松散、离析。

砼配合比不合要求或搅拌不充分，都能引起混凝土强度低和松散；所用石子偏大，易卡管，引起离析。

因此施工过程中应注意以下几点：

1）确保水泥、砂、石子的质量，严格遵守配合比；

2）控制混凝土的坍落度，坍落度不应小于6～8cm；

3）砼搅拌时间应符合规范要求；

4）骨料粒径不大于3cm。

（6）、外部动力作用引起桩身偏斜

桩机在尚未凝固到足够强度的工程桩边运行或在填土边缘打桩，外力作用使填土外移，都可能引起桩身的偏斜。

故可采取混凝土终凝不久，强度还低时，应尽量避免外力振动的措施。

（7）检测补强处理措施

成桩后待桩身混凝土达到一定强度将桩侧土开挖，破除桩头至设计标高，然后进行小应变检测桩身质量及其完整性，检测合格则进行承台施工，若有不合格根据具体情况采用补强措施。

（8）成桩的混凝土标高比原设计桩顶高500-1000，以保证截桩后桩头质量达到设计要求。

（9）静载试验

在基础施工前会同业主、监利、设计方选择有代表性的桩基进行静载试验。

静载试验方法采用砂堆载，选择有资质的检测单位。

用百分表观测沉降值，并填写沉降观测表，必要时绘制沉降曲线。

1．4、水工构筑物抗渗防水工程施工

本工程是一个规模较大的水处理构筑物群体工程、水工构筑物结构的抗渗、防裂是一个十分重要的问题。

根据《给排水工程结构设计规范》（GBJ69－84）规定，水工构筑物结构须进行抗渗设计，为防止混凝土在温度和环境湿度的变化影响下开裂破坏，露天贮水池长度超过25m时需设置伸缩缝。

本工程各单体尤其是初沉池、二沉池、生化池主体结构大部分埋置于地下，砼抗渗要求显得很重要。

以上各单体砼强度等级为C25，抗渗等级为S6，设计主要为结构自身抗渗。

埋入底下的外墙面、内壁、底板上表面采用1：

2防水水泥砂浆粉刷20厚。

针对以上特点从以下各方面制定措施保证混凝土抗渗要求：

1．4.1、防水砼配合比设计

本工程所有混凝土（除每次浇筑小量混凝土之外）均采用商品混凝土，对商品混凝土供应厂家的原材料选用都必须经过业主、监理方同意后方可采用。

防水砼根据设计要求掺加砼复合液，掺量为水泥用量的3％，此复合液为液状外加剂，具有微膨胀、缓凝、防水、减水等功能。

砼中外加剂经检测合格后方可使用。

由计量试验室通过计算和试配确定。

配合比应保证结构设计所规定的强度、抗渗、抗冻和施工合易性等要求，且经济合理。

必须由现场试验人员根据每天的气温、随时取样测定砂、石的湿度（含水率），及时调整施工配合比，并通知砼搅拌人员，挂牌标识，防水砼一般要求水泥用量不小于300Kg/m3,砂率不小于0.55，水灰比不宜大于0.55。

1．4.2、施工缝留置

水平施工缝设置在结构受剪力较小且易于施工部位。

本工程水工构筑物，结构施工不留垂直施工缝。

①底板

底板依据设计伸缩缝或后浇加强带自然分仓，对每一施工段无特殊情况应一次连续浇筑，不留垂直施工缝，对于设计无伸缩缝的构筑物底板应一次性浇筑。

当底板高低错层较大或设计有较深坑井时混凝土浇筑应一次性浇筑室完成。

②构筑物池壁水平施工缝留置

底部留在底板上30cm-50cm处，上部留在顶板下。

1．4.3、混凝土浇筑

砼浇筑采用砼固定输送泵和带布料杆的砼汽车泵，配合施工。

对于工艺构筑物壁板需采用带布料杆的砼汽车泵进行施工，砼浇筑按水工构筑物设计的伸缩缝，自然分仓或分组浇筑，对每一部分用分层或斜面浇筑，一次到顶的施工方法。

对于无伸缩的构筑物，砼浇筑顺序应根据各构筑物工艺结构特点，采取相应的浇筑顺序。

浇筑砼应连续进行，若受客观条件的限制时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝之前将次层砼浇筑完毕。

先后浇筑砼的间隔时间应符合《给排水构筑物施工及验收规范》（GBJ141－90）第5.2.31条的规定。

①模板和支架、钢筋、预埋管（件）、预留孔洞及止水带经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。

对模板要求拼缝严密、支撑牢固、防止漏浆。

②砼按水平面分段分层，均匀连续浇筑，对池壁应分层交圈。

每层厚30-50cm。

浇筑高度超过1.5m，设串筒、溜槽下料。

③砼必须振捣密实，混凝土浇筑施工质量是保证砼抗渗的关键。

a.砼振捣用捣振器仔细充分捣实，振动时间应根据骨料的粒径大小及分布钢筋稠密程度而不同，一般为8～15s，间距约50cm，要避免漏振、欠振、超振和碰钢筋，严禁用振动器来推动和分布砼，以免产生离析或局部形成浆潭。

砼从搅拌站卸出到次层砼浇筑时间：

当气温小于25℃时，不应超过3h；当气温大于等于25℃不应超过2.5h。

b.砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点的捣振延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再向下沉落。

在上下层砼接缝处，振捣棒应插入到下层砼5cm。

斜面砼浇筑时，应由低处逐渐向高处移动，以保证砼密实。

捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等。

对于薄壁结构采用小型插入式振捣器。

c.浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边砼时应辅以人工插捣。

④砼试块留置：

评定砼质量的试块应在浇筑地点制作，其留置组数如下：

a.强度试块：

a）标养试块：

每工作班不少于一组，每组三块，每拌制100m3砼不应小于一组，每组三块，不足100m3砼按100m3留置试块。

b）与结构同条件养护试块：

依拆模、试水等需要的数量留置，冬期施工应增置两组。

一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组另以检验解冻后转入标养28d的强度。

b.抗渗试块：

每池按底板、池壁（中隔墙