沥青路面中下面层施工技术要点.docx

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沥青路面中下面层施工技术要点

沥青路面中、下面层施工工艺和技术要点

1总则

1.1沥青面层不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工。

1.2沥青路面施工应有良好的劳动保护，确保安全。

沥青拌和厂应具备防火设施。

1.3从事沥青路面试验检测的工地试验室应通过计量认证，取得相应资质，试验人员必须持证上岗，仪器设备必须检定合格。

2下承层

沥青中、下面层施工前应首先对下面层、基层进行检查，特别是重点检查：

标高是否符合要求，透层油或粘层油是否撒布均匀，表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理），平整度是否满足要求，以上检验必须严格执行规定，必须经监理检验认可后，方可进行下一步施工。

3拌和站场地的处治

3.1场区规划

合理划分生产区、料场和生活区。

必须保证场区规模能够满足工程需要，并根据需要设置纵坡和雨水排放措施。

所有料场站的入口均设冲洗设备对进场车辆进行冲洗，避免二次污染。

3.2场区硬化

沥青面层料场站入口前30米内道路、场区内运料道路（包括装载机自料堆至拌和机上料斗行走的道路、拌和站出入口道路）、洗料区、料场等全部硬化。

4原材料的管理

4.1沥青材料的储存与质量管理

4.1.1存放管理 

沥青在拌和站内的贮存量应能满足连续施工的需要，并为供应延迟和试验所需的时间留有余地。

其存放时间不应超过15天。

不同来源不同标号的沥青应分开存放，不得混杂。

并防止雨水等进入罐内。

4.1.2沥青材料的质量管理

拌和场对每批到场的沥青均应取样检验以验明是否符合国家规范的要求。

每批沥青在检验后应留有不少于4kg的料样备查。

拌和场取样检验后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等。

4.2集料的贮存、质量管理

4.2.1集料的堆放与贮存集料应堆放在坚硬、清洁的场地；堆放场地应有良好的排水结构，以保证雨水不至滞留在堆放场地；堆放场地，尤其砂的堆放场应设有雨棚或遮雨的蓬布；不同规格的集料应用隔墙或料槽分隔开。

4.2.2集料的质量管理

保持集料规格、特性的一致性是集料质量管理最主要的目标。

每批材料进场时均应按国家规范对集料的规格、级配、含泥量、针片状含量等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单；验收单应对集料的来源（石场）、原石的品种和特性、集料的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记。

不同规格或同一规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂。

应定期检查料堆的级配特性，监测其有无变化。

应经常（通常每天二次）检查集料的含水量。

4.3矿粉的贮存、输送与管理

4.3.1矿粉的贮存与输送

袋装供应，要设置高出地面50cm以上储料平台，并设置防雨顶棚，同时所用斗式提升机和矿粉储罐均需防水；散装供应，需用经脱水的压缩空气输送至矿粉储罐；防止矿粉受潮的影响，粉料罐应装备有破拱装置。

4.3.2矿粉的质量管理

每批矿粉进场时均应按国家规范对矿粉的规格、级配等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单；验收单需登记内容同前；矿粉质量检验的各项指标应符合JTGF40表4.10.1（沥青混合料用矿粉质量要求）的技术要求。

5沥青混合料的质量控制与管理

5.1拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验、矿料筛分、沥青用量检验和压实度检验，并计算现场空隙率，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。

标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近设计的级配范围中值。

并避免在0.3mm-0.6mm处出现“驼峰”。

对确定的标准配合比，应再次进行车辙试验和水稳定性检验。

5.2矿料级配控制。

拌和机正常生产后，在各热料仓下料口取料，进行筛分试验，验证当天的实际生产级配曲线是否满足目标配合比设计级配范围要求。

如发现生产级配与目标级配相差较大，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，适当调整热料仓比例，直到生产级配曲线满足目标配合比设计级配范围要求。

5.3沥青混合料外观检查。

对于生产出的沥青混合料，用目测法观察其均匀性，有无花白料、离析、结团现象，压实过程中混合料有无推移、拥包等。

5.4经设计确定的标准配合比在施工中不得随意变更。

但生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

5.5按每台拌和机每天1〜2次抽提试验和马歇尔试验，评定混合料质量。

5.6应逐盘在线监测各热料仓的集料、矿粉、沥青以及混合料总量的称量数据，观察是否超差现象，及时分析原因避免超差。

5.7实时监测成品料的出料温度，并与设定的温度控制值进行比较是否符合要求。

5.8每天开始几盘集料应提高加热温度,并干拌几锅集料废弃,再正式加沥青拌和混合料。

沥青混合料拌和及碾压温度见表1、表2。

下面层沥青混合料拌和及碾压温度（℃）表1

沥青加热温度

155-165

矿料温度

170-180

混合料出厂温度

正常范围155-165

超过195℃废弃

混合料运输到现场温度

不低于150

摊铺温度

正常施工

不低于145，不超过165

低温施工

不低于150，不超过175

碾压温度

正常施工

不低于140

低温施工

不低于145

碾压终了温度

不低于100

开放交通

不低于50

贮料仓贮存温度

贮料过程中温度降低不超过10

中面层沥青混合料拌和及碾压温度（℃）表2

改性沥青加热温度不大于

175

矿料温度

190-220

混合料出厂温度

正常范围170-185，超过195废弃

摊铺温度

不低于160

初压温度

不低于155

碾压终了的表面温度

不低于110

开放交通

不高于50

贮料仓贮存温度

贮料过程中温度降低不超过10

5.9沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，原则是无花白料、结团和离析。

6沥青混合料的运输

6.1在沥青混合料成品运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。

6.2应采用载质量大于15t（高速公路上最好要大于18～20t）的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。

运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺速度有所富余,在摊铺机前常保持有5车沥青混合料待卸。

6.3运输车辆的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。

为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底板上喷涂沥青不粘剂或1：

3的柴油与水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。

不允许用石油衍生剂来做运料车底板的涂料。

将混合料从拌和厂运到摊铺现场，必须用篷布覆盖运输车内的沥青混合料，以保持混合料的温度。

在雨季施工时，运料车还应由防雨蓬布。

6.4混合料的装卸与运送

在运料车上装卸沥青混合料时，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车应按前部、后部、中部顺序受料；从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸光；运料车应采用料槽高的大吨位自卸车，并避免撞击摊铺机或料槽起升时压住摊铺机料斗。

此外，在卸料时，应将混合料快速卸下，使整块物料往下卸。

7混合料的摊铺

7.1在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混合料。

7.2采用两台摊铺机前后错开10～20米成梯队方式同步摊铺,两幅之间应有3～6厘米左右宽度的搭接,并错开20厘米以上。

7.3摊铺机开工前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100℃。

铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅。

7.4摊铺机应配备整平板自控装置。

7.5摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

摊铺速度宜控制在2～3m/min的范围内。

摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

7.6沥青混合料的松铺系数应根据试验路段确定。

7.7摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按要求对混合料总量与摊铺面积进行校验。

7.8摊铺开始时，在施工现场至少应有5辆车等候卸料；在开始摊铺时，采用后到位的车辆先卸料，保证摊铺机起步的正常运行。

运抵现场的混合料，应逐车检测，并作详细记录，对温度过低、过高、有夹团或有拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。

7.9后退的料车不得撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷。

7.10在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块路缘石的情况下应避免路缘石内侧沥青混合料不足现象。

7.11摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动,两侧保持有不少于送料器2/3高度的混合料,同时保证布料器前混合料高度一致，使熨平板浮力均匀，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

7.12摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

7.13对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

7.14在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。

遇水的混合料，坚决不能使用，必须报废。

8压实

8.1沥青混合料碾压时应配备足够数量的压路机（不少于6台）,并应备有小型振动压路机或手扶振动夯具。

8.2碾压要有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机每天应在正式开铺之前，全部作好加油、加水、维修、调试等准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。

当确实必需时应在头一天施工的路段上，以及在桥涵顶面处进行，但在加油时严禁将油滴洒在沥青路面上。

8.3压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,压路机的碾压速度应符合表3的规定。

碾压速度（km/h）表3

压路机类型

初压

复压

终压

钢轮压路机

2.0～3.0

3～5

3～6

轮胎压路机

2.0～3.0

3～5

4～6

振动压路机

2.0～3.0

3～4.5

3～6

8.4压路机的碾压温度应符合表1、2要求。

在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在较高的温度下进行。

同时不得在低温状况下反复碾压。

8.5初压

8.5.1通常用11～13T的双钢轮压路机，碾压遍数为2遍。

8.5.2初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。

8.5.3初压应在混合料摊铺后较高温度下进行。

压路机从外侧向路中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。

当边缘有支挡时，应紧靠支挡碾压；当边缘无支挡时，可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

8.6复压

复压应在较高的温度下并紧跟初压后面进行，

复压时通常用10～13T双驱双振压路机和20～26T的轮胎压路机,具体碾压工艺参照铺筑试验段时所得的结果确定，通常不少于6遍。

8.7终压

终压常用20～25t的轮胎压路机配合10T左右的双钢轮大宽度压路机以进行碾压2遍来完成。

8.8碾压模式

8.8.1碾压时压路机在横坡方向上应由较低边向较高处碾压。

压路机的碾压长度在纵向呈阶梯形排开，相邻两碾压段纵向接头重叠应在1—1.5m。

对于双钢轮压路机，碾压左右重叠应在15cm以上，胶轮压路机其左右碾压重叠为1/2轮宽。

8.8.2复压过程中，复压段的长度应大于初压长度1—1.5m,再按阶梯碾压法依次进行。

变更压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在压路机关闭振动的情况下进行。

8.8.3在碾压过程中每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约20m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移动。

8.9摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。

在压路机压不到的其他地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。

已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

出现大的缺陷应铲除重铺。

8.10后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形。

初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm。

8.11碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。

8.12压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出；当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

待压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。

9压实过程的质量检测

9.1平整度

9.1.1碾压过程中，根据虚铺平整度仪提供的数据，加强对平整度的跟踪监测，对不平整路段的高点实施修复碾压。

9.1.2在终压过程中，路面未冷却之前，由专人用3m直尺逐尺对路面进行测量，在路面方向上分内、中、外三条线检测，对不平整段加密测量，测量应有记录，对不平整处在路面做标记，进行修补碾压。

对成形路面，及时用连续式路面平整度仪进行检测，分析各桩号段数据。

9.2压实度

成形的沥青路面，应及时进行密实度监测。

一般施工后第二天进行密实度检测，检测方法应正确，记录应详实，检测结果及时反馈给施工人员，对压实度不足路段采取适当补救措施，进一步改进碾压工艺。

9.3对现场虚铺厚度、各施工工序温度要随时测量，保证施工质量正常、稳定。

10接缝

10.1铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

10.2接缝处应紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

上下层的纵缝应错开15厘米（热接缝）或30-40厘米（冷接缝）以上。

相邻两幅及上下的横向接缝均应错位1米以上。

接缝施工应用3米直尺检查，确保平整度符合要求。

10.3纵向接缝

10.3.1摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝,将已铺部分留下10-20厘米宽暂时不碾压,作为后续部分的基准面,然后作跨缝碾压以消除缝迹。

11.3.2当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时,宜加设挡板或加设切刀切齐,也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式,但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。

加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层5-10厘米，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10-15厘米，再跨缝挤紧压实。

或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15厘米左右，然后压实新铺部分。

10.4横向接缝

10.4.1横向施工缝全部采用平接缝，继续摊铺前将切缝上的灰浆清除，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，逐渐移向新铺面层。

并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。

10.4.2横向接缝碾压首先用双钢轮压路机（如DD一110）横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压，第一次压入量为1-2cm，逐渐至压入热路面10-15cm。

10.4.3实行45°斜压。

斜压从中间向两侧依次分开，重叠量应适当（为1／2轮宽）。

10.4.4实施横压。

压路机由冷路面逐渐过渡到整机在热路面上横压，根据接缝处混合料温度的变化，这一过程可以实施振动压实。

10.4.5横接缝碾压温度一般比正常碾压温度低5-10℃。

11质量管理与检查验收

11.1检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。

抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。

11.2取样成型试件进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率。

对VMA、VFA指标可只作记录。

同时按规范附录E的方法确定压实度的标准密度。

11.3从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。

目测混合料拌和是否均匀，有无花白料，油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。

11.4检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。

11.5沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合规范的规定。

11.6沥青路面现场的压实度采用大于98%的压实标准和现场空隙率共同进行控制，空隙率应小于6%。

11.7公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。