净水厂施工组织方案p.docx
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净水厂施工组织方案p
曹妃甸煤码头起步工程净水处理工程
设备安装工程施工方案
天津一航安装工程有限公司
2009-4
第一章工程概况
本净水厂主要用于煤码头，为生产、生活提供饮用水。
净水站设计处理能力2000m3/d,净水处理工艺采用净化+超滤工艺。
本工程中主要安装的设备有全自动净水器、活性炭过滤器、超滤装置、水泵及加药设备等。
主要工艺流程如下：
调节池→原水泵→管道混合器→全自动净水器→中间水池→循环水泵→活性炭过滤器→保安过滤器→超滤装置→用水点
第二章主要工程施工方法
安装原则：
先地下后地上；先主（干）线后支线；先预制后安装；先设备后管道；先吹除后试压；先防腐后绝热；先检查后隐蔽。
一、设备安装工程主要内容
本工程中主要安装的设备有全自动净水器、活性炭过滤器、加药装置、超滤装置、清洗罐、水泵、管路、电控等。
1．安装工程难点、重点分析
1.1安装工程中，部分设备体积较大，如全自动净水器、活性炭过滤器等，安装时要用吊装设备或特殊措施。
1.2本工程工艺复杂，特别超滤装置系统的配管。
因为配管工序多，质量要求高。
因此，要求配管工作有熟练的操作技能。
1.3交叉作业多，各种设备安装及配管与土建施工相互交叉、相互穿插施工。
1.4精密设备多，安装精度高，成品保护要求高，如小型电机、加药泵一但安装就位，要立即采取设备成品保护措施，防止土建施工砸坏、碰坏。
2．施工中采用的规范、标准如下：
●机械设备安装工程施工及验收通用规范50231-98
●压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98
●连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98
●工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94
●排水工程机电设备安装质量检验评定标准SZ-06-99
二、施工准备
施工前应根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，对特殊设备安装应反复计算并拟定施工方法，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。
对各构筑物，设备基础进行测量，校核安装尺寸，应注意工艺流程中各关键构筑物设计水位与设备的互相关系；根据总进度计划及各专业施工的情况，商定合理满足运输安全的运输通道，运输通道的地面强度必须保证运输承载要求。
对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。
施工所必须的水、电、气等应满足连续施工的要求，落实好采购加工的成品及半成品，保证施工的要求。
现场仓库应能满足设备及零部件存放和成品及半成品防护的要求。
1.开箱检查与保管
⑴设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。
⑵开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况
⑶核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
⑷检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工。
⑸设备表面不应有损坏和锈蚀等及其它缺陷，部件不得缺损。
⑹对以上检查情况填写开箱记录。
⑺开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
2.基础验收
⑴基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
⑵设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合表1要求
设备基础尺寸和位置的允许偏差表1
项目
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米
全长
5
10
垂直度
每米
全长
5
10
注：
进口设备高于本要求的按设备要求确定。
三、主要施工方法
1.放线就位和找正调平
（1）调平就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安装基准线。
（2）互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。
（3）平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线或边缘距离的允差为±20mm。
设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合表2
设备的平面位置和标高对安装基准线的允差偏差表2
项目
允许偏差
平面位置（㎜）
标高（㎜）
与其它设备无机械联系的
±10
+20
-10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
（4）设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平应在给定的测量位置上进行检验，复测相同设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。
（5）设备安装精度的偏差应保证能承受力或湿度变化后引起的偏差；补偿使用过程中磨损引起的偏差，不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小，有利于有关机件的连接、配合。
2装设胀锚螺栓
a、胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。
其中心到基础或构件边缘的距离≥7d；底端至基础底面的距离≥3d，且不得<30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。
b、装设胀锚螺栓的基础土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂纹的部位不得使用胀锚螺栓。
C、胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。
3.垫铁
（1）找正调平设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计及设备技术文件的要求。
（3）使用斜垫铁调平时，应符合下列要求
承受重负荷或有较强连续振动的设备应用平垫铁。
（4）每一垫铁组应尽可能减少垫铁块数，且不应超过3块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
（5）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，对调整运转的设备用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）的1/3。
（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（7）安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构用定位焊焊牢。
（8）设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：
1）应根据设备的重量、底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
（9）设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：
1）基础或地坪应符合设备技术要求，在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的30-50%，放置减震垫铁的部位应平整。
2）设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
四、设备安装
1静设备安装
1.1基础的尺寸检查
对外观检验合格的设备基础进行几何尺寸检验，具体内容如下：
1）基础定位中心线
2）基础标高
基础标高的测量分两步：
首先，以基础施工图给定的基准标高点测量基础的基准标高点；
其次，以基础的标高基准点测量基础上表面的标高误差；
2机泵的安装
2.1基础的尺寸检查
1）基础位置、各不同平面标高、外形尺寸、预埋螺栓或预留地脚螺栓孔符合要求。
2）基础验收合格后，安装前基础应进行以下处理：
a.放置垫铁处基础表面铲平。
2.2设备就位
1）设备及部件吊装，根据设备特点及现场实际情况，搭设高于设备基础标高30mm的吊装平台，起重设备、运输设备进场道路、路面情况是否满足设备吊装要求。
后利用道木加滚杆滑移到设备基础位置。
较小的设备用2-3吨地牛一次倒运到位。
2）大型设备一体化净水装置设备就位时，采用道木加滚杆滑移到设备基础位置后吊装时，吊装点应选择制造厂商规定吊点。
现场利用三脚架起吊一侧，另一侧用地牛移到设备位置。
施工吊装时设专职起重人员指挥，掌握好设备重心，时刻控制好移动设备的动向。
并且及时清理移动时路经线路所有障碍，确保移动设备顺利就位。
3）划出设备的纵横向中心线，使设备的中心线与基础中心线重合。
可利用撬杠逐步将设备就位到指定位置。
图。
对整个设备及部件吊装施工中危险源部位进行专人控制和监护。
防止事故措施。
6）安全第一，预防为主。
保护环境
5）垫铁组层间点焊，同时监控水平度。
2.7设备拆检
1）设备拆检根据现场施工情况可放在开箱检验后进行。
2）在施工现场围出满足施工用地（或在仓库内），地面要干净平整，并配备有架子、木板、塑料布等用品。
3）制作吊装用活动三脚架，用于较重零部件拆卸和回装。
4）根据场地大小，分批进行解体。
5）按顺序拆卸机泵各零部件。
零部件吊装须采用人工方法吊装，以免机械吊装动作过大损伤设备部件。
6）机泵解体深度根据厂方要求进行。
7）根据施工图纸检查各部件尺寸及组装间隙。
2.8机械对中
管道法兰与设备法兰螺栓孔应逐个对正，自由状态下每条螺栓均能自由穿过；把紧时，使用百分表监测，偏差应符合要求。
2.9单机试车
1）试运应具备条件
a与试运相关工艺管道及设备具备使用条件。
b与试运有关水、电、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。
c机器入口按规定加设过滤网，通过面积三倍于直径。
2）电机系统
a盘车应灵活，无卡阻。
b启动电机，检查转向和设备运转情况（温度、电流、噪音、振动）。
无异常现象则运行至规定时间。
3）机泵负荷试车
a盘动转子、转动数圈，检查转子灵活轻便程度；
b开启泵入口阀，使泵灌满介质，同时打开放空阀，排净泵内空气后关闭放空阀。
机泵为离心泵时关闭出口阀，为柱塞泵、计量泵时打开出口阀，并将活塞行程调为零行程。
c打开各压力表、流量表开关。
d接通电源、点动电机，确认转向，并确认无其它异常现象方能正式启动。
e启动电机，机泵为离心泵时在其达到额定转速后，逐渐打开出口阀，当机泵为计量泵、柱塞泵时依次在0、25%、75%行程试运15min，最后在100%行程时，靠关闭出口阀调节到额定压力，使泵在额定压力下连续运转2小时。
f连续运转时要做好泵试运转记录，随时检查机体内部及轴承运行声音是否正常，检查压力、温升、润滑、冷却水等是否正常，利用振动仪检查泵轴承振动情况。
g运转中应无异常音响,滚动轴承温度≤70℃，升温不应超过40℃；金属填料函压盖处温度不应超过60℃,电气、仪表设备应正常工作；振动值符合规范要求,试运转中检查出问题，应及时处理。
h停车程序：
机泵为离心泵时，慢慢关闭出口阀门；机泵为柱塞泵、计量泵时打开出口阀，停电动机，关闭入口阀；待泵冷却以后，关闭冷却水，待润滑油出口油温低于40︒C后方可停油系统。
停车之后，清理试运现场并排净泵内积水，整理试运转记录并办理相应签字。
五管道安装
1.管道安装工程主要内容
各种规格管道安装，各种规格阀门安装，各种规格管件安装。
2.安装应遵循的规范及标准
●工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97
●现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98
●工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94
●给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97
3.施工准备
根据设计图纸，随机技术文件以及原规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，进行详尽的技术交底。
做好设计院设计图纸，依据随机技术文件提供的各种管道的材料参数及运行技术参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保系统正常运行的技术要求。
根据各种管道的材质及工作介质的不同，确定满足要求的焊接方法，及管材、管件、阀件的脱脂方法。
根据施工现场的环境条件及施工进度要求，安排好劳力、吊装设备、特殊焊接设备及其它设备的使用计划、外协加工成品及半成品的进场计划，保证连续施工的要求。
4.主要施工方法
4.1管道安装的一般规定
管道安装应与土建及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽垫层及土方工程等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。
与管道连接的设备找正调平和，固定完毕。
必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕并验收合格。
管材、管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具备有关的技术证件并核对无误，内部已清理干净。
不存杂物。
4.1.1管道的坡度、坡向应符合设计要求。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。
与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后，不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加栽荷。
管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查。
4.2管道安装程序：
放线→座标及标高测量→管架制安→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热。
4.3管子、管件及阀门检验
管子、及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质化验单，使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈蚀或凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。
钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合标准。
4.4管道加工
镀锌钢管及公称直径≤50mm碳素钢管必须用机械法切割；不锈钢管一般使用机械切割，大口径管使用等离子切割，不锈钢管修磨时，应用专用砂轮片。
管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。
4.4.1管道支、吊架制作
管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及应符合设计要求。
管道支、吊架不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。
制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。
4.4.2管道预制：
管道预制必须根据施工图纸进行合理分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接留一头活口。
每段管的长度应考虑运输和安装方便。
预制完的管段应将其内部清理干净，并将管口封闭。
预制完的管段，必须有跔的刚性，保证在运输及安装过程中不产生永久性变形。
4.5管道焊接
碳素钢管道（工作压力≤1.6Mpa）：
V类管道，焊缝IV级。
坡口加工：
坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形，坡口形式及尺寸见表（七）-2-1。
坡口加工后，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。
建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。
焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可行，符合焊接要要求，参加的焊工，必须具有施焊范围的合格证。
管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子、管件，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料应与正式焊接要求相同，采用卡具组对拆除卡具时，不应操作母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，手工焊点固焊缝尺寸见表5
硬件厚度
焊缝高度
焊缝长度
间距
≤4
>4
5-10
50-100
>4
≤0.7S且≤6
10-30
100-300
根本上在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，应采用合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；不锈钢焊采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每焊缝应一次连续焊完，管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。
焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm，焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm，长度V焊缝全长的10%，且小于100mm，焊缝表面加强高e=1+0.1b且最大为3.b。
为焊缝宽度；焊口错位e2<0.15S，且最大为3，S为管壁厚度。
4.6管道安装
4.6.1低压碳素钢管安装
管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，清理有影响密封性能的缺陷；法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由空入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，坚固后外露长度不大于2倍螺距。
管子对口时，应检查平直度，在距接口中心20mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10册，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.6.2管道焊缝位置应符合以下要求：
直管段两环缝间距不应小于100mm。
焊缝距管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部。
环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
管道焊缝上不得开孔。
对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
穿墙管：
管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm；管道与套管的空隙应用石棉材料填塞。
其它要求同低压碳素钢管安装。
管道安装允差应符合表8
项目
允许偏差（㎜）
坐标及标高
室外
架空
15
15
25
10
15
地沟
埋地
室内
架空
地沟
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg>100
1.5/10000
立管垂直度
2/2000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉管外壁或保温层间距
+10
阀门安装：
法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装；应根据介质的流动方向确定安装方向；水平管道上的阀门，阀杆应安装在上半周范围内，阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30；其接头应转动灵活；阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，保证动作灵活，指示准确。
阀门安装完毕后，应严加保管，不得任意开闭阀门，如遇频繁交叉作业时，应加防护罩或拆除手柄，使用时重新安装。
支、吊架安装：
支吊架的螺孔必须用机械钻孔加工，支架吊架安装位置应符合设计要求，并平整牢固，与管子接触良好，供热管道滑动支架的滑动面必须流动资金，熔渣及焊瘤应磨光，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应在该支架相反方向偏移二分之一的位置安装；所有活动支架必须裸露，固定支架必须按设计要求施工，须在方形补偿器预拉伸前固定完毕。
4.7管道系统试验
管道试验前应具备的条件
管道系统施工完毕，燕符合设计要求及规范要求。
支架、吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。
焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和绝热。
埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可行。
试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
具有完善的并经批准的试验方案。
管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等清除完毕。
试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
试验合格后，试验介质应按试验方案中规定的排放点及排放路径排放，并注意安全。
试验结束后，应及时拆除所有临时盲板，校核记录。
各种介质航空航天工业部强度、严密及闭水试验，其参数应按设计要求选定。
4.7.1液压试验
液压试验用清洁自来水进行，系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽，待不灌满，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，压力逐步升高，加压到0.5倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压10min，压力表针不降，无泄漏、目测无变形，则强度试验合作。
强度试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5kg的小锤在距焊15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时，如压力表指针不降，管道的焊缝及法兰连接处未渗漏现象，严密性试验合格。
液压试验压力单位：
公斤力/厘米2表9
管道级别
设计压力（P）
强度试验压力
严密性试验压力
低压管道
地上管道
-
1.25P
P
埋地管道
钢
-
1.25P且不小于4
P
铸铁
≤5
2P
>5
P+5
4.7.2管道系统清洗
需要清洗的管道各类应符合设计要求。
给、中水管道清洗，采用清洁水冲洗，用系统可能达到的最大压力和流量进行，直至各出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
生活饮用水给水管道，经冲洗后，用每升水中含有20-30mg的游离氮的水灌满管道进行消毒，含氯水在管道中应留置24小时以上。
消毒完毕后，再用生活饮用水冲洗，经卫生部门取样检验水样，检验水质合格后方可交工。
空气管吹洗：
吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备口脏物不得进入管道；吹扫压力不超过设计压力，流速20m/s;在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物可为合格。
特殊清洗及脱脂等均按设计要求进行。
五电气安装
1.电气安装工程主要内容
低压柜，控制柜箱盘，接线箱，桥架，，各种规格电缆，各种规格保护管，接地极，接地母线等。
2.施工中采用的规范标准
●电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范
●电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
●电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
●电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
●电气装置安装工程电气设备交接试验标准
●建筑安装工程质量检验评定统一标准
●建筑电气安装工程质量检验评定标准
3.施工准备
根据设计图纸、随机技术文件以及相关规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体情况编制专业施工技术方案，并进行详尽的技术交底。
做好设计院设计图纸及外方图纸的会审工作，结合各专业现场安装实际情况，对交叉部位进行合理调整，避免安装及运行中相互影响及干扰。
根据安装工艺要求，备好施工所必须的工具，测量测试用具、仪器、仪表。
4.主要施工方法
4.1配管配线
安装程序：
熟悉图纸→定位放线→外观质量检查→锉口套丝→配管→质量检查隐蔽工程验收→管内杂物清理→管内穿线→绝缘测试→封闭管口→质量检查
工程中所用材料，其型号、规格、电压等级必须符合设计要求，并附有合格证、质保书。
钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，管子进入落地柜其高度距地面>50mm，进入配电箱内<5mm，管子应排列整齐，并加护口。
钢管弯曲，不应有折皱，凹穴和裂缝等现象，弯曲程度不得大于管外径的10%，弯曲半径，明配4-6倍管外径，暗配一般为6倍管外径。
接线盒设置要求：
无弯曲时,<30米；有一个弯时,<20米；有两个弯时，<15米；有三个弯时,<8米。
装设接线盒应该调试一致，平整美观。
丝接管：
套丝长度>1/2管箍长度，
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