11连续梁综合技术交底书.docx
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11连续梁综合技术交底书
跨陇海铁路连续梁施工技术交底书
工程名称：
郑徐客专铁路工程施工合同段：
ZXZQ03编号：
ZXZQ03-4-LXL-11
工程名称
郑徐铁路客运专线ZXZQ03标开兰特大桥
单位工程名称
开兰特大桥（DK85+500～DK105+535.365）
施工单位
中铁十七局集团郑徐客运专线工程指挥部四分部
主送单位
桥梁四队
里程
DK097+367.775～DK105+535.365
交底日期
2014-06-24
交底地点
桥四队会议室
施工项目：
开兰特大桥（DK85+500～DK105+535.365段）跨陇海铁路连续梁施工
为了规范跨陇海铁路连续梁施工，保证施工质量，根据现场施工条件，特编制以下技术交底。
一、适用范围
本交底适用于新建郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ03标段开兰特大桥陇海铁路连续梁施工。
二、支架施工
1.地基处理
根据支架设计位置，横向最大间距为15m,地基处理范围较支架横向外侧各外扩0.5m，横向总长为16m，采用换填1.0m片石＋改良土，压实后浇筑30cm混凝土处理。
处理后混凝土面标高比承台顶标高高出10cm。
为防止因雨水失陷造成不均匀沉降，在基础周围设置排水沟，将水引至明沟。
2.支架布设
支架搭设横向总宽15m，其中梁体下方支架宽7.2m，两侧腹板下方立杆间距为30cm，中间部分间距为60cm；两侧翼缘板支架宽度各为3.9m。
立杆间距为60cm；纵向立杆间距均为60cm；横杆层高60cm。
支架纵、横向每隔四排从底到顶连续设置剪刀撑，剪刀撑水平倾角在45°～60°之间。
剪刀撑必须用扣件与碗口支架立杆、横杆相交处连接，搭接长度不小于1m，搭接处扣件均匀布置且不少于3个。
底层框架必须在内外立杆底部设置扫地杆，扫地杆距地面距离不大于35cm。
底托插入立杆长度≥15cm，伸出立杆长度≤15cm；顶托插入立杆长度≥15cm，伸出立杆长度≤30cm且大于等于10cm。
梁体范围内顶托上先横向布置双10槽钢，槽钢上纵向布置10cm×10cm方木，在横向布置3cm×5cm方木，间距30cm。
翼缘板范围内顶托上先横向布置单22A工字钢，在纵向布置单22A工字钢。
3.支架搭设
（1）支架搭设完底层时，检查立杆的垂直度及纵向的水平度，横杆的水平度，同时逐个检查每根立杆的底座是否离地松动，如有不平或松动，应及时调整底座。
当底座检查合格后，检查所有碗口接头，顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击，牢固锁紧，再接长立杆，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销，并锁定。
剪刀撑搭设与支架搭设同步施工。
在支架顶部两侧各留出不小于1m的工作平台，工作平台外侧搭设1.2m高防护栏杆，且用安全防护网封闭。
（2）支架搭设时纵向预留出一排杆，碗口不用扣紧，便于下一节段支架搭设连接。
搭设完后悬挂标识牌注明，避免安全事故发生。
（3）支架安装应从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照底座、立杆、横杆、剪刀撑的顺序自下而上逐层搭设，每层高度不宜大于3m。
（4）碗口式钢管支架的首层应采用不同长度的立杆交错布置，使相邻立杆的接头设置在不同步距内。
4.支架预压
支架拼装完成后，安装底模，检查底模标高及支架安装质量，全部合格后对支架进行荷载预压。
支架预压采用混凝土块预压，单块重量3.6T，采用吊车配合人工吊装。
支架预压按支架所承受最大荷载的30％、70％、100％、110％四级进行，预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的±5％以内。
支架预压注意事项：
（1）支架预压试验时，必须配备专职安全员进行全过程安全监控；
（2）支架周围必须满铺木板，做好安全通道。
搭设栏杆，挂好安全网；
（3）在加载和卸载过程中，混凝土块必须码放均衡、整齐、稳定。
每一级加、卸载必须持荷或者说暂停一段时间，并对支架进行检查。
如发现异常情况应，应立即联系现场技术人员并汇报处理；
（4）起吊作业必须由专人指挥且信号明确；
（5）大雨、大风天气停止堆载作业；
（6）堆载作业时，特别是堆载完成阶段，作业半径20米范围内禁止任何人员长时间逗留，吊钩及支架下严禁人员停留，由专人把守；
（7）由于堆载预压均属高空作业，各部位人员均应注意安全，并有相应的防护措施；
（8）上下传递各种物品时利用绳索、吊篮进行，不得直接抛扔；
（9）吊装作业时严格按照吊装规范操作，不得违规施工；
（10）卸载时，砂袋等物品不得随意乱扔。
5.支架拆除
（1）支架拆除从中跨跨中开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。
（2）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。
（3）在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。
（4）拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。
严格架杆碰触电线。
（5）拆除下的材料，应用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件或铁丝要集中分别回收处理。
（6）脚手架拆除时，应自上而下进行，部件拆除顺序与安装顺序相反，拆除的部件不准抛掷。
应将部件分品种捆绑后，使用垂直运输设备将其运至地面，集中堆放保管。
（7）在拆除脚手架过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋中。
三、模板施工
1.底模安装
底模由三层组成：
由下至上依次为碗扣支架顶托上横向双10槽钢、纵向10×10方木、横向3×5方木、竹胶板底模。
底模直接纵向放置于横向方木上方，放置模板前先整平方木，保证模板能与方木靠紧，不出现不均匀受力现象，个别地方出现空隙时必须用木楔块顶紧。
底模板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米一个断面进行线性检测，对拱度设置反复进行监测调整，通过顶托高度调节线型以达到设计要求。
模板接缝间设置耐油橡胶条密封，防止砼浇筑时漏浆。
橡胶密封条需与模板平齐，保证混凝土面的平顺性。
2.侧模安装
立外模时采用汽车吊吊装，模板就位后粗调标高及垂直度，随后用倒链将其紧固。
待外模全部就位后对其进行微调，微调采用手动千斤顶。
侧模间拉杆采用Φ25精轧螺纹钢对拉做拉杆，在侧模外侧设置垫片及螺母，内部用连接器连接可做调节之用，上下设置一排，水平向设置六排，间距均布；在梁体腹板两侧设4根通长拉杆，间距均布。
在侧模顶部焊接I16工字钢对拉，侧模底部与0#块支架焊死。
梁端模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用竹胶板挖孔，按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。
3.内模安装
内模底板为不封闭结构，内模与外侧模均设拉杆，内模下倒角处（压板处）设斜撑杆，防止内模上浮。
仔细调整内模板与端模闭合，安装通风孔预埋件。
内模横向定位可由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。
内模顶模板采用Φ48*3.5cm钢管支撑，内模顶应设置下灰口，以方便底板混凝土不足时及时补充混凝土。
下灰口封闭时注意保证位置的准确度，使该处混凝土光滑和防止漏浆。
4.模板拆除
混凝土拆模时的强度应符合设计要求：
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，拆除端模板，混凝土强度达到80%，且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃（重点考虑拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
）且能保证棱角完整时，方可拆除箱内模板。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
混凝土预应力张拉完毕后方可拆除底模板。
模板拆除后必须采用土工布进行保湿和采取覆盖控温等措施操作，避免引起混凝土干缩和温度裂缝。
本连续梁除0号块外。
共分7个节块施工，考虑到邻近既有线施工，拆装模板易对既有线行车造成危险，故在外模支架处设置走行装置，通过走行装置在钢轨上走行来完成模板的前移。
钢轨采用单22A工字钢。
当混凝土强度达到强度后，先将外膜向外侧移动约5cm，使其完全脱离混凝土面，再在下一梁块前1m～2m处固定一小型卷扬机，配合千斤顶同时移动两侧模板，使其移动至下一梁块设计位置。
四、钢筋施工
1.钢筋加工
（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈等均应清除干净。
（2）钢筋应平直，无局部折曲，调直后的钢筋表面不应有消弱钢筋截面的伤痕。
（3）钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
（4）闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：
a.接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形；
b.钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹；
c.接头弯折的角度不得大于3°；
d.接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm；
（5）采用电弧焊接头时除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
①在加工场进行电弧焊时，均应采用双面焊缝，在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
②钢筋搭接、帮条焊接的焊缝计算厚度应不小于0.3d，焊缝宽度b应不小于0.8d。
③搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
④焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
2.钢筋绑扎
（1）钢筋、预应力管道安装流程：
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板钢筋绑扎，底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或适当弯折。
绑扎铁丝的尾段不应深入保护层内。
（2）各梁段纵向钢筋可以采用焊接接长，但应按施工规范错开接头位置。
半成品钢筋严禁存放在支架上，安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。
绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
a.在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
b.除设计有要求外，梁结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
c.根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
d.预留孔以硬塑管制成，安装前用宽胶带将两端封堵，用扎丝与普通钢筋扎牢。
（3）当预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋移动，禁止截断，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋后精轧螺纹钢筋然后是横向预应力钢筋保持纵向预应力钢筋管道位置不变。
顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，安装时要求准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
3.预埋件安装
（1）综合接地施工
a.连续梁起始端（小里程）边跨底板设置2个接地端子，距梁端75cm；顶板设置6个接地端子，梁体左右侧各3个，横向位置分别位于电缆槽外侧竖墙墙顶、通信信号槽槽底距通信信号槽外侧竖墙5cm处、防护墙内侧墙面距梁顶面15cm处，纵向位置均距梁端75cm，为桥隧型接地端子，特别注意此处的所有距离尺寸都是距砼面的距离，埋设时注意考虑保护层厚度。
b.连续梁主跨接地端子顺线路方向的位置均在主墩横向中心线小里程侧75cm，横向位置与边跨相同。
c.贯通地线设在两侧通信信号电缆槽内，利用梁体横向结构钢筋实现横向连接。
d.接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。
兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求。
施工时应对接地钢筋作出标识，便于检查。
e.所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，各工点施工时应根据具体的钢筋配筋采用搭接焊或L型焊接。
（2）接触网及拉线基础
接触网支柱中心与相邻梁缝中心间距，制梁时可按与梁端距离控制，施工误差±0.5m。
拉线基础中心至相邻线路中心距离与下锚立柱基础中心位置相同，且拉线基础与下锚柱必须处于同一片梁，不能跨梁缝设置，下锚拉线基础纵向距离施工误差为＋1m，0m。
同片梁上多支柱间距施工误差为＋0.5m，0m。
基础网支柱中心距线路中心距离施工误差控制为＋0.05m，0m。
基础施工完成后，对外露螺栓涂防腐油防腐，并包扎保护物防止螺纹被破坏，接触网支柱、拉线基础处不得出现积水现象。
序号
墩号
接触网基础
下锚拉线
类型
个数
位置
类型
个数
位置
1
1320-1321
LQJ-A2
2
大里程28.9米
2
1321-1322
LQJ-A2
6
大里程8米小里程21.1米小里程71.1米
LQJLX-1
2
大里程15米
3
1322-1323
LQJ-A2
2
大里程32.91米
（3）防护墙及竖墙钢筋同梁体钢筋一同绑扎，混凝土浇筑完成后，若不能及时施工防护墙及竖墙，需对预埋钢筋进行涂刷水泥浆等防锈蚀处理。
五、混凝土施工
1.施工材料
跨陇海铁路连续梁梁体混凝土采用C55高性能混凝土；防护墙采用C40混凝土。
2.混凝土浇筑
（1）每节段砼一次连续浇筑完成,应先浇筑底板，再腹板，最后浇筑顶板。
（2）浇筑从梁的较低端开始，砼可在全段范围水平分层浇筑。
（3）浇筑时砼下落距离不宜超过2m，以免砼离析。
禁止管道口直接对准腹板槽倾倒砼，以免砼的冲击导致予埋波纹管道挠曲或移位。
（4）砼浇筑速度，应使最初的浇筑层在浇完全段梁时，仍应具有随桁架沉降而变形的可塑性。
（5）T构两端悬臂段砼浇筑须同时进行，最大不平衡重量不得超过8吨。
（6）梁段悬灌时，与前段混凝土结合面应凿毛并清洗干净。
（7）连续梁混凝土坍落度宜为180~220mm，车到工地后应先检查坍落度，浇筑时当感到砼流动性过大，需要减少坍落度的，应及时和试验人员联系进行调整，当感到坍落度偏小，可由试验人员调整。
施工中任何人不得向砼中加水，以确保砼的水灰比不变。
（8）梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，混凝土泵送有困难时，应控制两端混凝土不平衡重量不超过8t，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗。
（9）考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
（10）当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。
为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。
为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。
3.混凝土振捣
混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。
钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。
捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10cm，与侧模应保持5～10cm距离。
4.混凝土养生
（1）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包裹。
包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应有凝结水珠。
（2）养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
（3）在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15℃。
大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。
（4）当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。
（5）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
六、张拉施工
（1）预应力按设计图纸要求分阶段一次张拉完成。
（2）张拉应在该段梁体混凝土强度达到设计值的95％及弹性模量达到设计值的100％后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。
（3）预应力应采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶、底板束，从外到内，左右对称进行。
同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。
预应力采用双控措施，预应力值以油压表读书为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端额伸长量基本与计算值一致。
（4）预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉，锚固试验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证所预施应力准确。
（5）施工前安装工作夹片、限位板、千斤顶、工具夹片。
1.纵向张拉
纵向钢束采用两端对称张拉，设计采用高强度低松弛预应力用钢绞线，张拉程序为：
0→10％бk→20％бk→100％бk（持荷2分钟）锚固
（注：
бk为锚下张拉控制应力）
a、钢绞线调整：
向张拉缸加油，按实际控制应力10％бk为初应力进行钢绞线预调整，使同束内的各根钢绞线受力均匀。
b、继续向张拉缸加油，按张拉程序逐级张拉至锚下张拉控制应力。
c、测量伸长值并做好记录。
d、锚固：
持荷2分钟后打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢地降至零，活塞回程，夹片自动跟进锚固。
e、在张拉锚固后，用石笔在钢绞线上做记号，观察钢绞线的回缩及滑丝情况。
f、张拉时横向不平衡束不超过一束。
2.横向张拉
①采用单端交错张拉；预应力张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主、以伸长量做为校核的原则。
②每个梁段的竖向钢束张拉完成后，自节段根部开始顺序张拉横向钢束。
每个梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉。
横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完成。
③横向预应力束张拉工序为：
0—张拉控制应力0.1σcon（持荷5min，画标线）—锚下张拉控制应力σcon（持荷5min，测伸长量）—锚固
3.竖向张拉
梁体施工完成后进行竖向预应力筋的张拉。
每个梁段靠近施工接头最后一根竖向预应力筋与下一梁段的竖向预应力筋一起张拉。
张拉时调整千斤顶位臵，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。
竖向预应力粗钢筋张拉必须采用一次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值。
张拉后要用加力杆旋紧螺帽，在拧紧螺帽时要停止开动油泵，要确保锚固力足够，工具锚一定采用双螺帽。
4.断丝、滑丝的预防措施：
①千斤顶与油表要配套使用，当发现伸长量与油表反映的张拉力相差较大时，应及时对其进行校验。
②千斤顶的限位板的槽深不能太浅，以防划伤预应力筋；也不能使限位板槽深太深，否则会造成预应力损失过大。
③锚具的尺寸、硬度必须符合要求，锚板、夹片应逐个进行检查，产品必须配套使用，夹片头上的导角应做成圆弧。
④预应力筋使用前应认真检查其尺寸、强度、硬度；偏束时要认真梳理，避免交叉混乱，清除其表面的油污，锈蚀等。
⑤锚垫板承压面、锚板的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线与孔道中心线重合。
⑥锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污；千斤顶给油、回油工序一般应缓慢平稳，特别是不能让大缸回油过猛，以免造成较大的冲击振动。
⑦张拉时防止张拉力超限发生断丝。
七、压浆施工
张拉完毕后，孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，压浆材料及工艺应满足《铁路后张法预应力混凝土粱管道压浆技术条件》的各项规定。
（1）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《高速铁路预应力混凝土预制梁技术条件》3.2.7条规定。
浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在18s～±4s之间，严格控制水泥浆的配合比，施工时不得任意修改配合比。
（2）压浆前孔道用清水冲洗，清除杂物与积水，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。
压入管道的水泥浆应饱满密实。
（3）灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，连接牢固，不得脱管。
（4）压浆人员详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺和料、压浆压力、试块强度、障碍事故及需要补做的工作。
（5）压浆顺序：
先下后上。
首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
（6）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
（7）管道尚未注浆前，梁端应设围护挡板，严禁撞击锚具、钢绞线及钢筋，压浆人员佩戴防护眼镜，以防浆液喷出伤人。
压浆使用的压力表具须检验标定。
（8）施工有竖弯的孔道时，在其弯曲的顶部需设置排气孔。
（9）压浆施工前应及时通知试验室人员现场进行各项试验操作。
八、封端施工
（1）封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。
封锚混凝土浇筑完成后，在梁段底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。
（2）预应力钢束封锚砼在压浆后尽快施工，封锚砼采用C50干硬无收缩砼，强度和耐久性必须满足设计要求。
（3）对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。
（4）封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，封锚块封闭前必须清理干净，避免残留水分。
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