道路桥梁工程施工方案.docx

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道路桥梁工程施工方案

道路、桥梁工程

第一节土方开挖与回填

一、土方开挖

1、本工程土方开挖前,应详细查明施工区域内的地下、地上障碍物。

对位于基坑、管沟内的管线与相距较近的地上、地下障碍物已按拆、改或加固方案处理完毕。

2、根据给定的控制坐标与水准点,按建筑物总平面要求,引测到现场。

在工程施工区域设置测量控制网,包括控制基线、轴线与水平基准点;做好轴线控制测量的校核。

3、夜间施工时,应有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志,并要合理安排开挖顺序,防止错挖或超挖。

4、施工机械进入现场所经过的道路与卸车设施等,应事先经过检查,必要时要做好加固或加宽等准备工作。

5、基坑、排水沟开挖,应先进行测量定位,抄平放线,定出开挖宽度,按放线分块（段）分层挖土。

根据土质与水文情况,采取四侧或两侧直立开挖或放坡,以保证施工操作安全。

5、1在天然湿度的土中,开挖基槽与管沟时,当挖土深度不超过下列数值规定时,可不放坡,不加支撑。

5、1、1密实、中密的砂土与碎石类土（填充物为砂土）:

1、0m。

5、1、2硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土:

1、25m。

5、1、3硬塑、可塑的粘土与碎石类土（填充物为粘性土）:

1、5m。

5、1、4坚硬的粘土:

2、0m。

6、基坑（槽）与管沟开挖,上部应有排水措施,防止地面水流入坑内冲刷边坡,造成塌方与破坏基土。

7、在挖方过坡上如发现有软弱土、流砂土层时,或地表面出现裂缝时,应停止开挖,并及时采取相应补救措施,以防止土体崩塌与下滑。

8、基坑土方挖完后应及时组织有关部门进行验槽,做好记录。

若发现实际地质情况与勘察报告不符,应及时通知设计院会同勘察院及有关单位研究处理。

9、土方开挖时要严格按文明施工的有关规定进行,严禁扰民及影响市容的现象发生。

由于邻近校区已有建筑物,基坑开挖时应做好建筑物沉降与位移监测,随时做好应急准备措施。

二、土方回填

1、土料的选用要求:

1）填方土料应符合设计要求,保证填方的强度与稳定性及符合设计使用要求;

2）含水量符合压实要求;

3）淤泥与淤泥质土,一般不能用作填料;

4）不得使用冻土、膨胀性土作填料。

2、回填土应分层夯实,人工夯实厚度不大于250mm,机械夯实每层厚度不大于300mm,并应防止损伤防水层。

3、上方回填前应清理坑底的杂物与积水。

回填按照设计及规范要求,控制回填土的含水率与干密度等指标,分层回填,夯实。

第二节场地平整施工方案

因本工程所在场地位置就是原有地坪,从现场踏勘可知,在场地施工范围内,施工条件较好,且根据业主方介绍场地基础较为密实。

进场后,场地实际施工步骤为:

定位放样－场地平整压路机碾压－场地附属部分施工。

1、定位放样

进场后首先根据设计图纸要求,现场实地放出场地轮廓线,并测量现有场地标高情况,以及临时水准点标高位置。

2、场地平整

1）场地基层利用场地已回填好的基础上,保留原有块石及碎石层,清除浮上与杂物,进行碾压密实。

在该工序施工过程中,特别要注意碾压一定要达到规范要求。

2）场地施工

（1）进入雨季施工的基层工程,因根据基层的特性,合理安排机具与劳动力,组织快速施工,雨季期间安排施工计划,应集中人力,分对突击;完成一段再开一段,当日进度当日完成,做到随挖,随填,随压。

（2）碾压完成后的基层应及时开挖纵向及横向盲沟,并每隔一定距离,开挖一个集水坑,使雨水能及时排出,雨后重点检查边沟等排水设施的疏通情况,及时排出积水。

（3）压路机碾压时,应遵循先轻后重,先稳后振,先慢后快,先边后中,先高后低,以及轮迹要重叠等原则。

根据现场实际情况碾压宜用双轮压路机（6—8吨）,自跑道外侧边向内侧边碾压,碾压轮迹应重叠,重叠宽度不小于30cm,碾压速度一般不超过30m/min、直至达到规范要求。

第三节搅拌桩施工方案

施工工艺流程

水泥搅拌桩成桩工艺流程见图

钻进

至设计深度

桩底停留喷浆

匀速搅拌喷浆至设计高

重复搅拌喷浆至桩底

搅拌喷浆提升至设计高

成桩

钻机移位、清理输浆系统

水泥搅拌桩成桩工艺流程图

1、桩机就位:

检查钻杆长度,钻头直径,连接好输浆管路,将桩机移到指定位置对好桩位,钻杆垂直度不大于1、5%,由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。

2、水泥搅拌机械就位、移动钻机,准确对孔。

3、喷搅下沉:

开启深层搅拌机主电机,桩机钻杆垂直下沉,下沉速度2、0-2、2m/分,下沉过程中,工作电流不大于额定值,遇较硬地层不能下沉时,可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆,凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩,喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。

随时观察设备运行及地层变化情况,钻头下沉至设计深度。

4、搅拌喷浆提升:

深层搅拌机下沉到达设计深度,在桩端搅拌喷浆15s后匀速搅拌提升,提升速度1、6-1、8m/分。

喷浆量控制在26L/m-27L/m。

提升过程中始终保持送浆连续,中间不得间断。

5、搅拌喷浆下沉:

当钻头提升至桩顶时,停止提升。

6、重复搅拌喷浆提升:

重复搅拌下沉与喷浆提升作业。

每根桩均要进行复搅复喷,且全程复搅。

7、移位:

桩机移至下一桩位,重复进行上述步骤的施工。

㈡、注意事项

1、严格按照设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施工。

桩体搅拌均匀、连续,全长复搅。

机具下沉搅拌中遇有土阻力较大,应增加搅拌机自重,然后启动加压装置加压,或边输入浆液边搅拌钻进。

2、成桩过程中,因故停止,恢复供浆时应在断浆面上下重复搭接1m喷浆搅拌施工。

因故停机3个小时,拆卸管道清洗,并在原位旁边补桩。

3、所使用的水泥都应过筛,制备好的浆液不得离析,泵送必须连续。

拌制水泥浆液的罐数、水泥用量以及泵送浆液的时间等设有专人记录,喷浆量及搅拌深度采用经国家计量部门认证的电磁流量计进行自动记录,且处于检定其内。

4、施工前应初步确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间与起吊设备提升速度等施工参数,并通过此次工艺性成桩试验确定施工工艺与相关参数。

5、搅拌机喷浆提升的速度与次数必须符合施工工艺的要求,喷浆时的提升速度就是影响搅拌桩质量的主要因素之一,施工时严格控制提升速度不大于1、6m/min,并设有专人记录。

6、水泥搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程,并应坚持全程的施工旁站。

施工过程中必须做好施工记录与计量记录。

7、根据复合地基承载力计算及受力分析,桩体6m以上的部位基本承受了上部荷载的70%以上,越往下部受力渐渐越来越小,因此施工过程中应特别注意加强上部桩体施工控制工作。

8、搅拌桩横断面施工应由远离既有线侧向靠近既有线侧施工。

9、水泥搅拌桩施工完成28天内不得有任何机械在上面行走,待检测合格后,进行上部路基施工。

10、水泥搅拌桩试桩试验选择在当日日气温最高的时段进行施工。

七、水泥搅拌桩试验桩的施工质量检验:

检查重点就是水泥用量、桩长、搅拌头转数与提升速度、复搅次数与复搅深度。

（1）成桩7天后,采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0、5m）目测检查搅拌的均匀性,量测成桩直径。

检查量所有试验桩。

（2）成桩后3天,可用轻型动力触探检查每米桩身的均匀性。

检验数量所有试验桩。

（3）成桩28天后复合地基荷载试验检验承载力,复合地基承载力基床内不小于180kPa;基床以下不小于150kPa;检验数量所有试验桩。

（4）成桩28天后全桩钻探取芯,取芯从桩顶下1、0m开始,每2、0m取芯检测,检测桩身无侧限抗压强度。

桩长0~8m范围内无侧限抗压强度不小于1、2MPa、桩长8~12m范围内无侧限抗压强度不小于1、0MPa。

检验数量所有试验桩。

第四节商品混凝土施工方案

一、混凝土输送管道敷设

混凝土输送泵设在工地南与西侧,混凝土从工地大门进场施工。

管道敷设注意事项:

1、泵机出口要有一定长度的地面水平管,然后再接90°弯头组合缓冲节,转向垂直输送。

这段水平长度不宜小于泵送高度的1/3～1/4。

如受场地限制,不宜在水平面上变换方向,须作90°转向时,宜用曲率半径大于1m以上的大弯头,尽量减少压力损失。

2、泵机出口的基本口径取150mm,输送管道采用Φ125,必须接一个过渡接头（或锥形管）,才能与125mm的泵管对接,过度管长度500cm。

3、地面水平管道上要装一个截止阀（逆流阀）,最好为液压阀门,距泵机5m左右为宜。

4、地面水平管可用支架支垫。

因为排除堵管及清洗时,部分管道拆除较方便,故不必固定过牢。

5、转向垂直走向的90°弯管,必须用曲率半径为1m以上的大弯头,并用螺栓牢固地固定在混凝土结构的预留位置上,由埋设铁件固定或设一个专用底座,并撑以木楔。

弯头转弯半径的外侧受流态混凝土的冲刷,极易磨损,如使用薄壁钢管,一般泵送一万立方米混凝土时此部位极易磨穿,如发现磨穿迹象,应及时进行补焊。

6、垂直管道要用预埋件紧固在混凝土结构上,每楼层设一个紧固卡。

垂直管沿结构柱铺设,留设位置根据现场施工情况确定,以不影响下道工序施工为准。

检查垂直管道就是否固定牢固,可在泵送时用手抚摸垂直管外壁,如只感到内部有骨料在流动即可;如感到有颤动与晃动现象,应迅速加固,不然会影响泵送效果。

7、每当一层楼层浇筑完毕,即可拆除施工面层上敷设的水平管道,然后产将管道转移到上一层楼层模板上。

水平管道在楼板上用门式脚手架作支架,门架高度600mm,不得直接支承在楼面钢筋上。

8、楼层水平管道的布置,要便于在混凝土浇筑后,能跟随拆除。

9、在楼层垂直泵送混凝土转向水平方向的接口附近,铺一块薄钢板,相当于一个临时管道拆卸点。

二、混凝土施工要点

（一）、混凝土运输

1、为了防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化,一般要求从搅拌后90min内泵送完毕。

2、搅拌运输车运送混凝土至现场的卸料,最好有一段搭接时间,即一台尚未卸完,另一台就开始卸料,以保证混凝土级配的衔接。

当不能做到时,则应在搅拌运输车出料前,高速（12r/min左右）转动1min,然后反转出料,以保证混凝土拌合物的均匀。

3、搅拌运输车卸出混凝土时,应先低速出一点料,观察其质量。

如大石子夹着水泥浆先流出,说明搅拌筒内物料已发生沉淀,应立即停止出料,再顺转高速搅拌2～3min,方可出料。

若情况仍未好转,说明发生粘罐,不得再向混凝土泵料斗中卸料。

初卸出的大石子夹着水泥浆的“半生料”也不能进行泵送,要在卸料的同时将泵反转,抽回一部分泵管中的混凝土到料斗中进行混合,并以过几次反复循环,才能泵送。

4、发现粘罐后,要及时进行清洗,清洗后,要将搅拌筒内的积水放净。

（二）、混凝土泵送施工

1、混凝土泵机的基础应坚实可靠,无坍塌,不得有不均匀沉降。

泵机就位后应固定牢靠。

泵送前应检查泵机的转向阀门就是否密封良好,其间隙应保持在允许范围内,使水泥浆的回流降低到最低限度。

当检查发现超偏差时,应用耐磨焊条补焊。

2、按规定程序先行试泵,在运转正常后再交付使用。

启动泵机的程序就是:

起动料斗搅拌叶片→将润滑浆（水泥素浆）注入料斗→打开截止阀→开动混凝土泵→将润滑浆泵入输送管道→随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。

3、司机必须经过严格培训,未取得合格证者一律不得上岗。

泵机操作人员应进行严格培训,经考试合格证都方准上岗操作。

4、泵机料斗上要加装一相隔离大石块的筛网,其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配,并派专人值班监视喂料情况,当发现大块物料时,应立即拣出。

5、泵送开始时,要注意观察混凝土的液压表与各部位工作状态。

一般在泵的出口处（即Y型管与锥管内）,最易发生堵塞现象。

如遇堵塞,应将泵机立即反转运行,使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内,将它搅拌后再进行泵送。

若反复3～4次仍不见效时,应停泵拆管,清除堵塞部位的混凝土,待清理完毕后,重新安装好管道再行泵送。

6、混凝土应保证连续供应,以确保泵送连续进行,尽可能防止停歇。

万一不能连续供料,宁可放慢泵送速度,以保证连续泵送。

当发生供应脱节不能连续泵送时,泵机不