实习报告.docx

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实习报告

机械制造技术实习报告

专业：

机械制造及其自动化

班级：

机制0804

姓名：

李广

学号：

20082152

指导老师：

刘玉高李秀芝

实习时间：

2011/3/28---2011/4/2

2011年4月15日

一、实习的目的和意义

认识实习是我们工科学生的一门必修课，通过认知实习，我们要对材料科学与工程专业建立感性认识，并进一步了解本专业的学习实践环节。

通过接触实际生产过程，一方面，达到对所学专业的性质、内容及其在工程技术领域中的地位有一定的认识，为了解和巩固专业思想创造条件，在实践中了解专业、熟悉专业、热爱专业。

另一方面，巩固和加深理解在课堂所学的理论知识，让自己的理论知识更加扎实,专业技能更加过硬,更加善于理论联系实际。

再有，通过到工厂去参观各种工艺流程，为进一步学习技术基础和专业课程奠定基础.这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

此次实习我们要达到以下几点：

1．通过现场参观与调研，了解某一产品的机械制造生产过程；

2．熟悉主要典型零件（机床箱体、传动轴、主轴、柴油机机座、机体、曲轴、凸轮轴、活塞、齿轮等）的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法；

3．了解机床典型零部件的装配工艺；

4．了解机床、柴油机的结构特点及装配工艺；

5．了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法；

6．参观工厂计量室与车间检验室，了解公差与测量技术在生产中的应用；

7．参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。

二、实习要求及内容

根据实习单位的具体情况，结合实习企业的具体工艺和设备制定实习具体内容和方案。

可考虑选择下述几个方面的内容：

1．机械制造的生产过程:

了解工厂的主要产品的整个生产过程情况及生产中的主要工艺文件（如机械加工过程卡片、机械加工工序卡片等）

2．箱体零件的加工:

了解某型号机床箱体、箱盖（或柴油机机座、机体、活塞）的机械加工方法，并记录其工艺过程。

分析箱体零件加工平面与孔系的主要加工方法。

3．轴类零件的加工:

了解机床主轴、传动轴（或柴油机曲轴和凸轮轴）及其机械加工工艺并记录其工艺过程。

了解某道工序的具体加工工艺（技术要求，刀、夹、量具，切削液等）。

4．齿轮加工:

了解齿轮的机械加工工艺，并记录其工艺过程，分析滚齿、插齿加工的运动及特点。

结合工厂的参观，简述磨齿、珩齿、剃齿等的齿轮精加工方法。

5．装配工艺:

了解机床（或柴油机）的结构特点及其装配工艺；了解机床（或柴油机）装配后的最终检验项目和检验方法；了解主要零部件在车间的检验情况，公差与技术测量在现场应用的实例

综上所述，实习内容可归为：

毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械加工工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。

三、实习注意事项及时间安排

1安全问题：

实习期间牢记安全第一，避免发生事故。

路上遵守交通规则，注意交通安全。

2实习纪律：

严格遵守实习纪律和实习单位的各项规章制度，遵守安全操作规程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。

按实习计划要求认真完成实习中规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习中应勤观察、勤思考、善于发现问题和分析问题。

3尊重指导老师、尊重工人师傅和工程技术人员，虚心请教；加强组织纪律性，自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安排，行动积极。

实习具体安排

3.24（星期四）

动员大会

领实习日志

3.28（星期一）

企业安全教育，在莱动小件车间进行实习并记录

3.29（星期二）

在莱动机加工分厂进行实习并记录

3.30（星期三）

在莱动装备分厂进行参观实习

3.31（星期四）

在莱动单缸机装配厂进行参观实习

4.1（星期五）

在莱动热处理车间和和铸造车间进行实习并记录

4.2（星期六）

在烟台福斯特汽车配件厂缸套制造车间，鸿达集团，山东汽车制造厂冲压车间进行实习

4.8-4.12

查阅资料，写实习报告

四、实习企业规模及介绍

山东莱动内燃机公司是国家大型一档企业、一级企业，位于中国梨乡山东莱阳。

公司现有员工5200多人，占地面积23万多平方米，总资产8.6亿元,其中固定资产2亿元。

莱动是国家机械局以生产中小功率柴油机为主的大型骨干企业，创建于1943年,是中国最早生产内燃机的企业之一，也是第一个生产195型柴油机的厂家。

企业曾荣获“全国先进基层党组织”、“全国思想政治工作优秀企业”、中华全国总工会“五一劳动奖状”等荣誉称号，并受到国务院嘉奖。

多年来，“莱动牌”产品以先进的性能、良好的质量，多次被国家权威部门和广大用户评为质量信得过优质产品，195型柴油机曾荣获国家“银牌奖”。

97年企业顺利通过了北京IS09000质量体系认证，取得了英国皇家质量认可委员会颁发的UKAS证书，与一汽、广东三星等大型集团国内主要拖拉机、农用车生产厂家建立了稳定的配套关系。

产品畅销全国各地，远销东南亚、中东、南美等国际市场。

公司实行一业为主，多种经营，科、工、商、贸一体化的发展方针，重点保持和发展莱动总厂原有单缸系列,L系列、D系列柴油机的开发与生产。

公司将充分利用现有的国内外市场网络、科技开发和融资功率等优势，引进国外先进的内燃机生产技术和工艺装备，提高产品的技术和服务档次，不断开发生产高新技术产品，大力开拓国内外两个市场，努力满足广大用户多层次、高水平产品需求，成为提供国内轻型汽车、农用汽车、工程机械和物种农用机械配套能力的主要厂家之一，使企业真正发展成为技术先进、管理现代化、拥有国内外先进机型、树立良好品牌形象的国内领先的发动机生产基地。

山东鸿达建工集团有限公司坐落在风景秀丽的中国山东省莱阳市，是全国大型工业企业集团，全国建筑机械行业骨干企业之一。

创建于1984年，现占地面积80多万平方米，建筑面积46万平方米，员工3800人，总资产10.8亿元。

二十多年来，鸿达集团坚持以建工机械制造为龙头，以多种产业开发为特色，全面实施“人才、科技、品牌、诚信”四大战略，使集团公司快速发展壮大。

先后成功创办了建筑工程机械制造、轻钢建材、商品混凝土、食品加工、房地产开发、餐饮服务等16个骨干企业，在全国二十多个省市设立营销办事处60多个。

公司通过了ISO9001国际质量体系认证、国家CCC强制认证和欧盟CE认证，产品连年被评为“山东名牌”、“山东省著名商标”，公司先后荣获“省级文明单位”、“国家高新技术企业”、“全国用户信得过明星企业”、“全国守合同重信用企业”、“全国诚信守法企业”等荣誉称号。

五、实习具体过程

一、莱动小件车间

我们首先在老师的带领下来到了莱动的小件加工车间，车间主要有两条生产线，主要观察加工工艺路线，加工原理，加工所使用的设备，定位方式及刀具

1.凸轮轴的材料：

球墨铸铁，合金铸铁，冰激铸铁，中碳钢，两条生产线：

单缸机，多缸机生产线。

2.单，多缸机齿轮轴的结构

3凸轮轴毛坯采用20cr通过楔横轧工艺制作锻件。

4

（1）定位基准的选择

对于一般的轴类零件来说，其轴线即为它的设计基准。

发动机凸轮轴遵循这一设计基准，由于凸轮轴各表面的加工难以在一次装夹中完成，因此，减小工件在多次装夹中的定位误差，就成为保证凸轮轴加工精度的关键。

本文采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可作为后续工序的定位基准，即符合“基准统一”原则。

这种方法不仅使工件的装夹方便、可靠。

简化了工艺规程的制定工作，使各工序所使用的夹具结构相同或相近，从而减少了设计、制造夹具的时间和费用，而且有可能在一次装夹中加工出更多表面。

这对于大量生产来说，不仅便于采用高效专用机床和设备以提高生产效率，而且也使得所加工的各表面之间具有较高的相互位置精度。

由于凸轮轴的加工精度较高，整个加工不可能在一个工序内全不完成。

为了利于逐步地达到加工要求，所以把整个工艺过程划分为三个阶段：

（1）粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮。

（2）半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈。

（3）精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工。

（2）工序顺序的安排

加工顺序的安排与零件的质量要求有关，工序安排是否合理，对于凸轮轴加工质量、生产率和经济性都有很大影响。

对于各支承轴颈是按粗车——精车——精磨加工的，对于是按凸轮粗磨——精磨加工的，对于斜齿轮是按粗车——精车——精磨——滚齿加工的。

各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行，从整体上说，符合“先粗后精”的加工

（3）多缸机凸轮轴加工工艺流程

打两端中心孔，车外圆-调质-校直-车外圆-车总长并打两端中心孔-车一端外圆，开档，清根及倒角-车另一端外圆，开档-车工作轴颈外圆-粗磨轴颈外圆-镗平底孔，重打中心孔-钻、铰定位销及螺纹孔-车凸轮型面校直-粗磨凸轮型面-去凸轮缘锐边-粗磨凸轮型面-去凸轮边缘锐边-校直-钻端部横向孔-车轴颈上两个圆弧槽-钻一径向孔并去毛刺-去锐边清洗-淬火前检查-感应淬火并回火-校直-时效处理-修正中心孔-抛光两圆弧槽及非工作轴颈-半精磨轴颈-车端面沉割槽和外圆-镗平底孔及端面-车端面及沉割槽-校直-精磨轴颈-精磨凸轮型面-精磨凸轮型面-去凸轮边缘锐边-清洗-磁力探伤并退磁-清洗-表面处理前检查-清洗-入库前检查-油封入库。

莱动单缸机凸轮轴加工工艺过程

平端面打中心孔-粗精车凸轮-车外圆-粗车开档-开油槽-精车外圆-钻油孔-西圆弧槽-重新打中心孔-热处理淬火-粗精磨凸轮-粗磨外圆-铣键槽-去毛刺-清洗-磁力探伤并退磁-检查-入库

（4）凸轮轴的主要检验项目及检验方法

1硬度,取样部位：

在凸轮轴本体上取样,检验方法：

按GB/T230.I和GB/T231.1的规定。

2力学性能取样部位；在凸轮轴本体上截取，取三根试样。

球墨铸铁试样按GB/T1348规定.　检验方法：

拉伸试验按GB/T228的规定。

3尺寸、角度及升程偏差.凸轮轴支承轴颈直径用精度不低于±0.004mm的量具检测。

　凸轮型线最高点与基圆轴线构成的平面对装正时齿轮键槽中心平面或定位销孔的角度偏差，应用综合测量仪为准，也可用光学分度头，四等量块和高度尺、杠杆千分表测量。

凸轮升程偏差应用凸轮轴综合测量仪上检测。

4形状和位置公差凸轮轴上各加工部位的形状和位置公差按GB/T1958进行检测。

5表面粗糙度凸轮轴的凸轮表面及支承轴颈表面粗糙度用表面粗糙度仪检测为准，也允许用其他方法检测。

（5）热处理的加工地位

将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。

热处理分类：

一般热处理、化学热处理、表面热处理

凸轮轴经表面热处理：

可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨性。

（6）油槽，凸轮，键槽的加工方法

油槽使用偏心夹具（与油缸配合），铣出来，加工中心与轴中心不重合。

传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。

加工设备有液动高速仿形，高速钢仿形刀。

键槽：

专用键槽铣刀

二、机加工分厂实习报告

箱体类零件的加工

（1）箱体零件概述

箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。

它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。

因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：

多为铸造件，结构复杂，多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工部位多，加工精度要求较高，加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：

轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：

箱体零件常选用灰铸铁，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。

压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。

为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

（2）制定加工箱体工艺过程原则

1）加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。

因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。

2）加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。

3）工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。

为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理

4）用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准。

（3）箱体零件的定位装夹方式

箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。

所采用的精基准方案主要有以下两种：

1）三个互相垂直的平面---单缸体的精基准

2）一面两孔组合定位——一短边圆柱销，销边菱形销--多缸体的精基准

（4）单，多缸体机体的加工工艺过程

初铣上下面-除铣侧面-初铣端面-精铣上下面-精铣两侧面-精铣两端面-扩平衡轴孔，曲轴孔钻凸轮轴孔-钻定位孔，启动轴孔-钻孔（小端面，两侧面）-上底面钻孔-钻侧面孔-钻小端面孔-钻侧面孔-钻底面泄油孔--加工螺孔及各次要孔-清洗、去毛刺倒角-检验

铸造-时效-粗精加工顶面-粗精加工侧面-粗精加工两端面-粗半精加工各纵向孔-精加工各纵向孔-加工螺孔及各次要孔-清洗、去毛刺倒角-检验

孔系的数控加工

由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。

过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。

车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。

（5）莱动组合机床与加工中心生产组织和管理体系

组合机床优点：

生产效率高，适合大批量生产，福特模式多刀面同时加工。

缺点：

刚性设备柔性差。

加工中心优点：

生产效率较低，更换加工对象只需要更换程序，柔性好。

存在问题：

资金不足，面子工程，设备限制生产效率，难以适应柔性生产线。

（6）齿轮室的加工

自身刚度低，轴向尺寸小，加工时易产生变形，需要采取措施防止产生变形。

生产工程中常常采用的措施：

1，夹紧力分散布置2，增加支撑点的数量3，增加辅助支撑，减少书安神部分长度变小。

（7）气缸盖的加工

气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。

定位方式

工件的定位方式对其精度影响很大，一种是采用一面两销定位，但这种方式有一个缺点，由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差，因此使加工余量不均匀，不易达到产品精度要求。

而采用以平面和导管外圆表面定位，使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合，则可使加工余量均匀，加工精度高。

但是，这种工艺在一个工位上只能加工一个气门座，生产率较低。

因此，大批量生产时，仍然经常采用一面两销定位，作为加工线全线的统一精基准。

工艺过程

下料→铸坯清砂去飞边，时效处理，清除应力→划线→粗铣顶底面→加工工艺孔→经检验，粗铣进、排气面→精铣进、排气面→铣前后端面→检验→钻、铰后端面油孔→钻导管孔、螺孔→钻其它孔→铣斜槽→对螺孔攻丝→分铣前中后气缸盖→精铣顶底平面→检验→顶面上扩铰喷油嘴孔→底面上精镗进排气座孔、导管底孔→顶面上精锪弹簧座孔→底面上精铰进排气座孔、导管孔→检验→压入顶面进排气导管→半精锪气门座锥面→半精铰导管孔→精铰锪气门座锥面、精铰导管孔→检验、精洗→完工整理、检验→装配→上漆库存

其中技术要求：

平行度：

0.05~0.06mm

平面度：

0.05~0.06mm

检验孔的工具主要为：

塞规及锥螺纹塞规

三、莱动柴油机装配车间：

在莱动柴油机装配车间里，通过实习了解到：

单缸柴油机装配工序：

清洗铁屑，油污—烘干—加缸套-加平衡块，增加运转的平稳性-加滚动轴承-装齿轮并拧紧螺栓-压入惰轮轴，拧上螺丝-安装油底盘，垫片-安装机油管吸油盘-安装油箱-安装底面支座-安装主轴-安装吊杆-安装凸轮轴

输送方式：

滚道，物流，吊运，人工，堆放

间隙配合实现方式：

热胀法实现过盈配合

莱动单缸柴油机装配工艺流程：

高压油泵的安装--喷油器的安装--喷油器线束的安装--高压油管的安装--喷油器回油管的安装

单缸柴油机装配工艺流程

装铰接螺栓连接管-整机检查吊车下线-装配信息采集输入-加机油上试车环形线-试车-整机内腔清洗-整车外观清洗-整机喷漆-整机成品配套-整机下线入库

四、莱动装备分厂

（1）莱动装备分厂的任务：

全厂机床夹具设备维修，新产品的试制，组合机床工艺装备制造，对外协作以及承担工装制造。

（2）通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，卧式镗床，摇臂钻床等机械,分清了设备类型，特点运动关系，结构简图和各种刀架的运动形式以及组合机床的制造。

（3）典型设备的类型特点运动关系

1牛头刨床

主运动：

刨刀或工件的直线往复运动。

进给运动：

工件或刀具沿垂直于主运动方向所做的间歇运动。

精度等级：

精度等级为IT9~IT8.表面粗糙度值Ra可达6.3~1.6μm.

加工范围：

平面、平行面、垂直面、台阶、沟槽、斜面、曲面和成型面。

主要用于粗加工和半精加工。

牛头刨床适用于加工长度不超过1000mm的中小型工件的平面、沟槽或成型面。

2龙门刨床：

龙门刨床工作台的往复运动为主运动，刀架移动为进给运动。

横梁上的刀架，可在横梁导轨上作横向进给运动，以刨削工件的水平面；立柱上的侧刀架，可沿立柱导轨作垂直进给运动，以刨削垂直面。

刀架亦可偏转一定角度以刨削斜面。

横梁可沿立柱导轨上下升降，以调整刀具和工件的相对位置。

龙门刨床主要用于加工大型零件上的平面或沟槽，或同时加工多个中型零件，尤宜于狭长平面的加工。

龙门刨床上的工件一般用压板螺栓压紧。

在龙门刨床上，有一套复杂的电气设备和路线系统，工作台的运动可无级调速。

3镗床

镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。

它的加工精度和表面质量要高于钻床。

镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

加工特点：

加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动（主运动）。

卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。

它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。

（4）针对不同零件加工表面选择不同的机床1工件大小2加工面大小及几何特征3加工效率4加工精度粗糙度

（5）齿轮加工方法及原理

在机床中，大多数重要齿轮都是用来传递动力、传递扭矩，因此，其齿根要承受较大的交变弯曲应力，表面要承受较大的接触应力。

在工作中相互滚动、滑动，表面受到强烈的摩擦和磨损，有时候也会受到很大的冲击。

因此，在选材时候，应该考虑：

1、齿面要有高的硬度和耐磨性

2、高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度

3、轮齿芯部要有足够的强度和韧性

1生产设备：

滚齿机，插齿机，剃齿机，刨齿机，磨齿机，弧齿机，以及车床，磨床，铣床，插床等

2加工工艺齿轮加工工艺过程：

车削--齿轮成型加工--热处理--精加工磨削，车削外圆--铣齿轮--磨削--去毛刺

插齿机原理：

插齿刀装在主轴上做旋转和上下往复插削运动，工件装工作台上做旋转运动，工作台可旋转实现径向切入。

滚齿机原理:

1．切削运动（主运动）　即滚刀的旋转运动2．分齿运动　即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。

3．垂直进给运动　即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。

其中齿形加工有三种方案：

钳工去毛刺渗碳、淬火、磨内孔

1、滚齿/刨齿/铣齿→→→→→→剃齿→→→→→→→→→→珩齿

钳工去毛刺

2、滚齿→→→→→→渗碳、淬火、磨内孔→→珩齿

钳工去毛刺渗碳、淬火

3、滚齿→→→→→→剃齿→→→→→磨齿

定位基准：

1、以内孔和端面定位2、以外圆和端面定位

在加工过程中，主要的热处理有:

正火、调质、高频淬火、低温回火

（6）研磨加工

目的:

消除加工生产过程中因高温氧化和机械磨损等原因造成的工件表面几何精度损坏，根据不同的工艺要求，加工出不同的表面，在油泵车间使用研磨加工了外圆，内圆，平面

（7）莱动零件装备工艺过程

机体吊运上线-机体油路清洗-机体清洗-压凸轮轴衬套-装缸套-机体水枪打榜-缷主轴承盖-机体主轴承盖清洗-装挺住瓦片-装曲轴-装活塞连杆总成-装飞轮，飞轮盖-机体上线-装齿轮室，凸轮轴-装齿轮齿轮盖-装机油泵-装油库，装工艺支腿坐-装飞轮壳，工艺飞轮-翻转-装皮带轮，打上止点-装气缸盖-把进气缸盖-下自行葫芦-调整气门间隙-装机油滤，喷油嘴-装进气管-装高压油管-装柴油滤，输油管-装水泵-装夹锁，分水胶管-装倒盖板，呼吸器-装机油标尺部件-装飞轮-上悬链-缷工艺支腿

五、莱动热处理车间

在莱动热处理车间，老师带领我们看到了井式渗碳炉，真空炉，两台盐浴炉，法蓝炉，网式炉等。

通过实习我主要了解到以下内容：

热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。

按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：

预备热处理和最终热处理。

1．预备热处理

预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。

其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。

（1）退火和正火退火和正火用于经过热加工的毛坯。

退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。

退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。

（2）时效处理时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。

（3）调质调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备。

2．最终热处理

最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。

（1）淬火淬火有表面淬火和整体淬火。

表面淬火具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。

其一般工艺路线为：

下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工。

（2）渗碳淬火渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。

渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。

其工艺路线一般为：

下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工。

（3）渗氮处理渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。

渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。

3.井式渗碳工艺

六、铸造分厂

在老师的带领下我们在莱动的铸造分厂进行了实习参观。

（1）在这个莱动铸造分厂熔化采用10T/H水冷连续冲天炉与Inductotherm30吨工频炉双联工艺，炉前