本钢3#2600立高炉工程设备安装施工方案.docx

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本钢3#2600立高炉工程设备安装施工方案

一．工程概况

　　本钢易地改造2600ｍ３的高炉，本座高炉我公司主要负责安装高炉本体、炉顶和上料系统、矿焦槽系统、风口平台出铁场、水冲渣、炉渣处理系统、粗煤气系统、煤气清洗系统、水渣外运输出系统、高炉水循环系统、高炉本体的炉前、炉顶的设备液压系统、高炉本体的给排水安装。

二．主要工作量

1．炉前设备：

泥炮机，开铁口机，堵渣机，渣铁沟，炉顶液压站，炉前液压站等。

2．炉顶设备：

炉顶法兰，上密封阀，下密封阀，波纹伸缩器，布料溜槽传动齿轮箱，固定料罐，称重料罐，炉顶吊车，无料钟设备各种吊具等设备及其附属主件。

3．炉渣处理系统：

C1、C2胶带输送机及头部漏斗，C1、C2水渣槽下部出口装置，C1、C2转鼓罩，C1、C2热水槽挡板、隔板、溢流槽等设备结构的制作安装。

三．施工依据及技术标准

1．中冶赛迪工程技术股份有限公司设计的安装图纸。

2．《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼铁设备）》ＹＢJ２０８-８５。

3．《冶金机械设备安装工程及质量检验评定标准（炼铁设备）》ＹＢ２４３-９３。

4．《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动和润滑》ＹＢJ２０７-８５。

5．《机械设备安装工程施工及验收通用规范》ＧＢ５０２３１-９８。

四．安装方法和顺序

1炉顶设备安装

1.1概况

高炉炉顶设备包括布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。

1.2安装应具备的条件

炉体内部设备安装工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。

1.3安装特点

安装位置处于高空，且易受气候环境影响；设备部件安装是累积叠加方式，在工序和工期上受制约；吊装是安装全过程的关键，与起重设备和周围的建筑物情况十分相关。

1.4设备吊装

设备体积大、重量大。

炉顶设备的吊装最好在炉顶框架安装前吊装就位，这样我们可以用3000t·m塔吊进行吊装。

如果先安装炉顶框架，炉顶设备的吊装就只能靠炉顶天车和卷扬来完成，当使用卷扬时，应先加固炉顶大梁，然后再吊装设备。

设备可根据结构及重量预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。

1.5设备安装：

炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求。

1.6炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。

1.7称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。

1.8设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5～10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。

1.9炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范─炼铁设备》YBJ208-85之规定。

炉顶设备安装公差分述如下：

a、布料装置

水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为Φ1mm。

水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。

b、阀箱（称量斗溜槽及支架）

阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为±2mm，水平度公差为2mm。

阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为Φ2mm。

支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。

c、料罐

支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000。

三个电子称压头的安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。

1.10设备安装完毕后进行气密性试验

试验压力：

0.2Mpa

试验方法：

将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30分钟，各联接部位不应有泄漏。

1.11施工技术要求应依照设备技术文件规定、图纸要求，或参照规范YBJ208-85（炼铁设备）。

2炉体设备安装

炉体设备是除水冷设备外的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。

炉体设备吊装是根据设备的重量和安装高度来选定吊车的。

设备安装精度由N3水准仪和T2经纬仪来保证。

2.1风口装置安装

风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。

法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。

大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。

带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。

风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。

热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。

2.2渣口装置和铁口套安装

渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度，极限偏差为±4mm，中心标高极限偏差为±5mm。

渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。

2.3煤气取样机安装

煤气取样机在安装前应作下列检查：

煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行《煤气安全试行规程》的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性。

取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。

2.4炉顶保护板安装

炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。

3上料系统安装

安装前应根据验收规则进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见相应的验收规范。

3.1称量漏斗

漏斗支承台架的纵、横向中心线极限偏差均为±5mm；标高极限偏差为±5mm；水平度公差为1／1000。

漏斗的纵、横向中心线极限偏差均为士5mm；标高极限偏差为±5mm。

称量漏斗的荷重传感器支承面或悬吊面应在同一水平面内，高低差不得大于lmm。

称量漏斗通过杠杆机构与荷重传感器相连接时，吊挂漏斗的第一支点杠杆轴的水平度公差为0.5／1000。

漏斗应自由悬吊或支承在称量设备上：

不得与其他结构相碰。

漏斗垂直升降闸门流嘴下缘至料车上部的距离极限偏差为±5mm。

漏斗垂直升降闸门传动装置的滑轮，应保证钢绳垂直。

在滑轮至闸门全长内铅垂度公差为3mm。

漏斗闸门正常开闭3～5次，动作应平稳，无卡阻现象。

3.2皮带机安装

a、安装顺序：

b、安装注意事项：

全部滚筒、托辊、驱动装置安装后均应转动灵活。

重型缓冲托辊安装时应按图纸要求保证弹簧的预紧力。

输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。

安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方。

弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接，弹簧清扫器与机架焊接时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不致引起阻力过大的程度。

安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧滚筒里损坏输送带。

导料槽与输送带间压力应适当。

带式输送机中的焊接件采用E43电焊条，连续焊缝，焊缝高等于被焊件薄件。

4出铁场设备安装

4.1准备工作

基础验收：

在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接，土建单位应提交如下资料：

（1）基础强度试验报告；

（2）基础外形各部尺寸检查资料；（3）基础沉降观测记录；（4）基础底座基准点，标高基准点及其检查记录。

安装单位应对上述

（2）（3）（4）作验收检查，并以比作为安装记录。

检查设备型号是否设计相符合，在运输过程中是否有磕碰现象。

4.2操作方法

安装工艺流程

矮身全液压泥炮安装工艺流程：

泥炮回转装置底板安装

泥炮回转矮柱安装

泥炮炮身安装

试运转

开铁口机安装工艺流程

试运转

堵渣机安装工艺流程

4.3矮身全液压泥炮安装及试运转应符合下列要求：

泥炮底座的安装以出铁口中心线为基准。

泥炮回转装置底板的纵、横向中心线极限偏差均为±3mm，且纵向中心线与出铁口中心线在底板全长内的平形度公差为3mm；底板上平面标高极限偏差为±3mm；水平度公差为0.5／1000。

泥炮回转装置矮柱的纵、横向中心线极限偏差均为±3mm,标高极限偏差为±1.5mm；上平面的纵、横向水平度公差均为0.2/1000。

全液压泥炮安装后应进行下列试运转：

试运转在液压系统调试后进行；

回转装置、锁紧装置、升降装置，打泥装置在回转范围或全行程内往返3～5次，各部动作应平稳，且无异常声响，锚钩脱、挂灵活，各部动作速度应符合设备技术文件的规定；

按设备技术文件的规定，检查升降装置压紧炮嘴后在规定时间内的油压降；

检查打泥装置的活塞（或可动油缸）行程，极限偏差为±5mm。

泥炮无负荷试运转后，进行打泥试验2～3次，在打泥过程中油压应符合设备技术文件的规定，且炮泥畅通无泄漏。

4.4钻孔式开铁口机安装应符合下列要求：

开铁口机回转臂支座的安装以出铁口中心线为基准。

开铁口机回转臂支座或悬吊座的垂直中心线与出铁口中心线应相交，公差为5mm；

回转臂轨道梁标高极限偏差为±l0mm。

回转臂立轴的铅垂度公差为0.5／1000。

开铁口机处于工作位置时，回转臂轨道梁的水平度公差为1／1000，且全长不得大于5mm，靠铁口端不得偏高。

钻孔式开铁口机安装后应进行下列试运转：

回转臂、小车在回转范围或全行程内往返3～5次，各部动作应灵活、平稳。

调节钻机吊挂长度，使钻头处于工作位置时与水平线的夹角符合设计规定的角度。

冲钻式并铁口机安装后应进行下列试运转：

开铁口机的回转臂，安全钩、钻机导轨升降机构，固定钩等在回转范围或全行程内往返3～5次，各部动作应平稳，且无异常振动，制动灵活可靠；

开铁口机本体试运转，先单独操作各部动作机构3～5次，再按照生产时的操作程序连续操作3～5次，均应宠异常现象。

4.5堵渣机安装应符合下列要求：

堵渣机机架的安装以渣口中心线为基准。

堵渣机机架和塞杆的纵向中心线水平投影与渣口中心线应相重合。

，在机架、塞杆全长内公差均为2mm；

在机架的水平度公差为点1／1000。

堵渣机塞杆和塞头应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YB3201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。

堵渣机以油缸活塞驱动时，油缸中心线的水平投影与渣口中心线应相重合，在油缸垒长内公差为2mm；以卷扬机驱动时，卷扬机的纵、横向中心线极限偏差均为±5mm；标高极限偏差为±5mm；水平度公差为0.3/1000；以气缸驱动时，气缸的铅垂度公差为1/1000，动滑轮的位置应保证活塞秆作铅垂运动，中心位移不得大于2mm。

堵渣机试运转应符合下列要求：

a．连杆机构在全行程内往返3～5次，开、关应灵活，不摇摆，并能正确的堵住渣口。

b．调整平衡重，使堵渣机杆对渣口有足够的压力。

c．滑轮转动应灵活，不卡钢绳

4.6渣、铁沟及其闸门

a．渣、铁沟的纵、横向中心线极限偏差均为土l0mm。

b．渣、铁沟的标高和坡度，沿金属沟底表面测量，标高极限偏差为±20mm，坡度公差为1／1000；在沟的横截面上，两侧壁的高低差不得大于15mm。

c．闸门支架中心线，沿沟的方向极限偏差为±30mm，与沟垂直的方向极限偏差为±10mm；支架标高极限偏差为±l0mm；铅垂度公差为2／1000。

d．闸板中心线与支架上导槽中心线应相重合，公差为l0mm。

4.7摆动铁流嘴

a．摆动铁流嘴根据耳轴轴承座安装定位，纵、横向中心线极限偏差均为±3mm、±5mm。

b．耳轴轴承座轴线标高极限偏差为±5mm，且两轴承座轴线的高低差不得大于两轴承座中心距的0.4／1000。

c．两轴承座的中心距极限偏差为±3mm。

d．摆动铁流嘴试运转应符合下列要求：

e．先手动盘车，再以马达运转，使流嘴左、右摆动各3～5次；并调整极限位置。

流嘴摆动应平稳，摆动角度应符合设备技术文件的规定。

五．安装技术要求

技术要求应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》和技术文件的规定，在安装方法和顺序中已经提到。

六．安全措施

1．坚持上岗前交底和周一安全质量活动。

2．坚持利用“三保”，进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，并挂在牢靠处。

3．班前、中不得饮酒，现场严禁打闹。

4．施工现场的各种用电，非电工人员一律不准接触，不准私自合闸送电。

5．现场施工临时用电做好接地保护，手持移动电动工具，使用时应符合其操作规程。

6．吊装重物时，要有专人指挥，旗语、哨令要正确清晰，严禁错误操作。

7．进入现场不得在吊起物下作业、行走或停留，与运转的机械应保持一定的距离。

8．氧气乙炔间距应在5m以上，并远离着火点。

9．各班组进入现场前必须检查周围的隐患，发现及时清理。

10．施工人员必须树立“我要安全，我会安全”的意识。

11．多层作业要互相取得联系，安检人员必须经常检查现场，提醒多层作业职工相互照顾。

12．高空作业严禁乱扔杂物，以免砸伤别人，做到文明施工。

13．各工种应遵守本工种的安全操作规程。

七．技术质量措施

1.施工前做好各系统的施工方案，对重点难点环节，组织QC小组技术攻关。

2.严格贯彻执行ISO9002质量标准。

3.材料设备进场，应严格检查验收，材料堆放整齐有序，规格品种有明确标识，对不合格的坚决予以返厂。

4.严格遵守公司的质量方针，对施工前、施工中、施工后的质量严格监控。

5.技术人员坚持一线，掌握工程质量进度，对不合格的工序，严格返工，决不姑息。

6.现场签证要及时，协助预算人员搞好结算工作。

八．施工机具计划

履带式起重机250t1台

履带式起重机90t1台

液压式起重机25t2台

液压式起重机8t2台

空压机6m31台

交流电焊机5台

倒链5t4台10t5台3t6台2t6台

卷扬机10t1台

经纬仪1套

水准仪1套

千斤顶10台

钳工工具5套

起重工具6套

气焊工具5套

电焊工具8套