数控机床的精度与应用范围.docx

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数控机床的精度与应用范围

数控机床的精度与应用范围

1.数控机床的精度

　　数控机床的精度主要是指加工精度、定位精度和重复定位精度。

精度是数控机未的重要技术指标之一。

由于数控机床是以数字的形式给出相应的脉冲指令进行加工，数控机床的脉冲当量（即每输出一个脉冲，数控机床各运动部件的位移量或角位移量）就自然地与精度保持了某种联系。

按不同精度等级的数控机床的要求，脉冲当量通常为0.010.0005nm/脉冲。

由于数控机床的进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差均可以进行自动补偿，因此数控机床一般都具有较高的加工精度。

长期的实践表明，一般中、小型数控机床（非精密型）的加工精度值约为脉冲当量的10倍，因此数控机床的加工精度通常为0.10.005mm。

在一般情况下定位精度通常是加工精度的1/2一1/3，因此数控机床的定位精度通常为0.05--0.0025mm。

而重复定位精度通常是定位精度的1/2一1/3，因此数控机床的重复定位精度通常为0.025一0.001mm。

对于较大尺寸的零件加工的数控机床一般很注重定位精度，而对中、小型零件在考核加工尺寸的一致性时一般更注重重复定位精度。

从总体上说，由于数控机床的传动系统和机床结构具有很高的静、动刚度和热稳定性，机床本身的零部件具有很高的加工精度，特别是数控机床的自动加工方式避免了操作者人为的误差，因此同一批加工零件的尺寸一致性非常好，加工质量稳定、产品合格率高。

例如在采用点位控制的数控钻床上钻孔时，由于不再使用钻模板和钻套，钻模板的坐标误差造成的影响不复存在，又因为加工的敞开性改善了钻孔的排屑条件，可以进行有效的冷却，被加工孔的孔距精度，孔径尺寸精度和内孔表面质量均有所提高。

在数拄机床对复杂零件的轮廓表面进行加工时，由于编程中已考虑到对进给速度进行控制，保证刀具沿轮廓的切向进给的线速度基本不变，因而可以获得较高的精度和表面质量。

2.数控机床的应用范围

半个世纪以来数控机床的应用范围正在不断扩大，数控技术已经渗透到许多领域。

随着计算机技术的高速发展，计算机的性能日益提高，而价格却不断下调，因而促使数控机床的价格也不断下降。

在原来由于价格因素而不采用数控技术的机床门类也开始大量采用数控技术。

因此，一般情况下目前已经很难寻找到某一类型的机床或某个领域的设备不宜采用数控技术。

长期以来人们传统的观念认为数控机床只有用于加工多品种、小批量以及结构形状复杂的零件时才能获得良好的经济效益。

然而，目前人们的观念正在发生变化，一些大批量以及结构形状不太复杂的零禅在使用数控机床以后也同样能获得很好的效益。

最典型的大量生产的汽车工业，目前已普退使用数控机床和设备进行流水生产。

正确的观点应该是在进行工艺分析和成本分析的基础上，认真做好综合经济效益的评估和对比，然后决定是否选用带数控系统的机床和设备。

尽管如此，数控机床对于加工多品种、中小批量以及结构形状复杂的零件，那些需要频繁改型的产品零件则更具有选用价值。

数控机床的柔性和加工精度的稳定性是其他非数控机床所无法比拟的。

数控机床的发展

数控机床是综合应用了微电子、计算机、自动控制、自动检测及精密机械等多学科的最新技术成果而发展起来的完全新型的机床，数控机床的诞生和发展标志着机床工业乃至整个机械制造业进人了一个数字化的新时代。

半个世纪以来，数控系统经历了从硬件数控到计算机数控两个阶段和从电子管数控到基于个人计算机平台的数控六代的发展，数控机床的控制轴数已由单轴的点位控制，两轴联动发展到五轴以上联动。

在数控机床的品种、加工范围和加工精度等方面也有了惊人的发展。

超大规模集成电路及微型计算机的发展，使数控机床的性能价格比有了很大提高，并大幅度提高了系统的可靠性。

特别是实现柔性自动化生产基本单元的数控加工中心的发展，有效地成为先进制造技术（AMT）的最有效的载体，成为迄今为止最完善的自动化单机。

在许多数控机床上已具有自适应控制、自动检测、软件精度补偿、自动换刀、自动交换工件、动态加工图象显示、现场编程及机床故障自动诊断等功能。

某些数控机床还带有自动监控刀具破损、磨损、切削振动，以及主轴功率超载监控等装置。

这些都有效地完善了数控机床的适应性和提高了平均无故障间隔时间。

目前，在工业发达国家中，数控机床的应用几乎已扩展到所有加工领域。

许多工厂为了适应产品的频繁更新，提高加工精度、降低生产成本、缩短产品交货周期和减轻劳动强度等目的，在中等批量、甚至大量生产中也应用了数控机床，即使在5001）件的生产批量下加工结构形状不太复杂的零件，使用数控机床也能取得良好的经济效益。

从总体来看，数控机床正向高速化、高精度化和高智能化方向发展。

数控系统必须能够高速计算和处理伺服系统的位移量并作出快速响应。

为了进一步减少空行程时间，要求数控机床能在极短的时间内实现升速或降速，以保持很高的定位精度。

因而数控系统必须带有高精度的位置检测装置，并通过误差补偿技术进一步提高定位精度。

随着人工智能技术在计算机领域的普遍应用，数控机床的智能化程度也在不断提高。

数控系统通过对机床运行中的各种重要信息的采集，自动调整系统的有关参数，达到最佳状态的自适应控制。

同时将专家的经验和加工中的各种规律存人计算机系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立起具有人工智能的专家系统。

还可以通过自动检测负载的动态变化过程，由数字伺服装置自动调整参数，使系统处于最佳运行状态。

近10年来我国在数控机床的开发研制和生产方面已取得了长足的进步。

我国己研制了具有我国自主版权的数控技术平台和数控系统。

这些系统控制轴数可达24轴，联动轴数可达5一9轴，最小分辨率为0.15m，快速运动可达24m/min，平均无故障间隔时间为ll000h。

基本系统集成度高、体积小，普遍采用了数字交流驱动技术并研制最新的电力电子器件与其配套，在编程方面开发了图形交互多维数控自动程编系统。

在取得上述成就的同时也应看到我国数控机床与世界工业化国家相比还有不少差距，最大的差距是商品化率和市场占有率不高，今后应迎头赶上。

目前，世界工业化国家的数控机床产量、产值和普及率均已达到相当高的水平。

最新的资料表明随着各个国家国民经济各行各业，特别是制造业的发展，全世界数控机床的产量正第三节数控机床的发展在平稳地上升。

美国机械制造技术协会（AMT）公布的最新统计数据，1997年全世界机床总产值为379.34亿美元，而数控机床总产值为126.81亿美元，共生产数控机床19414台。

据中国机床与工具制造者协会（CMTBA）公布的数据1996年我国共生产数控机床8100台，今后数控机床的比例将进一步提高。

　　一、机床结构的发展

　　数控机床在发展的最初阶段，通常是在传统的机床上配备数控系统，并进行某些结构的改进而成为一台数控机床。

随着对数控机床功能要求的不断提高，传统机床结构刚度、抗振性、热变形以及低速爬行等性能已不能满足数控机床的要求。

这是由于数控机床是完全按照数控装置发出的指令，在没有人为干预的情况下自动进行加工的，因而数控机床在机械结构上必须要求比传统机床有更好的静刚度、动刚度和热刚度，其进给传动链也必须要有足够的刚度，并采用消除传动间隙的装置，还必须采用滚珠丝杠传动和滚动导轨以消除低速爬行，实现微量进给以保证数控机床很高的重复定位精度。

　　20世纪60年代初期，在一般数控机床的基础上又开发了数控加工中心机床，这是对数控机床的重大发展，数控加工中心机床至今仍然被公认为功能最完善的自动化单机。

它是在一般数控机床（如镬床、铣床和车床等机床）上加装刀具数量不等的刀库和自动换刀装置。

工件在一次装夹中可以连续地进行铣、键、钻、铰以及攻螺纹等多工序的加工。

与一般数控机床相比减少了机床的占地面积、机床的台数、在制品的库存量、工序间的各种辅助时间，最终有效地提高了生产率。

目前刀库的刀具容量可以多达200把，自动换刀的时间仅需1-2s.,更具有实际意义的是减小了工件在多次安装中的定位误差，完全可以依靠机床本身的精度保证工件的加工质量。

图1一10是一台立式铿铣加工中心。

图一11则是一台卧式膛铣加工中心，与一般加工中心不同的是带有两个交换工作台。

在交换工作台上操作者装夹好待加工工件，当正在加工的工件完成加工后，数控系统发出指令自动交换工作台。

图1一11的加工中心还带有自动导引小车（AGY），工件可以先装夹在标准的托盘（或称随行夹具）上，工件随托盘一起自动地送人（或退出）处于非加工位置的工作台。

如果再增设托盘工作站，便构成了可以长时间无人看管的柔性制造单元（FMC）

　　20世纪70年代后期在数控加工中心机床的基础上又发展了五面体加工中心。

它的设计思想是为了在一次装夹中完成除了安装底面以外的所有表面和精密孔系加工。

由于采用了刚性极好的床身、立柱等结构〔有些五面体加工中心采用了龙门式框架结构）和立式/卧式转换主轴部件或立式/卧式一体化主轴部件，对于箱体零件、汽车覆盖件模具和船用柴油机缸体等工件具有很高的加工精度、机床利用率和综合经济效益。

这是由于五面体加工中心使切削时间占总时间的比例成倍增加，并大幅度减少了切削准备时间和测量时间的结果。

图1一12是龙门式五面体加工中心（刀库及自动换刀装置未在图中表示出），其主轴部件可以自动更换为立式或卧式布局，以满足工件不同表面的加工需要。

图I一13是可调整轴线位置的万能主轴部件。

　　在数控加工中心机床出现以后，加工工序的进一步集中仍然是数控机床发展的趋势。

带有工业机器人和工件交换系统（AWC）的车削加工中心和带有工件交换系统的数控齿轮加工机床已被广泛采用，还有可以自动更换电极的电火花加工中心机床。

图I一14是一台带有工件交换系统的数控滚齿机，该机床能够在不更换滚刀的情况下，依次加工相同模数而齿数、齿坯结构尺寸不同的、随机放置在输送料台上的圆柱齿轮毛坯。

充分体现了该滚齿机的柔性，并做到最少库存量的即时生产（JIT）a

　　在计算机数控多轴联动技术和复杂坐标快速变换运算方法发展的基础上，20世纪60年代出现的Stewart平台概念（即同时改变六根杆子长度，实现六个自由度运动），到20世纪90年代初，应用在数控机床上成为可能。

六杆数控机床（又称虚拟轴机床夕是加世纪最具革命性的机床运动结构的突破。

这一数控机床结构上的重大突破，引起了普遍关注。

该数控机床由基座与运动平台及其间的六根可伸缩杆件组成，每根杆件的两端通过球面支承分别将运动平台与基座相连，并由伺服电动机和滚珠丝杠按数控指令实现伸缩运动，使运动平台带着主轴部件作任意轨迹的运动。

工件固定在基座上，刀具相对工件作六个自由度的运动，实现所要求的空间加工轨迹。

图1一巧是G系列六杆加工中心示意图。

所不同的是运动平台与主轴部件呈倒置式，基座由框架支撑安置在上方，有效地增大了主轴部件的运动空间。

图I一16为运动平台与主轴部件示意图。

另一种?

Mikndnat六杆加工中心如图I一17所示。

该机床采用主轴筒代替了运动平台，其中三根杆件位于主轴筒上部，另三根杆件位于主轴筒下部。

而杆件的另一端分别位于三根立柱上，以取代固定平台。

六杆数控机床既有采用滚珠丝杠驱动又有采用滚珠螺母驱动。

六杆数控机床的关键技术之一是六对球面支承的设计与制造，球而支承将对运动平台的运动糟度和定位糟度产生直接影响。

　　六杆数控机床采用运动聚合原理，改变传统的机床结构和布局。

重量较轻的主轴部件和切削刀具由六根杆件分摊受力，具有比传统结构更高的刚度。

特别在高速运动时，由于运动部件的质量大幅度减小，改善了机床的动态特性，更显示了它的优点。

六杆数控机床还避免了传统机床的几何结构误差，六杆结构使误差平均化，因而能够达到很高的重复定位精度。

由于采用虚拟轴实现刀具与工件的定位，使工件的装夹和调整大为简化。

　　六杆数控机床的结构较简单，而且由六套完全相同的功能部件构成，使成本下降。

　　由于采用了能进行高速坐标运算的计算机硬件和软件，它能够实现快速运动和精确定位。

Stewart平台式的数控机床通常都是立式布局的，近年来出现了卧式布局六杆数控机床，改善了立式数控机床工件的可接近性和加工空间相对机床所占空间之比低的缺陷，这又是一次六杆数控机床的熏大改进。

但是，这种并联结构的机床，在加工范围特别是旋转坐标轴的运动范围受到较大的限制。

同时，在坐标轴运动控制上，由于其相关性面显得比较复杂。

 二、数控系统的发展

   半个世纪以来，数控系统已由专用计算机硬件数控发展为以超大规模集成电路微处理器为核心的计算机数控，也称为计算机软件数控。

从一定意义上说数控机床自20世纪70年代采用计算机数控之后，才从根本上解决了可靠性、性价比和编程等关键问题，从而使数控机床在世界各国得以普遍应用和推广。

   20世纪90年代以来，个人计算机的性能已发展到了相当高的水平，其硬件性能和丰富的软件资源都足以满足数控系统的孺要。

由于采用了工业控制级的个人计算机，除了具有通用个人计算机的卓越性能之外，其可靠性指标平均无故障间隔时间（MIBF）已从10000h提高到了30a0随着频繁的个人计算机产品的升级换代，而个人计算机上几乎所有的新技术都能应用于数控系统，使数控系统更新期大为缩短。

由于提供了开放式平台，开发出了可供数控系统应用的极为丰富的软件资源，使数控功能得到了极大的扩展。

更为有利的是凡在个人计算机上可运行的CAD/CAM等软件都能在数控系统中运行。

与早期数控装置相比，基于个人计算机平台的数控系统不仅使控制轴的数目大为增多，而且其功能也远远超出了控制刀具运动轨迹和机床动作的范畴，并且能够完成自动编程、自动检测、自身故障诊断与通讯等功能。

三、伺服系统的发展

数控机床的伺服系统是实现机床轴运动（包括进给运动、主轴运动及位置控制）的关键的系统之一。

它的性能对数控机床的重复定位精度、动态响应特性，以及最高空程运动速度具有重要影响。

同时伺服系统的发展对数控机床的发展也产生了不可估量的影响。

   伺服系统的发展经历了好几个阶段。

20世纪60年代初期，曾在数控机床上采用液压伺服系统，液压伺服系统与当时传统的直流电动机相比，响应时间短、箱出相同扭矩的伺服部件的外形尺寸小。

但由于液压伺服系统存在着发热量大、效率低、污染环境和不便于维修等缺点，因此逐步被步进电动机和新型伺服电动机所代替。

   20世纪60年代后期，小功率伺服型步进电动机和液压扭矩放人器所组成的开环系统曾一度广泛应用于数控机床。

其最有代表性的是日本FANUC公司的电液脉冲马达伺服系统。

但由十该系统结构过于复杂、可靠性差等缺点，在几年以后就被其他伺服系统所取代，功率型步进电动机的问世，步进电动机开始直接用于驱动数控系统的进给运动。

功率型步进电动机驱动系统没有积累误差、定位精度较高、运动锁定性好，而且结构简单、便于制造，成本也比较低廉。

迄今为止在运动速度较低、输出扭矩不太大的经济型数控机床上仍然得到普遍应用。

近年来步进电动机的细分控制技术和新型步进电动机驱动器的发展，成功地解决了步进电动机大细分步数的间题。

获得大细分步数的途径是采用空间矢量算法求得电流对步进电动机各相绕组同时通以分级变化的电流，相应地形成了多个中间状态的磁场矢量，从而使细分步数大为增加。

最大的细分步数可达500，被细分的步距角相当精确，因此能够实现精确定位。

细分技术的突破不仅提高了控制系统的分辨率，而且大大改善了步进电动机的步与步间转换的快速响应特性和运动平稳性。

因此，采用细分步的步进电动机在输出扭矩较小、重复定位精度高和运动平稳性要求高的小型化精密数控设备上得到了相当广泛的应用。

   20世纪60年代中期，在数控机床上也曾经广泛使用的小惯量直流电动机，它通常做成无槽圆柱电枢和带印刷绕组的盘状电枢结构。

由于圆柱型电枢转子通常设计为细长结构（长度与直径之比为5/1），因此其转动惯量一般只有普通直流电动机的1/10，机械和电气时间常数很小，能使伺服系统获得较好的动态响应特性。

当时由于大功率可控硅整流器的价格大幅度下降，更促进了它的应用。

为了能获得电动机良好的加速特性，除了设计成小惯量电枢之外，还必须使小惯量直流电动机处于高额定转速下运行（最高可达5OOr/min）。

这就带来了新的问题，即必须在直流电动机上增加精密的中间齿轮传动进行减速，以降低输出转速并增大输出扭矩，然后再驱动丝杠实现各相应轴的进给运动。

其结果是使电动机的结构变得更为复杂，而且具有一定传动精度的齿轮减速器的价格有时甚至超过了电动机本身的价格，一旦减速齿轮出现磨损，增大了传动间隙，将直接影响传动精度。

直流电动机电枢惯量的减小也带来了另一

个问题，即增加了与被驱动的较大惯量运动部件（例如工作台、移动横梁等）的惯量匹配的难度。

小惯量直流电动机的这些明显缺点，客观上推动了进一步研究开发新一代既能获得大扭矩、又能低速运行并便于与被拖动的载荷相匹配的更新型的直流电动秒U趁程。

   20世纪70年代，美国GEMS公司首先研制成功了大惯量直流电动机，即通常所指的宽调速直流电动机。

这种电动机的峰值转矩可以达到领定转矩的10一15倍，由于保持了大的扭矩/惯量比，因而大惯量直流电动机仍然具有与小惯量直流电动机相同的快速响应特性。

它的调速范围很宽（0.1一2000r/mi的，可以直接与丝杠相连接。

还由于电动机转子本身的惯量较大，极大地简化了与机床进给运动部件惯量的匹配，经折算后的被驱动部件的惯量可以忽略不计。

用电动机直接与丝杠连接的简单方式，能使各伺服轴获得良好的动态响应特性、稳定性，甚至在系统中只需要设置位置反馈，而不需要速度反馈的情况下正常运行。

大惯量直流电动机的另一个优点是热容量大，由于绕组采用了耐高温和高强度的漆包线，当峰值电流增加数倍的情况下，仍允许电动机在很高的温度下超载运行几十分钟。

由于上述的原因，自20世纪70年代以来大惯量直流电动机一直广泛应用于各类数控机床上，并获得了良好的效果。

但直流电动机由于结构上的原因必须带有整流子和电刷，其结构显得较为复杂，通常在运行一段时间以后就会由于滑动摩擦而产生磨损，增加了整流子和电刷之间的接触电阻，影响了电动机的稳定运行，降底了系统的可靠性。

因而需要经常对电动机进行保养和维修。

   自20世纪80年代以来随着大规模集成电路、电力电子学、计算机控制技术的发展，特别是用计算机对交流电动机的磁场进行矢量控制技术的重大突破，使长期以来人们一直试图用交流电动机取代直流电动机应用在调速和伺服控制中的设想得以实现。

虽然交流电动机具有结构简单、无整流子和电刷、转速的提高限制较少、免维修和坚固耐用等优点，但是大多数普通的交流电动机是异步感应的鼠笼式电动机，其速度与扭矩不能像直流电动机那样方便地进行独立控制，以满足数控伺服的要求。

因此，为了实现交流电动机的调速和伺服功能，世界各工业化国家曾投人了大量的人力和经费，直至突破了上述的关键技术，并实现了产业化，才使交流调速及其伺服电机开始广泛应用于各种类型的数控机床的主轴驱动和进给运动。

交流伺服系统几乎保留了直流伺服系统的所有优点，具有调速范围宽、稳速精度高和动态响应特性好等优良的技术特性，而且继承了交流电动机本身固有的许多优良性能，因

而成为迄今为止最为理想的伺服系统。

交流伺服驱动不仅成功地应用于数控机床的进给控制系统，达到了很高的重复定位精度，而且广泛应用于数控机床的主运动系统，特别是某些数控机床或加工中心要求主轴与进给系统保持严格的同步控制的螺纹切削以及为了主轴的自动刀具更换要求实现主轴高精度准停控制。

对大平面的车削还要求主轴的转速能随刀具的位置进行变化实现恒线速度表面切削，加工中心机床要求主轴具有任意角度的分度控制等。

因此，交流伺服电动机已越来越广泛地应用于现代数控机床，正在取代直流伺服电动机，成为数控机床主轴和进给系统的理想选择，对传动功率要求较大的数控机床，交流伺服系统已成为首选方案。

   应该指出，由于作为检测器件的脉冲编码器的分辨率和可靠性的不断提高，将脉冲编码器与直流伺服电动机或交流伺服电机组成一体的半闭环伺服电动机极大地简化了数控机床的总体结构，为数控机床性能的全而提高发挥了重要作用。

柔性制造单元

　　随着对产品多样化、降低制造成本、缩短制造周期和适时生产等需要的日趋迫切，以及以数控机床为基础的自动化生产技术的惊人发展,1967年Molins公司研制了第一个柔性制造系统（FMS），在以后的三十多年中，FMS逐步从实验阶段进人商品化阶段，并广泛应用于制造业的各个领域，成为企业提高产品竞争力的重要手段。

FMS是一种在批量加工条件下，高柔性和高自动化程度的制造系统。

它之所以获得迅猛发展是因为它综合了高效、高质量及高柔性的特点，解决了长期以来中小批量和中大批量、多品种产品生产自动化的技术难题。

在FMS诞生8年之后，出现了柔性制造单元（FMC）。

尽管FMC可以作为组成Esufl"的基本单元，但由于FMC本身具备了哪S绝大部分的特性和功能，因此FMC可以看作独立的最小规模的I，是IMuf:

向廉价化、小型化，以及实用化方向发展的一种产物。

因而FMC具有非常好的应用前景，探受中小企业的欢迎。

　　FMC通常由1一2台数控加工中心，工业机器人、工件交换系统（AWC），以及物料运愉存储设备构成。

它具有独立的自动加工功能、部分具有工件自动传送和监控管理功能.以适应于加工多品种、中小批量产品的生产，是实现单机柔性化和自动化的理想手段。

由于FMC的投资和设备的占地面积都比FMS少很多，而综合经济效益相接近，更适合资金有限的中小企业。

目前国外众多厂商已把FMC列为发展的重点。

　　图1一18托盘交换式FMC示意图i一环形交换工件台;2--托盘座;3-一[:

件托盘;月一卧式锤洗加工中心;5.一托盘交换装盆通常FMC有两种组成形式;托盘交换式和工业机器人搬运式。

　　图1一18所示为托盘交换式FMC示意图。

它由卧式惶铣加工中心4,环形交换工作台1、工件托盘（Pallet）3及托盘交换装置5组成。

托盘是固定工件的器具，通常在加工之前由操作者将相同或不同的工件分别安装在若干个托盘上。

托盘交换式FMC适用于非回转体零件或箱体零件的加工。

环形交换工作台作为工件的输送和中间存储是独立于卧式幢铣加工中心的通用部件，托盘座2在环形导轨上由环链拖动回转，每个托盘座上有地址识别代码。

当某个工件加工完毕，由托盘交换装置将加工完的工件（连同托盘）拖回至环形交换工作台的空位。

然后按指令将另一个待加工工件（连同托盘）旋转到交换位置。

由托盘交换装置将它送至机床工作台定位夹紧，准备加工。

已加工完毕的工件回转至装卸工位时，由操作者进行拆卸，井装上待加工工件。

　　图I一侈加工箱体零件FMC的实例

　　1一带有记录生产致据的主计算机控制台与主计算机接口;2一托盘与上、下料工作站;3---感应式无轨小车;月-卧式橙锐加工中心;5-生产数据记录打印第二节数控机床的发展

　　图1-19所示为加工箱体零件FMC的实例。

它由一台卧式镬铣加工中心、托盘、上一F料工作站和无轨导引小车（AGV）等设备组成，只要该FMC有足够工位数的_Ii下料-r_作站.便可以在无人看管的条件下，实现自动运行。

　　对于回转体零件，通常采用工业机器人搬运的FMC组成形式。

工业机器人在车削或磨削加工中心和缓冲储料装置之间进行工件的自动交换:

由于工业机器人的抓取重量和抓取尺寸范围的限制，工业机器人搬运式主要适用于小件或回转体零件。

　　由于FMC属于无人化自动加工单元.因此一般都具有较完善的自动检测和自动监控功

　　对于回转体零件，通常采用工业机器人搬运的FMC组成形式。

工业机器人在车削或磨削加工中心和缓冲储料装置之间进行工件的自动交换:

由于工业机器人的抓取重量和抓取尺寸范围的限制，工业机器人搬运式主要适用于小件或回转体零件。

　　由于FMC属于无人化自动加工单元，因此一般都具有较完善的自动检测和自动监控功能。

如刀尖位置的检测、尺寸自动补偿、切削状态监控、自适应控制、切屑处理以及自动清洗等功能。

其中切削状态M监控主要包括刃具折断或磨损、工件安装错误的监控或定位不准确、超负荷及热变形等工况的监控。

当检测出这些x正常的工况，便自动报警或停机。

第二章数控机床的结构

　　在数控机床发展的初级阶段，人们通常认为