压缩机安装方案第二版.docx
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压缩机安装方案第二版
一．适用范围
本作业指导书适用于山东齐胜工贸股份有限公司15万吨/年铝箔料加氢项目压缩机安装施工。
本工程包括4台压缩机安装，其中新氢压缩机2D20-4.5/19-175-BX型及循环氢压缩机2D10-1.8/158-175-BX型各2台。
二．编制依据
1.建设单位提供的压缩机设计图纸及压缩机厂家提供的压缩机使用说明书
2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
3.《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4．《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-1998
5、《石油化工设备施工质量检验评定标准》SH3514-2001
6、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
7．本单位编制的安装工程施工组织设计方案
三．作业人员的资格及技能
承接本工程压缩机安装施工任务的为本公司优秀的钳工施工班组，作业人员包括高级、中级、初级钳工、电焊工、起重工、壮工等，由此组成的施工班组具备优秀组织优质管理的能力。
作业人员配置表如下:
作业人员配置表
序号
工种
技术资质
数量（名）
备注
1
钳工
高级
2
2
钳工
中级
3
3
钳工
初级
4
4
起重工
高级
1
5
电焊工
中级
1
6
壮工
4
四．施工机具
1．选择、配备满足工程需要和状态良好的施工机械，以提高作业效率和保证工程设备的人员安全。
2．所有使用的吊装机具和用于监测计量的器具，必须经过检定、校准，且在有效期内。
3．主要施工机械配置如下表：
主要机械设备一览表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
1
2
空压机
W-1.0/7型
台
1
3
磨光机
交向、内磨
台
1
4
塞尺
150、200
把
4
各2把
5
绞刀
29~32
把
1
6
活扳手
12″18″
把
4
各2把
7
梅花扳手
14~42
套
1
8
布剪子
把
1
9
内六角
3~27
套
1
10
平锉刀
300
把
2
11
圆锉刀
300
把
2
12
油光锉
300
把
2
13
组锉
套
2
14
尖嘴钳
把
1
15
套筒扳手
套
1
16
管钳
300
把
1
17
三角刮刀
200
把
2
18
铁水平
300
把
2
19
尖嘴钳
把
1
20
大锤
8p
把
1
21
角尺
500mm
把
1
22
钢板尺
1m
把
1
23
气割工具
套
1
24
电焊机
BX-300
台
1
25
螺旋千斤顶
10t、16t
台
2
各1台
26
手拉葫芦
1t、2t、5t
台
3
27
空压机
台
1
28
专用扳手
套
1
29
吊带
10T
个
1
各1个
30
吊带
5T
个
1
各1个
精密测量仪器一览表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
框式水平
300
把
2
2
光学合像水平
0~10
台
1
3
外径千分尺
0~25
台
1
4
游标卡尺
300
把
1
5
深度尺
300
把
1
6
内径千分尺
套
1
7
百分表
0~6
个
4
配磁性表座
8
激光准直仪
台
1
9
激光对中仪
台
1
9
条式水平仪
L=100mm
块
2
10
测振仪
套
1
11
测温仪
套
1
五．作业条件
1、施工现场必须具备“四通一平”的条件。
2、施工平面布置，施工设施已完备。
3、运输、消防道路畅通。
4、备有必备的消防器材。
5、施工工期短，为保证施工连续性，要适当延长作业时间。
6、本工地施工高峰期在暑期雨季，施工过程中，风雨天气较多，作业人员不但要加倍注意施工安全，还要加强施工质量。
六．工艺方法及技术参数
1、施工准备
1.1、技术准备：
压缩机安装前应具备以下证书或技术文件：
（1）设备的出厂合格证明书；
（2）容器、换热器等设备的各项试验报告；
（3）设备的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图和安装使用说明书及管道接管图；
（4）设备的供货清单；
（5）有关的施工验收规范，安装施工技术措施和施工方案（大型设备的吊装方案）；且经审核批准。
（6）向施工人员进行技术交底，并办理技术交底记录。
1.2、施工现场及机具要求
（1）吊装用的大型机索、吊具及设备安装用机具已准备就绪；
（2）备有必要的安全施工值班车。
2、压缩机安装施工程序框图。
3、设备开箱检验及管理
3.1、设备的开箱检验，应由建设单位代表、监理单位、设备厂家代表及我公司有关人员参加，按照装箱清单和图纸进行清点验收，做好设备验收、清点记录。
3.2、设备的验收、清点、检查：
（1）交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证书及设备制造图等技术文件。
（2）对照装箱清单及制造图纸，对下列项目进行清点、检查。
1）、设备编号、箱数及包装情况；
2）、设备的名称、类别、型号及规格；
3）、设备的外形尺寸及管口方位、规格、数量等；
4）、核对设备部件、内件及附件的规格、尺寸、数量等，检查缺件、损坏、变形及锈蚀状况，并作记录及签证。
（3）设备应运送至现场的适当地点，并注意放置方向，减少二次搬运，必须不妨碍交通及其他工程的施工，选好适当支承点，垫上枕木；易损件及零部件应拆除，进行专门保管。
保管时及时移交我方仓库，并办理移交仓库证明。
对于设备的备品备件应在工程施工完毕进行移交甲方，办理移交证明。
4、基础验收及处理
4.1、设备安装前必须进行基础（包括其它预制构件）交接验收，附带交接证明。
验收合格后方可进行设备的安装。
4.2、设备基础验收移交时，应有施工质量合格证书、基础测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显地画出：
（1）标高基准线；
（2）基础的纵横中心线；
（3）相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；
（4）重型设备的基础应有沉降观测点。
4.3、对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.4、根据土建基础图和设备的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，基础各部分的尺寸及位置的偏差数值不得超过其允许偏差，详见下表。
设备基础尺寸及位置的允许偏差（毫米）
序号
项目名称
允许偏差
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础的外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
0
-20
5
凹穴尺寸
+20
0
6
每米
基础上平面的水平度:
全高
5
10
7
每米
竖向偏差:
全高
5
20
8
标高（顶部）
预埋地脚螺栓：
中心距：
+20
-0
±2
9
中心位置
预留地脚螺栓孔:
深度
孔壁铅垂度
+10
+20
10
4.5、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏及锈蚀。
5、安装施工工艺
5.1、机身的安装
5.1.11．机身就位前必须进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不得少于8小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净。
5.1.2．对采用网格形结构的机身底部，应将网格形空洞用水泥砂浆灌满，以确保二次灌浆的质量。
5.1.3．机身就位后，其主轴、气缸中心线应于基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm。
5.1.4．按下列要求调整机身和中体的水平度：
（1）中心列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，轴向水平度在机身轴承座处测量，均以两端为准，中间为参考。
（2）机身的列向及轴向不水平度均不得超过0.05mm/m。
（3）机身的列向水平度应根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求范围内宜高向气缸端。
（4）轴向水平度的倾向，对于电动机采用悬挂式或单独立轴承的在要求范围内宜高向气缸端，而对于电机采用双独立轴承的，则应相反。
5.1.5．在吊装、找正以及拧紧地脚螺栓时均应放上“横梁”，并将其固定螺栓拧紧，各“横梁”应编上号，以免在拆装中相互装错。
5.1.6.在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各“横梁”的松紧程度不应发生变化，否则，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。
用0.3～0.5Kg的手锤敲紧垫铁，使其无松动且受压均匀，斜楔对垫之错开部分应不大于垫铁总面积的1/4，拧紧机身与中体的连接螺栓。
5.1.7.主轴就位后，应在主轴径上复查轴向水平度，其允许偏差应不大于0.01mm/m。
对机身分布在电机两侧的压缩机组，其两侧主轴与电动机的对中偏差：
径向位移不应大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。
5.1.8.松开主轴承润滑油管接头，卸下主轴承上盖和上瓦，初步调整机身水平，将水平仪放在主轴承和滑道上，当机身和中体的水平度不超过0.05mm/m时，让机身与中体完全与斜铁接触，使之均匀地承受其全部重量，然后将地脚螺栓紧固，再重复检查其各自的水平。
如果紧固前后水平的变化在0.005mm范围内，认为合格，即可将斜铁用电焊点住。
5.2.主轴、轴承和中体的安装
5.2.1.将主轴、轴承和中体上的油污、防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。
5.2.2.轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。
合金层表面不应有裂纹、空洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换。
5.2.3.主轴承采用薄壁瓦时，由于薄壁瓦的弹性变形太大，在轴承盖紧固螺栓达到拧紧力矩的情况下，必须测量轴瓦间隙值。
5.2.4.将曲径至于0°、90°、180°、270°四个位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值不得大于其行程的万分之一，以确保运行过程中曲轴受力均匀，防止运行过程中出现故障。
5.2.5.在确定中体的中心线时，应用百分表控制主轴的轴向窜动，并用内径千分尺测量从钢丝绳至曲轴颈两端凸台出距离，其数值分别为A、B、C、D、E、F、G、H其垂直度偏差△K按下式计算：
5.2.6.厚壁瓦应需进行刮研，轴颈与对开轴瓦的下瓦承受负荷部分有90°～120°的弧面接触，接触点的总面积不得小于该接触弧面的60～80%，对四开轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦接触点的总面积不得小于该瓦面积的70%，接触点要均匀分布。
主轴承放入轴承座内以后，应用着色法检查瓦背与轴承座的接触情况，接触面积要均匀，或以0.02mm的塞尺塞不进为合格。
5.2.7.定位轴承的轴向间隙可在0.2～0.5mm范围内选择，其他轴承的轴向间隙应为1～3mm。
曲轴不水平度的允许误差一般不大于0.1/1000mm。
主轴颈与曲柄销的不平行度允许误差为0.2/1000mm。
5.2.8.曲轴中心线对十字头滑道中心线的不垂直度不应超过0.1/1000mm。
5.3气缸和盘车器的安装
5.3.1.用内径千分尺测量各气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据实际情况研究处理。
5.3.2.气缸与中体连接时，要对陈均匀的拧紧连接螺栓，汽缸的支撑件必须与气缸接触良好，并且受力均匀。
5.3.3.采用激光准直仪找正时：
（1）激光发射装置在使用中,光点在20m距离内的飘移值不得大于0.10mm/h,激光光斑应为一正圆形；
（2）激光发射装置和光电接收靶应安放牢固；
（3）激光发射装置在接通稳压电源点燃激光发射器后,如果光束闪耀,可调大输出电流,稳定后尽量调小,一般以3～5mA为最佳；
（4）使用激光发射装置的施工现场周围2m以内不得进行电焊和气焊；
（5）应避免振动、气流和气温等对激光光束的影响；
（6）调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心与主轴承座孔几何轴线重合。
而光电接收靶的中心与激光光束轴的偏差,不得低于现行国家标准《形状和位置公差数值》规定的9级公差值；
（7）调节安放在中体滑道内的光电接收靶的中心与滑道轴线重合,而光电接收靶的中心与激光光束轴的同轴度偏差,不得低于现行国家标准《形状和位置公差数值》规定的9级公差值。
气缸与滑道对中偏差要求
其倾斜方向应于中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，应使气缸做平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，不得采用加扁铁或曾加外力的办法来强制调整，处理后的止口应保持接触均匀，接触面积应达60%以上，汽缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销。
5.3.4.在测量气缸镜面的同心度时，可随带复查填料座孔与气缸的同轴度，在同轴度倾斜的误差超过规定时，可通过拂刮气缸与缸座、缸座与中体联接的止口平面调整来达到。
5.3.5.连接气缸的螺栓拧紧时，需对称均匀进行，防止造成气缸偏斜，在气缸找正时切勿使用强偏垫，借以外力强制定心等不正确的方法来修正。
5.4十字头和连杆的安装
5.4.1.用渗透法检查十字头上、下滑板及连杆大头瓦轴承合金的浇铸质量，油道应清洗、吹净，确保畅通。
5.4.2.检查、刮研十字头上、下滑板背面与十字头体的接触面，使接触均匀，接触面积达50%以上。
5.4.3.检查、刮研十字头上、下滑板与中体与中体滑道接触面，要求接触均匀，接触面积达50%以上。
刮研时，应边刮研边复测滑板与滑道的间隙，以免刮偏。
5.4.4.十字头滑板与滑道的间隙，在全行程的各个位置上，均应符合机器技术文件的规定。
5.4.5.用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上、下滑道的垂直度，其值应符合机器技术文件的规定。
5.4.6.调整十字头的中心位置，下滑道受力的十字头应将中心调到高于滑道中心线0.03mm，上滑道受力的十字头应将中心线调到低于滑道中心线，其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm。
5.4.7.连接十字头与活塞杆时，应达到下列要求：
（1）以法兰连接的，应检查十字头连接器的调整垫与活塞杆后端的接触是否均匀
（2）以螺纹连接的，十字头连接器端面与锁紧螺母的接触面相配研，并达到接触均匀。
（3）、十字头和活塞连杆连接触端面与滑道的不垂直度在100mm长度上不应大于0.02mm
5.4.8.连杆的定位，一般以小头瓦的轴向间隙为准，定位端的两侧轴向间隙应均匀相等。
检查大头瓦的轴向间隙可以用塞尺塞，也可以将百分表挂于曲柄上，其测杆触头靠在大头瓦的一侧端面上，拨动连杆，读出侧间隙值，即为轴向间隙。
5.5活塞组件的安装
为了便于推动，现将活塞杆、活塞杆保护套和气缸工作表面涂上少量润滑油，并将活塞杆保护套装入活塞杆局部。
借助吊车将活塞和活塞杆水平吊起对准气缸中心缓慢推进，当活塞装入汽缸时，使各组活塞环的开口相互错开，直到通过填料、刮油环达到十字头连接处为止。
5.5.1.活塞体活塞杆安装
制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。
如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：
（1）旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。
（2）将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。
（3）停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。
5.5.2.活塞环安装调整
（1）安装活塞环时，在气缸内做漏光检查，保证活塞环在环槽中自由转动，压紧活塞环时，环应全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙与活塞环开口间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。
活塞环和活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态和工作位置的开口间隙，可按铸铁活塞环在工作位置时的间隙要求进行检查与调整，其开口间隙一般为0.005D（D为汽缸直径），侧间隙一般为0.008～0.01b（b为活塞环轴向宽度）。
（2）同组各活塞环的开口位置应相互错开，并应避开汽缸阀腔孔位置。
活塞导向套与镜面应均匀接触，其接触面积应达60%以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值为平均间隙的5%左右。
（3）在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不得超过下表；且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°，并不得在活塞环开口处30°角的范围内。
活塞环与气缸贴合允许间隙（毫米）
5.5.3.支承环安装：
安装120°片式支承环时，在活塞进气缸时，用支承环处于活塞正下方位置。
5.5.4.活塞装入：
（1）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，防安装时刮伤填料密封环。
（2）检查活塞体与气缸镜面径向间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。
5.5.5.活塞杆紧固
活塞杆与十字头，如采用力矩扳手紧固，则应分阶段紧固至设计要求的力矩值；如采用液压扳手紧固时，其安装程序如下：
（1）将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。
（2）将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。
（3）将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。
（4）盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。
（5）盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。
（6）当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。
（7）活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
（8）液压紧固步骤
第一步：
将液压拉伸器拧入活塞杆尾部，上紧，直至拉伸器的紧固圈与法兰面接触
第二步：
通过拉伸器上的高压接头，用棒形扳手并用锤敲击，拧紧锁紧螺母，直至其端面与法兰面接触，然后卸压。
第三步：
1小时后，重复第二步的操作，进行第二次拉伸。
第四步：
1小时后，进行第三次拉伸，操作与第二步相同
第五步：
取下液压拉伸器，此时液压连接全部完成。
（9）活塞在气缸内的运行死点是压缩机安装过程中的一个重要控制的关键点。
死点的调整合适与否，直接影响着压缩机的运行安全。
安装调整死点时盘动转子，测量活塞在气缸内的运行死点位置，同时检测活塞杆在气缸内的的跳动，确保活塞杆的跳动不超出要求偏差，最大不能超过0.064mm。
活塞在气缸内死点的位置，可用下图进行简单表示：
测量调整活塞的前后死点L1和L2，要求死点大小必须符合安装要求。
当死点数值小于设计值时，必须对部件进行加工，对死点数值进行调整。
5.5.6填料和刮油环的安装
1.填料和刮油环应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错。
2.平填料环的密封面、填料盒的密封面，各密封面间的接触面积应不小于80%；平填料环、刮油环与活塞杆的接触面积不应小于该组环内圆周面积的70%，且应均匀分布。
3.刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不应装反。
4.填料和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。
填料外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。
5.5.7电动机的安装
1.电动机的底座水平度偏差应小于0.10mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.50mm。
若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也均应采取绝缘措施），以防止感应电流通过轴承，破坏油膜。
2.在电动机底座与定子架、轴承座之间应加上厚度为2～4mm的调整垫片组，以便于维修调整。
3.安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物。
4.电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定。
5.电动机轴与主轴的对中偏差：
径向位移不应大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05mm/m。
6.带有刚性联轴器的机组，在电动机轴和主轴找正后，应对螺栓孔进行精铰加工。
螺栓与螺孔采用过盈配合，可采用0.3/1000D（D为螺栓直径）的过盈量。
7.电动机的空气间隙偏差应小于平均间隙5%，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子的磁力中心线相互对准。
8.同心度找正
以变速器为基准，进行变速器与电动机、变速器与压缩机的轴中心的找正。
两机同心度允差，两轴间间距应符合冷态找正的技术要求。
压缩机联轴器找正采用先进的激光对中仪，找正精度达1/1000mm，找正示意图如下：
将激光发射器固定在联轴器上，并通过导线与显示器相连，将A、B、C、D四个数据输入显示器，开关打开，激光发射器发射激光束，显示器上自动显示两轴的不同轴度，并显示各支座加垫或减垫的厚度。
5.5.8吸、排气阀的安装
1.清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
用煤油试漏时，中、低压段气阀每分钟渗漏不得超过20滴，高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴为合格。
2.同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和倾斜现象。
3.气阀调整装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。
5.5.9循环油系统的安装
1.循环油系统应按机器技术文件规定和设计要求进行安装。
2.循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用化学和机械方法进行除锈、除污、清除杂物。
循环油系统的接口接管焊口应采用氩弧焊进行底层焊接，焊口的内表面焊渣必须清除干净。
3.循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等清洗完毕后，应充填和涂润润滑油进行保护。
4.齿轮油泵清洗后应检查。
其间隙值应按下列要求进行检查调整：
端部轴向总间隙为0.08～0.20mm，径向间隙为0.10～0.25mm。
5.回油管应有3/1000的坡度。
管道安装后，应先试压，再用化学或机械方法除去管内锈蚀，水冲洗后用压缩空气吹干。
6.管道、阀门均应进行严密性试验和强度试验。
安全阀应整定合格。
6、压缩机试运转
6.1、每台压缩机安装竣工前，应进行试运转，试运转前，应对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后，方能进行试运转。
设备试运转前，须具备下列条件：
（1）主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；
（2）二次灌浆达到设计强度要求，基础抹面工作已结束；
（3）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；
（4）保温、防腐等工作已基本结束；
（5）与试运转有关的水、气、汽等公共工程及电气、仪表系统满足使用；
（6）润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在规定的范围内，并无不正常现象；
（7）安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推动力、行
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