邹淄特大桥跨庆淄路连续梁施工方案0318.docx
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邹淄特大桥跨庆淄路连续梁施工方案0318
邹淄特大桥跨庆淄路（60+100+60）m
连续箱梁施工方案
一、工程概况
1.1项目简介
新建济南至青岛高速铁路站前工程JQGTSG-3标段邹淄特大桥，起讫里程为DK54+559.38～DK80+892.92正线长度约26公里。
线路级别为高速铁路，双线，设计速度目标值350km/h，线间距5.0m。
铺设无缝线路，钢轨60kg/m。
本桥采用CRTSⅢ型板式无砟轨道。
1.2位置情况
本处特殊孔跨159#～162#墩设置有一联连续箱梁共3孔，孔跨结构为60m+100m+60m连续箱梁，在DK60+004.93处跨越滨州市好生镇庆淄路（省道S246），交叉点公路里程为K126+300，与线路交角约45度，路面标高51.75m。
庆淄路（省道246）在交叉位置附近城市化程度较高，现状为一级公路，路侧市政管线、天然气管线较多,是淄博市周村区通往滨州市邹平县城的主要道路。
1.3气象资料
根据设计交底，本桥址所在地区历年平均风速1.71m/s、最大风速13.6m/s、最多风向SW、平均大风日数3.5d、平均气温14.2度、极端最高气温42.1度、最低气温-23，平均降雨量658mm。
1.4结构概述
该连续梁为无砟轨道预应力混凝土双线连续梁，防护墙内侧净宽9.0m，桥面宽度12.6m，桥梁建筑总宽12.9m。
桥面不设置人行道检查车通道，结构类型为60+100+60m悬臂现浇预应力混凝土双线连续梁，梁全长221.5m，梁底下缘按二次抛物线变化。
梁体为单箱单室，变高度，变截面箱梁，底板，腹板，顶板局部向内侧加厚，均按直线线性变化。
全联在端支点、中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，施工方法采用桥位悬臂浇筑。
二、编制依据
（1）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603–2015）
（2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB107523-2010；
（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；
（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设（2010）241号；
（5）《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》TZ324-2010；
（6）《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》TB10110-2011；
（7）《济青桥通（速度350Km/h）Ⅳ-02》连续梁大调高量球型支座；
（8）《标段实施性施工组织设计》；
（9）《无砟轨道预应力混凝土连续梁（悬臂浇筑施工）》通桥（2015）2368A-V-1；
三、施工计划
施工内容
计划开始时间
计划结束时间
持续时间（天）
0#段施工
2016/6/8
2016/7/17
40
1、1’节段施工
2016/7/18
2016/7/26
9
2、2’节段施工
2016/7/27
2016/8/5
9
3、3’节段施工
2016/8/6
2016/8/15
9
4、4’节段施工
2016/8/16
2016/8/27
11
5、5’节段施工
2016/8/28
2016/9/6
9
6、6’节段施工
2016/9/7
2016/9/16
9
7、7’节段施工
2016/9/17
2016/9/26
9
8、8’节段施工
2016/9/27
2016/10/6
9
9、9’节段施工
2016/10/7
2016/10/16
9
10、10’节段施工
2016/10/17
2016/10/26
9
11、11’节段施工
2016/10/27
2016/11/5
9
12、12’节段施工
2016/11/6
2016/11/15
9
13、13’节段施工
2016/11/16
2016/11/25
9
边跨现浇段施工
2016/10/25
2016/11/14
20
合拢段施工及拆模
2016/11/27
2016/12/22
25
合计
197
3.1施工进度计划
3.2主要材料计划
主要工程数量：
梁体C50混凝土4306m³，C50干硬性补偿收缩砼，A15.2mm钢绞线201t，D25mm精轧螺纹钢筋20.8t，HPB300光圆钢筋19.2t，HRB400螺纹钢筋657.6t，锚具2240套，镀锌金属波纹管m，大调高量球形钢支座8套，综合接地端子32个。
3.3主要设备及机械计划
序号
名称
单位
数量
型号
1
菱形挂篮模板
套
2
2
55m塔吊
台
2
3
25T汽车吊
台
2
QY25K
4
砼拌合站
套
2
5
泵车
台
2
6
砼罐车
辆
6
7
装载机
台
1
ZLC50
8
振捣设备
套
6
9
张拉设备
套
4
10
压浆机
台
2
11
空压机
台
2
12
电焊机
台
8
13
钢筋切断机
台
2
14
钢筋弯曲机
台
2
15
钢筋调直机
台
2
16
20T平板汽车
台
1
17
发电机
台
1
18
凿毛设备
套
2
合计
3.4劳动力计划
本工点计划投入管理人员11人。
其中测量人员2人、线形监控2人、专职安全员1人、交通协管员2人、试验员1人、技术人员2人、电工1人。
劳务作业人员投入64人。
其中钢筋加工10人、钢筋安装10人、模板安装12人、张拉压浆6人、混凝土浇筑：
6人、电焊工8人、普工10人、机修工2人。
其它人员共投入14人。
其中吊车司机2人、罐车司机6人、塔吊司机4人、平板车司机1人、装载机司机1人、电工1人、后勤车司机2人。
以上三项合计，本工点共需要投入各类人员共计89人。
4、施工工艺
4.1工艺流程
连续梁悬臂浇筑施工流程图（总体）
4.2施工准备
（1）组织参加施工的各类人员进行技术培训和交底，使其了解和掌握梁体结构特点、施工方法及程序、质量标准及操作要求、高处作业特点及安全注意事项等内容。
（2）施工前，应进行现场技术交底，现场技术交底工作应由工程技术人员按分部或分项工程，采取工前讲解和工中指导相结合的方法进行。
（3）施工技术交底必须编制书面材料。
交底应直观、明确、有指导性，附有必要的图、表及说明。
（4）所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，按规定频率送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。
（5）场地及水电的准备：
整理施工所需场地；清查安装主要的施工机具，保证其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料，并作好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理。
（6）认真对设计、施工指南、验收标准研读，存在疑异与设计单位人员确认无误后方可进行现场施工。
（7）梁体施工前做好高程和平面控制网的复核测量，布设加密控制点。
检查全桥每处墩台的顶面位置及高程，测量放样预埋件（孔）的位置。
施工放样必须进行换手测量，严格按双检制要求进行施工，确认无误后方可进行安装施工。
（8）做好进场施工机械及工具的选配工作，机具进场后要对其适配性及工作状态进行检查，按规定进行必要的试运转，合格后才能使用。
（9）起重机械及泵送机械，应按最大负荷及吊距，检查确认起重机械的起重高度，回转范围，泵送最大实际排出量、最大输送压力及最大输送距离。
（10）0号段施工支架、挂篮模板、边跨现浇段支架在搭设前必须经过荷载验算，具有足够的强度、刚度、稳定性，其工作长度和宽度、高度应满足模板安装和施工操作要求。
4.30#段施工
详见0#段施工工艺框图（附图一）
4.3.1临时固结及支座安装
4.3.1.1临时固结
（1）为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，根据设计要求在主墩顶部设置临时固结结构，即在主墩墩帽顶部预埋216根临时固结钢筋（C32螺纹），其上端一同浇筑在0#块中。
在主墩顶部垫石两侧分别现浇C50混凝土临时支座，4个临时支座横断面为3×0.5m，高度848mm。
考虑到混凝土临时支座拆除，临时支座分块浇筑。
（2）垂直受拉钢筋为72束（每束3根）φ32螺纹钢，受拉钢筋伸入到墩身1.0m，伸入0号段底板长度为1.0m。
（3）临时固结的拆除：
临时固结在合拢段合拢后拆除，拆除采用空压机配合凿除的方法进行。
“中支点临时固结图”详见通桥（2015）2368A-V-1-90。
4.3.1.2支座安装
该连续梁桥采用大调量球型钢支座，支座数量8套。
其中横向活动支座1套，多向活动支座3套，固定支座1套，纵向活动支座3套。
其安装位置详见《铁路连续梁大调高量球型支座》。
（1）支座安装前对垫石进行标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
（2）本系列支座与梁、墩台这间采用套筒、螺杆和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留孔直径为套筒直径加60mm。
深度为锚栓长度加60mm。
预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
（3）支座安装工艺
1）球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体,支座安装参见具体参数详见《济青桥通（速度350Km/h）-Ⅳ-02》
2）拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
3）吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20mm～50mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面，如图1所示。
4）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前，仔细计算所需的浆体体积，灌浆实际用量不应与计算有较大误差，应防中间缺浆，如图2所示。
5）灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。
4.3.2支架搭设及预压
4.3.2.1支架搭设
“0#墩支架布置图”见附图六。
4.3.2.2支架堆载预压
（1）堆载预压目的
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0#悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全和梁底板标高。
（2）加载材料
加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1.2t。
（3）加载方法
加载的重量按照0#段砼进行计算，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0#节段施工重量的1.2倍超载系数。
本桥0#段的施工重量为921.4t，堆载预压施加总荷载为921.4×1.2=1105.6t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的50%、75%、100%、120%进行。
（4）加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于6小时，当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载一天。
预压及施工中对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载，并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
5）变形测量
在0#段底板模板横向布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。
记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至50%、75%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
4.3.30#段箱梁模板安装
（1）模板及支架应经过设计计算，具有足够强度，刚度及稳定性。
模板结构应简单、牢固、便于安装，拆卸和周转使用。
板面应平整、光洁、接缝应平齐、严密。
底模与支座及侧模之间的缝隙应采取措施封堵严密，严防漏浆。
（2）0号梁段的内模、外侧模、端模、底模及支架的尺寸、形状、应在安装前进行全面检查。
对分段、分块制作的模板，其组合长度及高度等也应进行详细检查。
（3）0号梁段的模板宜在墩下拼装成块后吊运到墩顶进行安装，以减少高空作业时间，提高模板拼装质量。
（4）0号梁段底模安装必须按模板设计结构图和梁体线形施作。
永久支座周边底模应与支座顶面等高设置。
模板底梁的位置、规格、数量应严格按设计要求设置，不得随意变更。
模板底梁使用楔块垫平，楔块应稳固不松脱。
底模的卸落，可采用楔块千斤顶、砂箱等措施。
（5）内外模位置应按梁体结构尺寸、高程并考虑预留施工拱度进行安装。
内模与底模间应设置支拉杆牢固定位，防止浇捣混凝土时内模下移或上浮。
（6）端模与外侧模连接，宜采用侧模夹端模形式安装。
端模的预应力管道位置应按设计要求准确设置。
模板的焊接板缝应打光、磨平，非焊接板缝及端模板与预应力管道间、底模与支座及侧模间缝隙较大时，应嵌入弹性材料塞缝并使表面封贴平整。
一般模板接缝表面应对接平顺，非焊接板缝较小时应使用胶带贴封平整，防止浇捣时混凝土漏浆。
（7）模板安装与钢筋安装应配合进行，妨碍钢筋连接及安装的模板应待钢筋安装完成后进行安装。
模板安装还应与混凝土浇捣工作相配合，必须按高度分两次或多次浇筑成型时，宜将外模一次安装到位，内模按浇筑要求分阶段安装，以方便插入式振捣器进行振捣。
（8）模板安装精度应高于梁体要求精度。
模板间支拉紧固件安装，必须按照模板及支架结构设计要求安装齐全、牢固且松紧适度。
模板与施工操作平台应分别设置，不得连为一体。
（9）模板与混凝土接触面应全部涂刷脱模剂，底板和顶板等部位的底部模板，应在安装钢筋前涂刷脱模剂。
脱模剂应涂刷均匀，且不得漏涂。
不应使用废机油作脱模剂，以免黏结在混土上影响美观。
4.3.4钢筋加工及安装
4.3.4.1钢筋加工、运输
钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。
垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。
钢筋接长采用闪光对焊焊接或搭接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。
纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
冷拉调直：
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。
经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
钢筋下料：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。
加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。
钢筋加工检查内容及允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
备注
1
受力钢筋顺长度方向全长
±10
2
钢筋的弯起
20
箍筋除外
3
箍筋内边距离
±3
4
其它钢筋尺寸偏差
±15
5
钢筋弯钩长度
±10，-0
6
定位网钢筋偏差的要求
距跨中4m范围≤4mm,其余≤6mm
4.3.4.2钢筋安装
梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体最小净保护层顶板30mm、其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。
在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋间距60cm、在管道弯折处间距为30cm，并按照要求设置保证管道位置准确。
预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。
钢筋安装检查内容及允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
桥面主筋间距与设计位置
10
2
箍筋间距
±15
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
4
钢筋保护层
+5，-2
5
其它钢筋偏移
10
4.3.5预应力管道及预应力线材安装
箱梁设纵、横、竖三向预应力筋，预应力金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长度不少于300mm，为便于预应力钢束顺利穿过，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。
（1）预应力筋及其管道的安装
纵向预应力：
在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始安装定位纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。
波纹管的固定采用ф8的U型钢筋，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将U型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.6m、在管道弯折处加密间距0.3m，以确保波纹管不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置准确并顺直、圆顺、无死弯。
U型钢筋的内径比波纹管的外径大3-5mm，在现场采用胎具加工，保证定位钢筋精度和形状满足要求，定位钢筋要与梁体钢筋可靠连接。
管道安装时管道的中心线要与锚垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿PVC衬管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土浇注过程中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。
竖向预应力：
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用钢筋焊接定位。
竖向预应力筋锚固端与梁体钢筋位置发生冲突时，保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整梁体钢筋位置。
竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。
横向预应力：
横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装，编号M2、M3钢束固定端交替安装。
固定方法同纵向预应力筋管道。
预应力管道保护：
竖向、横向预应力管道混凝土浇注前必须进行全面检查，发现管道破损立即修补，并在施工过程中做好保护，防止因破损而导致水泥浆进入堵塞管道；横向预应力在浇筑过程中拉动钢绞线防止进浆堵塞孔道导致预应力筋不能张拉。
管道相互影响调整原则：
钢绞线预应力管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
2）钢绞线预应力成孔材料
预应力波纹管管道采用镀锌金属波纹管，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。
纵向预应力钢束管道内径为100mm、90mm。
横向预应力钢束管道内径为90×19mm、70×19mm，竖向预应力管内径40mm，严格按设计要求控制管道位置及弯曲角度，纵向预应力管道还需要设置防崩钢筋。
4.3.6混凝土的搅拌、运输
（1）严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。
（2）搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。
（3）原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。
（4）混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。
（5）在夏期施工，采用拌和水加冰块降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30℃。
（6）混凝土水平运输采用混凝土罐车，垂直运输采用混凝土输送泵。
4.3.7箱梁混凝土的浇注
箱梁0#段的混凝土一次性浇筑完成。
（1）在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇筑。
并在预应力波纹管内穿入PVC衬管，浇筑箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段横隔板开始向两端浇注。
（2）浇筑前，必须储备足够材料（水泥、石子、砂），确认各岗位人员到位情况，检查机具设备，落实备用机械的到位情况。
（3）混凝土浇筑分层进行，每层30cm左右，在上层混凝土初凝之前将下层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，由0#段中间向两边浇筑，采用斜向分层进行。
（4）混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。
振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。
“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，浇注至“天窗”前将“天窗”封闭。
箱梁顶面在混凝土浇注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作刮尺进行表面刮平后压面，并控制标高。
（5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
二次抹面后对指定区域进行拉毛，浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑时不翻浆。
（6）在混凝土浇注过程中备用两台输送泵，正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。
（7）混凝土养生：
混凝土浇筑完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，内箱、外侧腹板及翼缘板下部采用洒水养护，养护时间必须达7天以上。
4.3.8混凝土的拆模、养护和凿毛
在混凝土强度达到2.5Mpa后拆除0#段端模，清理纵向预应力孔道穿钢绞线，混凝土强度达到设计强度95%、弹性模量达到设计100%以上、且梁体龄期大于5天（张拉时首先松开内模）后进行张拉，张拉完成后采用吊车、配合人工拆除0#段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与坏境温差大于15℃时不得拆模，拆模过程中同步喷涂养护剂进行养护，按每平米0.15kg的消耗量喷涂1～2遍。
梁段端部模板拆除后，应对梁端接缝面的混凝土进行凿毛，接缝面凿毛应在距混凝土外缘２～3cm以内进行，并使接缝面露出75%以上新鲜混凝土面，以利于和下一节段混凝土更好的连接。
凿毛时的混凝土强度为：
人工凿毛不小于2.5MPa，机械凿毛不小于10MPa。
4.3.9预应力施工及压浆
4.3.9.1预应力筋的下料
纵向钢绞线下料长度＝锚具支承板间管道长度＋2×工作锚具厚度＋（张拉千斤顶长度＋工具锚具厚度）×N＋200mm,其中单端张拉时为1，两端张拉取2。
钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。
下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。
4.3.9.2预应
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