检验员教材综合管理.docx

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检验员教材综合管理

检验员教材综合管理

一、质量管理和质量检验的基本知识

（一）质量管理

（1）质量、产品质量、工作质量。

质量——反映实体满足明确和隐含需要的能力的特征总和。

质量有狭义和广义两种含义。

狭义的质量就是产品质量和服务质量；广义质量除上述两种外，还包括工作质量。

产品质量——即产品的适用性；就是产品符合规定要求，满足用户期望的程度。

工作质量——与产品质量有关的工作对于产品质量的保证程度。

服务质量及特性。

（2）质量特性

质量特性——产品所固有的属性。

主要有性能、寿命、可靠性、安全性、经济性等五个方面。

性能——指产品为满足使用目的所具备的技术特性。

寿命——指产品能够正常使用的期限。

可靠性——指产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定工作任务的能力。

安全性——指产品在流通、操作、使用中保证安全的程度。

经济性——指产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本大小。

（3）质量管理

质量管理——对确定和达到质量要求所必需的职能和活动的管理。

（4）全面质量管理

全面质量管理——企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起从产品的研究设计、生产制造、售后服务等活动全过程的质量保证体系，从而用最经济的手段，生产出用户满意的产品。

（5）质量保证

质量保证——企业在产品质量方面对用户提供的担保，保证产品在寿命期内安全可靠。

（6）质量保证体系

质量保证体系——以保证的提高产品质量为目标，运用系统的概念与方法，把质量管理各阶段，各环节的质量管理职能组织起来，形成一个即有明确任务、职责、权限、又能互相协调、互相促进的有机整体。

（7）质量控制

质量控制——为保持某一产品的质量满足规定的质量要求所采取的技术作业和活动。

（8）质量监督

质量监督——为保证满足质量要求，由用户或有关部门按规定标准对产品进行分析、评价和控制。

（9）现场质量管理

现场质量管理——即生产第一线的质量管理，也就是从原材料投产直至产品完成入库的整个制造过程中所进行的质量管理。

（10）提高质量有什么意义？

从宏观角度看：

1提高质量是科技发展和社会进步的必然要求；

2提高质量是受益者和管理者共同提出的客观要求；

3提高质量是各国在国际市场上占据有利地位的必然要求。

从微观角度（企业、顾客、职工、供应方、社会五方受益者）来看：

1有利于企业的生存和发展；

2有利于保护顾客的利益；

3有利于提高职工的福利，增加收入；

4有利于供应方的发展；

5有利于社会效益的提高和社会的安定。

（二）质量检验

一、概述

1、什么是质量检验

质量检验就是借助于各种手段及方法，测定产品的质量特性，然后把测定的结果同规定的质量标准比较，从而对该产品作出合格与不合格的判定。

在不合格的情况下，还要作出适用或不适用的判定。

前者称为合格性判定，后者称为适用性判定。

在企业内部，通常合格性判定由检验员来执行；适用性判定由企业的质量管理人员或组织来执行。

质量检验一般情况下是指合格性判定。

2、质量检验的发展过程

质量检验的发展过程，也就是质量控制的发展过程，质量控制内容更广泛。

2．1作业者自行检查阶段

手工业兴起之初，作业大多是手工作坊形式，同一产品一人从头做到尾，对产品品质的保证也是同一个人担当。

完成以后，自己检查一下，处于最初的品质控制阶段。

2．2工长负责检查阶段

从19世纪开始，随着工业的发展，出现批量生产，部分企业开始规模生产，由工长监督控制品质，这比作业者控制品质成本低，效率高，是一个长久的进步。

2．3专职检查员检查阶段

随着工业的进一步发展，生产规模不断扩大，工人既要管人又要管品质已显得力不从心，于是出现了专职检验员品质控制阶段，比起前两种，这是一次大的革命，其特点是分工明确，标准统一，便于大规模检验。

2．4统计分析品质控制阶段

1924年贝尔实验室的修华特博士发明SPC控制图。

20世纪50年代，戴明博士将SPC引入日本公司，获得巨大成功。

2．5靠品质系统来保证品质阶段

兴起于20世纪80年代，表现为建立品质系统，形成从供应商管理、过程品质管理直至客户管理的整个品质管理链，环环相扣。

方兴未艾的ISO9000质量体系，又将目光聚焦在整个系统上，靠严密的体系而不靠被动检验来防错，基于ISO9000质量体系，陆续又有一些行业结合自身，出现汽车行业的QS9000，通讯行业的TL9000。

在此阶段，各种品质控制，品质改进手段，被空前充分利用。

如6sigma、品质系统。

6δ的控制方法：

Y=f（x）

Y因变量，x自变量；通过对自变量x的研究，找出成功因子，达到因变量Y的最优化结果。

运用方差分析法，6δ不合格项在3.4ppm。

2．6零缺陷“品质管理阶段”

美国质量管理理论，其核心为“第一次就把事情做好”。

它追求的标准为“零缺陷”，即没有不良品，强调品质控制和品质保证都很重要。

但更重要的是人的意识，所有人必须清楚理解自己工作的要求是什么，然后使每次工作都符合要求，则可达到零缺陷，它完全着眼于预防。

3、检验的作用

检验是产品形成过程中的重要的质量保证要素，PDCA（计划、实施、检查、改进）循环中重要阶段，具有以下作用：

⑴把关作用

通过进货检验、过程检验和最终检验，保证不合格的原料和配套件不投产，不合格的在制品不转入下道工序。

不合格的半成品不进入装配，不合格的成品出出厂，从而保证交付给客户的产品达到质量要求。

⑵预防作用

通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。

检验记录是反映实物质量的重要信息源，从中发现问题可进一步追溯、调查分析原因，制定纠正和预防措施，以避免不合格品的发生。

⑶监督作用

企业内部的检验系统对生产系统起着不可缺少的监督作用，对生产中的工艺执行情况、实物质量状况等，起着有效的监督作用。

⑷报告作用

在许多企业中有各种质量报表（日、周、月、季、年），定期分析和评价质量状况并提出对策建议，及时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。

4、质量检验的工作步骤

⑴明确质量要求

根据产品技术标准，明确检验的项目和各项目的质量标准；同时在抽样检验的情况下，还要明确采用什么样的抽样方案，使检验员和操作者明确什么是合格品或合格批，什么是不合格品或不合格批。

⑵检查和测试

用一定的方法和手段来测试产品，得到质量特性值和结果。

⑶比较

将测试得到的数据、结果同质量要求比较，确定是否符合质量要求。

⑷判定

根据比较的结果判定单个产品是合格品或不合格品，批产品质量是合格批或不合格批。

⑸处理

对合格的产品进行放行，对不合格的产品进行标识，隔离，另作处置。

记录所测得的数据和判定的结果，并进行反馈，以便促使各个部门改进质量。

二、检验依据

1、质量法律和法规

《中华人民共和国产品质量法》2000年9月1日开始实施。

2、技术标准

标准是对重复性事物和概念所做的统一规定。

它以科学技术和实践经验的合格成果基础，经有关方面协调一致。

由主管部门批准以特定的程序和特定的形式发布作为共同遵守的准则。

●

国家标准

对需要在全国范围内统一的技术要求，制定国家标准。

国家标准分为强制性标准——GB，食品卫生标准、药品标准；推荐性标准——GB/T，企业可以根据实际情况，确定是否采用，企业一旦采用了推荐性标准，就必须执行。

●行业标准

对没有国家标准而又需要在全国各个行业范围内统一的技术要求，可以制定行业标准。

在公布了国家标准之后，该项行业标准即行废止。

●企业标准

企业生产的产品没有国家标准和行业标准，应该制定企业标准，并到技术监督局备案，该标准应是交货的依据，同时也是监督检查的依据。

●已有国家标准或者行业标准的，国家鼓励企业制定高于国家标准或者行业标准的企业标准和企业内控标准。

3、明示担保与质量承诺

4、产品图样

①图样②图样中的技术要求

5、工艺文件

6、订货合同与技术协议

三、抽样检验

1、全数检验与抽样检验

1．

1全数检验（百分之百检验）是将一批产品中的全部产品逐个进行检验，一一判定为合格或不合格的活动。

1．2抽样检验是按数理统计方法，从一批产品中抽取一部分作为样品，以这部分样品的检验结果，对整批产品质量合格与否做出判定。

2、抽样检验的统计原理

2．1一次抽样方案

从整批（N）中抽取几个样本，规定临界值c，通常这样的抽样方案用（N、n、c）表示。

理想的抽样方案（n/c）应不发生判断错误，即为实际不合格品率P≤P0（P0为要求的质量水平）时能正确判断为“合格”，当P>P0时能正确判断为“不合格”。

可用P（d≤c，P≤P0）=1，

P（d>c，P>P0）=1表示。

2．2操作特性函数（OC内线）

用（LP）=P（抽取n件产品，不合格品数d≤c）表示接收概率，操作特性函数同实际批不合格率P有关。

从图中可以看出，批不合格率P越小，接收概率L（P）越大，批不合格率P越大，接收概率L（P）越少。

有一批产品数量N件，批不合格品率为P，批中有不合格品数为D，抽样样本数为n，样本中的不合格品有d，判定标准为c，可根据数学上的概率论计算方式，计算L（P）。

L（P）=f（N，D，n，d，c）

从以上分析，抽样检验会发生两种错误：

1第一种错误，是将合格批判为不合格批的错误，使该产品被拒收，给生产方造成损失。

把这种错误的概率称为生产方风险率，一般用α表示（5%）。

2第二种错误，是将不合格批判为合格批的错误，使该批产品被接收，把这种错误的概率称为使用方风险率，用β表示（10%）。

抽样方案的设计很重要，质量统计分析学家经过科学的分析计算，设计出一套比较科学的抽样方案，最常见的GB2828-87，国际上首称MIL-STD-105D，由美国哥仑比亚大学费里曼为首的小组在1945年设计的抽样方案。

2．3常用的抽样方法

2．3．1百分比抽样

在百分比抽样检验中，在相同的批的不合格品率的情况下，批量越大，则批的接收概率越小。

反之，批量越小，则批的接收概率越大，即“大批量严，小批量宽”，不能正确地鉴别批产品的质量水平。

2．3．2GB2828-87（M2L-STD-105D）实施介绍

1规定单位产品质量特性

在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。

2不合格分类

按实现需要将不合格分为A类、B类、C类三种类别，某些公司分为S/M、MAJ、MIN、MIC（其中S/M对应A类，MAJ对应B类，MIN和MIC对应C类），如产品较简单，也可区分为两类不合格或不加区分。

3合格质量水平（AQL）规定

在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平，对不同的不合格类别须分别规定不同的合格质量水平。

对A类不合格，AQL值须小于B类不合格，同样对C类规定的AQL值要大于B类。

4规定检查水平

一般检查水平有3种，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。

特殊检查水平有4种，S-1、S-2、S-3、S-4。

一般情况下通常采用一般检查水平Ⅱ，当需要的判别力较低时可使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可使用一般检查水平Ⅲ，特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险。

5检查批形成与提出

单位产品经简单汇集形成检查批，也可按其他方式形成检查批。

通常每个检查批应由同类型、同等级且生产条件及时间基本相同的单位产品组成。

6严格度确定

有正常、加严、加宽之分，开始检查时须采用正常检验严格度。

7抽样方案类型的选择

对于给定的一组合格质量水平和检查水平，可以使用不同类型的对应抽样方案，通常根据比较各种不同类型抽样方案的管理费用和平均样本大小，决定采用一次、二次、五次抽样方案中的一种，只要规定的合格质量水平和检查水平相同，其对批质量的判别力基本相同。

8抽样方案的检索

根据样本大小和合格质量水平，在抽样表中检查抽样方案。

（举例子查找）

9样本的抽取

样本的抽取要代表批质量，若检查批由若干层组成就以分层抽样方法抽取样本。

10样本的检查

11根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目，逐个对样本单位进行检查，并累计不合格品总数。

12（11）批检查合格与不合格的判断

13（12）批检查后的处置

判定为合格，则接收；不合格则拒收。

四、质量检验方法

1、量检验方法在实际工作中（狭小）通常仅指获得质量检验结果的方式。

2、

可分为感观检验、器具检验和试验使用检验三类，如下表示。

3、器具检验：

是依靠计量器具应用物理和化学方法对产品质量进行检验，获得质量检验结果的方法。

例：

用卡尺检验塑件尺寸，3M胶带检验印刷牢固度。

4、感官检验

4．1感官检验是指靠人的感觉器官（如眼、耳、鼻、嘴、皮肤等）对产品质量进行评价和判定的一种方法。

如对产品外观的颜色、伤痕、锈蚀等依靠人的感觉器官进行检验，以判断其质量是否合格。

4．2感官检验形式

1）数值表示法，如笔杆上的黑点的点数；

2）语言表示法，如“无明显色差”、“无明显脱落”；

3）图法比较法

根据实物质量特性，与标准图片比较，然后作出质量判定，如“外观检验的菲林”、“印刷图”等。

4）“检验样品”比较法

检验产品的质量特性，与标准样品、极限样品相比较，然后作出质量判定。

该点为公司最常见的方法。

5、试验性使用检验

观察产品在实际使用条件下其质量变化情况，如a.书写性能；b.揿动灵活性。

五、质量检验文件

质量检验的工作开展是由质量检验文件来规定的。

质量检验文件包括，质量检验工作程序、质量检验计划、质量检验规程与质量检验指导书。

质量检验记录表格或报告。

1、质量检验工作程序：

《产品量产质量控制程序》；

2、质量计划是针对特定的产品、项目或合同，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件，是质量筹划的文件输出。

3、质量检验记录

3．1质量检验记录的概念：

质量记录是记载质量活动及所达到的结果提供客观证据的文件，它是分析质量问题、追溯原因、采取纠正措施和预防措施的重要依据。

填写时必须做到真实性和准确性。

六、质量检验结果的分析与报告

1、质量检验记录的收集

2、质量检验记录的汇总

3、质量检验记录的统计分析

为了向企业领导和有关职能部门及时、准确地报告质量状况，质量检验机构要对质量检验记录所提供的质量信息，采用统计分析的方法，找出生产制造过程中存在着哪些主要质量问题以及分析其产生的原因。

常用的统计方法：

分层法、排列图、因果图、直方图等。

4、

4．2

产品的装配合格率、一次交检合格率

一次交检合格率不同于一般的合格品率，就是返工、返修后第二次送检的产品不统计在产品一次交检合格率内。