某跨线桥专项施工方案.docx
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某跨线桥专项施工方案
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（文件备案编号：
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施工方案
工程名称：
编制单位：
编制人：
审核人：
批准人：
编制日期：
年月日
一、编制依据及范围
（一）编制范围
本施工组织设计内容仅为指导南宁外环公路№*合同段玉洞互通式立交K0+695.5跨线桥施工。
其编制范围为：
该跨线桥起止桩号为AK665.5~AK0+725.5，长60m（不包括桥台搭板长度）。
（二）编制依据
1、南宁外环公路№5合同段合同文件。
2、南宁外环公路№5标工程两阶段施工图设计文件。
3、我国现行的公路工程施工技术规范及工程质量检验评定标准、安全规范等
4、项目业主下发的典型示范实施细则及监理实施细则；
5、本工程所在地的社会及自然环境等条件，和现场踏勘调查所获得的有关资料
6、我公司拟投入本工程的人员及主要施工机械设备、测量仪器和检测设备等。
二、编制原则
1、遵循规范和质量验收标准的原则。
在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准执行，正确组织施工，确保工程质量优良。
2、坚持实事求是的原则。
在制定施工方案中，充分发挥我单位施工专业化、机械化的特点，坚持科学组织、合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高信誉地完成本合同段的建设任务，确保施工组织的先进性和合理性。
3、坚持项目法管理原则。
通过与业主、监理工程师和设计部门的充分合作，综合运用人员、机械、物资、方法、资金和信息，实现质量和造价的最佳组合。
4、坚持文明施工和环境保护原则。
贯彻ISO9002质量标准，坚持对施工现场进行全程有效监控，严格按国家及省有关法律、法规及标准进行文明施工和采取环保措施，创建安全文明标准工地。
5、贯彻少占耕地、节约施工临时用地的原则。
结合现场实际情况，因地制宜合理规划施工平面布置，充分利用当地既有设施和资源，进行临时工程建设。
三、施工组织管理
（一）工程概况
1、工程规模及技术标准
本跨线桥为A匝道上跨B匝道而设，交叉处的等桩号分别为AK0+692.057=BK0+409.885，交角为120度。
上部结构采用14+20+20m预应力砼连续箱梁、支架现浇施工；下部结构桥台采用柱式台、桩基础，桥墩采用柱式墩、桩基础；桥长60米，桥梁净宽9.5m。
路基宽度:
28米。
（标准段）
汽车荷载等级:
公路---I级
设计洪水频率：
大、中、小桥及涵洞1/100.,路基1/100
抗震措施:
地震动反应谱特征周期0.35S,地震动峰值加速系数小于0.05g,属VI度。
该跨线桥桥面净宽9.5米，两边设有50㎝宽的钢筋混凝土防撞墙。
2、水文及天气情况
气象特征：
本项目地处广西低纬地带，桥址区属亚热带季风气候，太阳辐射强，夏长炎热，冬寒短暂，无霜期长，雨量充沛。
多年平均气温21.6℃，极端最高气温40.4℃，极端最低气温-2.1℃，年均霜期3.4天;雨季集中在4~9月,以6~8月最多占全年降水量的一半,多年平均降雨量为1304.2毫米;年平均相对湿度79%，多年平均蒸化量1397.7毫米;风向随季节变化,由于受地形条件影响,全年盛行东风与东南风,年平均风速1.8m/s。
水文条件：
本桥址处在丘陵山间沟谷中,其水源有地表水与地下水；本桥址地表水量较丰富，沿线水田、池塘星罗棋布。
地下水：
根据含水岩系的地层岩性、结构及其组合关系，沿线地下水可划分为两大含水岩系，即松散岩类孔隙水与裂隙水，其中松散岩类孔隙水为本区主要地下水类。
3、地形与地貌
桥址位于南宁市玉洞辖区范围内，沿线主要为剥蚀丘陵地貌，地貌形态表现为山丘连绵起伏，山体大，一般高丘在100~200m左右，最高220m。
自然坡度一般为15~550，冲沟较发育，多呈条带状分布。
表层露出的基岩一般呈全~中风化，山坡多为厚层残坡积土，植被茂密，主要为桉树和少量灌木；山间沟谷及平地一般堆积有较厚的冲洪积土，常为水田旱地，主要种植水稻、玉米、番茄等农作物。
工程地质概况：
桥墩处在上部以黄色、黄褐色粉土为主，呈可塑状；底部为砂卵石层，卵砾含量50-60%，结构稍密；容许承载力[σ]=300kPa。
4、玉洞互通式立交AK0+695.5跨线桥主要工程项目与数量
序号
工程项目
单位
数量
1
钻机钻孔
m/根
143.5/6
2
基础钢筋
㎏
28076
3
现浇C30砼前侧墙、台帽
m3
43.84
4
前侧墙、台帽钢筋
kg
4270
5
现浇C30砼耳、背墙侧墙
m3
25.6
6
耳、背墙侧墙钢筋
kg
2680
7
现浇C30砼圆形墩身
m3
23.1
8
圆形墩身钢筋
kg
2603
9
支架现浇C50砼箱梁
m3
367.1
10
钢绞线
kg
11038
11
箱梁钢筋
kg
101488
12
桥面铺装现浇C50防水混凝土
m3
99.75
13
D12型钢筋焊网
kg
11823
14
现浇C40砼防撞墙
kg
43.32
15
防撞墙钢筋
kg
5928
16
盆式橡胶支座
个
6
17
伸缩缝GQF-Z40型
m/道
21/2
四、施工管理目标、施工组织机构设置
1、施工管理目标
（1）进度目标
本工程于2010年12月开工，计划工期12个月，2011年8月底完成。
（2）质量目标
严格执行合同条款，按照招标文件《技术规范》、国家有关规范规程和业主以及监理工程师的指令施工，制定落实各项质量管理和保证措施，确保分项工程合格率100%，分项工程质量等级评定分值不小于93分，零质量缺陷。
（3）合同目标
严格合同管理，全面履行合同中承包人的权力和义务，精心组织，科学安排；加强成本管理及控制，合理利用资金，配合业主做好投资的成效控制。
（4）安全目标
保证安全投入，采取积极稳妥的防范措施，防患于未然，有效遏制安全事故的发生，无重大安全事故的发生，零安全责任。
重视环境保护，杜绝施工造成的环境污染，不破坏工程周围自然景观。
（5）环保目标：
零环保问题
环境目标：
最大限度地保护生态环境，不发生环境破坏、环境污染和水体污染事故，项目整个建设期天蓝、地绿、水清、气新、噪音小的美好建设环境，打造环保零问题的优质项目。
2、施工组织机构及人员配备
项目负责人：
苏兴
技术负责人：
汤建和
施工负责人：
黄清焕
质检工程师：
张艳
试验工程师：
韦建忠
测量工程师：
杨东湖石星权
工区负责人：
陈顺利
施工员：
冯麟
机务负责人：
宾业江
安全工程师：
梁仕森
材料负责人：
杨韬
现场施工负责人:
1人
现场质检员：
1人
现场实验员：
2人
测量员：
3人
3、施工准备
（1）技术准备
开工之前，项目负责人组织本桥梁主要施工管理人员对桥梁施工的技术准备工作进行分工。
技术准备工作的内容有以下几点:
1、熟悉招标文件和合同文件；
2、熟悉两阶段施工图设计图纸，进行图纸会审；
3、对桥梁施工现场的施工场地条件、施工环境、水文气象条件等进行调查和分析；
4、确定施工管理机构；
5、分析我公司的技术装备、项目的管理水平及施工水平
6、确定主要的施工工艺流程、方法、方案；
7、制定总体施工进度计划，资源配制计划
8、进行施工场地布置；
9、明确质量要求及管理方法
10、编制本桥梁施工组织设计方案。
（2）劳动组织准备
拟进场人员配备如下：
冲孔桩：
16人
钢筋工：
6人
模板工：
15人
砼浇注：
12人（混凝土由搅拌站统一供应）
（3）物资设备准备
本桥梁建设所需的主要材料来源为：
碎石：
采用武鸣金湖石场制备的各种规格碎石，武鸣金湖石场碎石产量大，碎石质量经取样试验满足规范要求。
砂子：
桥梁下构及桥梁上构的混凝土全部采用河砂，河砂由钦州平吉砂场供应;运距约110公里，河砂质量经取样试验满足规范要求。
水泥：
采用华润南宁有限公司生产的各标号水泥，运距约有60公里。
钢材：
用于本桥的钢筋均通过监理或中试检验合格，产品质量稳定，方可进场使用。
其他材料可与专业厂家直接联系或到南宁市购买。
主要物资设备情况如下：
冲孔桩机：
1台（套）；功率第台77KW。
备用发电机250KW：
1台
吊车25T：
1台
电焊机：
4台；闪光对焊机2台。
拌合楼1000：
1套
砼输送车6m3：
4台
砼泵送车：
1套
振捣棒：
4台
装载机：
1台
挖掘机：
1台
平面模板：
250m2
墩柱模板：
φ1.520m
盖梁底模：
2套，侧模：
1套；
脚手架钢管：
20T；贝雷梁若干。
五、桥梁工程施工方案和施工方法
本桥梁工程共有桩基6根，墩柱2根，桥台2个。
进场后先平整场地，修筑桩基施工平台，将原地貌挖至桩柱顶面上1米的标高处，经平填夯压实后方可开始桩基施工。
计划于2010年11月中旬开工，2011年11月上旬完成防撞墙、桥面等附属工程，计划工期12个月。
具体计划如下：
桥梁桩基及基础：
2010年12月～2011年1月
墩身（柱）及盖梁：
2011年1月～2011年5月
现浇箱梁混凝土：
2011年5月～2011年6月
桥面系及附属工程：
2011年6月～2011年8月
根据桥梁分布情况，考虑到标段内交通便利，设一个砼搅拌站即玉洞拌和站集中供应结构物砼，砼运输主要采取砼运输车送到施工现场。
钢筋亦采取集中加工，有秩序搬运至现场拼装，桥梁墩柱、盖梁、台身台帽等规则部分所用模板采用大块整体钢模板。
耳墙、背墙、肋板等少数不规则部位则采用竹胶板现场裁制。
六、桥梁施工方案和施工方法
（一）机械冲钻孔桩
本桥共有桩基6根，桩径为φ180cm和φ150，平均桩长大于20米，原设计均采用冲钻孔灌注桩。
1、总体安排
根据招标文件、当地地质、地形情况及我公司多年来灌注桩的施工经验，拟采用冲击钻孔灌注桩的施工工艺。
考虑到工程工期及进度，本桥桩基施工计划1台钻机，1台泥浆泵。
2、工艺流程
清理现场→工作平台→定位放线→护筒→钻孔→清孔→钢筋笼→二次清孔→砼浇灌
3、护筒埋设及钻机就位
（1）桩位经测量监理工程师检验认可后，埋设钢护筒。
护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶应高出施工原地面0.3m以上。
（2）护筒埋设位置应准确，保证护筒的竖直度和水平度。
钢护筒一般高为2.0m，可随桩位处的土质情况进行确定。
（3）在护筒的顶部应开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。
为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。
（4）护筒埋设完毕经检查符合规范要求后使钻机就位。
4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理
（1）泥浆循环系统：
一个泥浆循环系统设两个制浆池。
制浆池尺寸为4×8米，深2米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。
两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。
泥浆循环系统布置见下图。
（2）泥浆制作：
采用砂浆搅拌机拌制泥浆。
先在搅拌机中加入适量的水，开动搅拌机，再加入适量浸泡好的粘土，用搅拌机拌制。
根据本合同段桩位处地质情况，确定泥浆性能指标为：
粘度为16～22S，含砂率≤4%，胶体率≥95%，酸碱度应大于6.5，相对密度为1.2～1.4，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，静切力1.0～2.5mpa。
泥浆循环系统布置图
（3）泥浆的排放处理：
为了回收泥浆原料，减少环境污染，我们将设置泥浆池、过滤池、沉淀池，在钻孔施工时，用管道将泥浆引至桩位处，废浆经过滤、沉淀后，运至指定场地丢弃，不得随意丢弃。
5、钻孔或冲击孔作业
（1）钻孔作业主要包括测量护筒顶标高确定孔深、冲击孔、清孔、验孔，必要时进行故障处理等工序。
（2）冲击钻孔
①、开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。
④、在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进行循环。
⑤、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放也不能多放，防少了钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
⑥、在任何情况下，最大冲程不宜超过4.0m，为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
⑦、深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。
（3）桩孔质量检测
①、钻孔过程应用炭素笔详细记录施工进展情况。
②、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
③、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
（4）清孔
①、清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮。
②、钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉渣厚度，若超过设计规定值（设计规定值为30mm）必须进行第二次清孔。
③、在清孔时，必须注意保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0m，防止坍孔。
清孔后，泥浆含砂率不大于2%（按体积计），泥浆的相对密度1.03～1.10,粘度17～20Pa.s,胶体率大于98%。
满足以上要求并经现场监理检验认可，方可灌注混凝土。
④、桩孔经检查各项数据符合要求后，立即进行清孔。
我们拟采用换浆清孔法，在钻孔完成后，下放导管进行清孔，以相对密度较小的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
（5）钻孔允许偏差
a.平面位置任何方向单排桩不大于5cm（群桩为10cm）；
b.直径不小于设计；
c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；
d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；
e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±5cm；
6、钢筋笼制作与吊装：
（1）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
（2）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（3）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。
（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施，对HR235、HR335的焊接材料严格按照规范执行。
（5）当桩孔达到设计标高后，将孔底的软土和杂物等清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。
（6）钢筋笼采用现场加工分节制作，每节长度以9m-12m为宜。
加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。
钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。
（7）加强筋内设三角支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。
（8）为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。
每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。
钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。
（9）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。
（10）钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。
起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。
（11）下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。
第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。
最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。
（12）按设计要求在钢筋笼内侧设置声测管。
7、导管插入
（1）导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接近孔底的单节导管长度必须大于3m。
（2）导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要对导管进行过球、水密、承压、抗拉等试验，检查接头处密封情况。
（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼运输车直接倒入漏斗或用砼输送泵送入漏斗，同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。
8、混凝土灌注
1、混凝土取用集中拌和方式，混凝土坍落度控制在30～50cm之间，石子采用5～25mm。
混凝土初凝时间控制在不小于4小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。
严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。
现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。
搅拌站后期附送混凝土质量证明单。
每根桩的混凝土灌注须做坍落度试验，以及一组混凝土试块。
2、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1m。
3、当料斗内装满混凝土后，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管2m以上，方可小幅度提升。
漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。
单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
4、混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在2～6m，最小埋深不得小于1m，导管提升速度要慢。
导管应勤提勤拆。
应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
5、导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
6、注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
7、混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高0.5米以上，由施工员测定后方可停止灌注。
8、灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。
9、按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。
（二）柱式桥台施工
1、模板安装
模板采用钢模拼装，底部打桩定位，上部使用斜支撑加固，结合封揽对拉。
模板板块间拼装平整无间隙，如有小细缝应用橡胶垫片填塞，确保密不漏浆。
安装前对模板进行打磨除污，安装后对其进行均匀涂刷脱模剂，且不得使用废机油等材料。
模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部标高。
接缝进行检查，如有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正，保证安装以后的模板接缝、错合、轴线及结构尺寸满足设计规范要求，并具有足够的强度、刚度、稳定性。
后报监理检验签证。
2、钢筋制作及安装
钢筋在工棚内按设计图纸尺寸集中下料运至工地，按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，保证钢筋绑扎及焊接长度满足设计图纸及规范内的要求。
钢筋与基底及模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置，钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确，不出现倾斜扭曲现象，钢筋安装误差符合规范要求。
3、混凝土浇筑
混凝土浇筑前要对基坑底层洒水润湿。
混凝土采用集中拌和，机械运输。
砼的拌和按施工配合比的要求，采用强制式拌和站集中拌和。
严格控制水灰比配制，确保砼具有良好的和易性、流动性拌和均匀，无离析和沁水现象，采用砼罐车将拌和料运输到施工现场，使用滑槽入模，砼自由倾落高度不得大于2m，砼坍落度控制在5～7㎝为。
采用插入式振捣棒振捣，插点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10㎝距离。
插入下层砼内5～10㎝，保证上下层连接的整体性。
砼浇筑期间应设专人随时检查模板稳固及变形情况，认真填写砼的施工记录。
在浇筑顶部时，注意在与上部结构底平面连接面内布置接茬片石，以保证其与上部结构有良好的整体连接。
4、拆模、养生
待砼强度达到2.5Mpa后拆模，注意保护砼表面不被拆模损坏，无缺陷后尽快覆盖表面洒水养生，并保证先期砼养生时间不得小于7天。
且不得出现干湿交错现象。
（三）圆柱墩身施工
本桥梁桥墩墩柱全部是圆柱墩，直径为φ150cm。
圆柱墩模板由两片半圆钢模组成，每块标准圆柱墩模长为1m、3m，模板采用企口接缝，精度高。
组合时用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，校正定位。
安装模板时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆，接口处内侧用玻璃胶密封，避免出现接缝线。
浇注墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手或滑动脚手，并兼作提升吊架。
施工工艺如下：
1、施工准备
①、模型采用圆柱墩模型，模型进场验收合格后，用打磨机打磨除锈，打磨至面板呈现金属亮色为止，涂刷新机油后用塑料薄膜覆盖待用。
②、钢筋场加工制作墩柱钢筋笼，自检合格后覆盖存放。
③、选定配合比，砂、石、水泥等原材料进场，并验收合格待用。
④、2台搅拌站、2台混凝土运输罐车、2台插入式振捣棒、1台25t吊车等机械设备检修后待用。
⑤、现场技术交底。
2、墩柱钢筋笼安装
用钢筋笼运输车把试验墩钢筋笼运输到位，装、卸均采用吊车配合人工进行，在选定试验墩的位置用人工配合吊车准确吊装到位，人工进行垂直度调整，保证钢筋笼中心与已确定的中心点重合。
自检合格后，报请监理工程师检验。
3、模板安装
钢筋笼检查合格后安装保护层垫块，然后把已经打磨好刷油的模板分两次用人工配合吊车进行安装。
安装完毕螺栓连接合格后在墩底进行对中。
然后调整垂直度，自检合格后，报请监理工程师检验。
4、混凝土吊装
采用0.3m3吊斗吊运混凝土，并吊运1斗作为一层进行振捣。
采用串筒降低混凝土的降落速度，限制混凝土倾落范围，防止混凝土的离析。
用铁链进行连接。
保证混凝土自由下落高度小于2.0m。
5、混凝土振捣
用2台50插入式振捣棒进行混凝土振捣，振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。
插点间距控制在20cm范围内，振捣时间以混凝土表面泛浆为好。
振捣棒与柱模保持5～10cm的距离，防止模板受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋等。
混凝土进行分层浇筑，每层厚度不超过30cm。
为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振
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