薄板坯连铸技术的现状及应用分析.docx
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薄板坯连铸技术的现状及应用分析
薄板坯连铸技术的现状及应用分析
吴健鹏,余新河
（武汉钢铁（集团）公司第一炼钢厂,湖北武汉430083）
摘 要:
叙述了薄板坯连铸技术的类型、发展及工艺技术特点,并介绍了各种典型工艺的技术现状,讨论了薄板坯连铸工艺的应用问题。
此文是经审稿者与作者经过研究讨论后，共进行了三次修改补充而定稿的。
刊于《炼钢》2005年第4期，时间太久，故未找到具体修改的地方。
关键词:
薄板坯;连铸;典型工艺
中图分类号:
TF777.7 文献标识码:
B 文章编号:
1002-1043（2005）04-0045-08
AnalysisonCurrentStatusandApplicationofThinSlabCCTechnology
WUJian-peng,YUXin-he
（No.1Steel-makingPlantofWISCO,Wuhan430083,China）
Abstract:
Thetype,developmentandprocesscharacteristicsofthethinslabcontinuous
castingaswellasthecurrentstatusofeachtechnologyaredescribed,andtheproblemsconcerningtheapplicationofthethinslabCCtechnologydiscussed.
Keywords:
thinslab;continuouscasting;typicalprocess
薄板坯连铸连轧技术是20世纪90年代以来世界钢铁工业迅速推广的一项重大新技术,它的开发成功是近终形连铸技术的重大突破。
薄板坯连铸工艺具有流程短、生产工艺简化、节能、减少投资费用、降低生产成本和提高钢材收得率等优点。
与传统钢材生产技术相比,从原料到成品,薄板坯连铸设备吨钢投资降低19%~34%,每吨钢材成本降低80~100美元,生产时间可缩短10倍以上,厂房面积减少24%,金属消耗减少66.7%,加热能耗减少40%,电耗减少80%[1]。
自1989年世界上第1套薄板坯连铸连轧设备投产以来,该技术发展迅速,已有十多种工艺出现,比较典型的有:
CSP工艺、ISP工艺、FTSR工艺和CONROLL工艺等。
这些工艺的开发成功和实现商业化生产,已经为许多钢铁企业带来了显著的经济效益和竞争优势,使一些中小型钢厂,如美国的纽柯公司、动力钢公司等,利润大增,成为钢铁工业结构改革成功的典范,而且一些长流程钢厂也竞相新建或改建成薄板坯连铸厂。
据统计,截止2001年12月,全球已有包括生产及少数在建项目共36条作业线（54流）,其年产能约为6000万t。
其中CSP:
26条生产线（包括ISP5条）,42流（包括ISP7流）,其中年产能约为4200万t（包括ISP765万t）;FTSR:
4条作业线,5流,其年产能力为500万t;QSP:
3条作业线,4流,年产能力约为500万t;CONROLL:
3条作业线,3流,年产能力约为315万t。
我国自1999年8月,珠江钢厂CSP投产以来,至今已有邯郸、鞍山、包头、唐山、马鞍山、涟源7条线投入生产;并有本溪、酒泉2条作业线开始建设。
可以看出,薄板坯—热连轧工艺将在我国钢铁生产中占有更加重要的地位。
1 技术发展阶段
薄板坯连铸连轧技术的发展到目前为止大体可分为如下3个阶段:
开发期（1984年~1989年）:
德国施罗曼-西马克（SMS）公司于1984年率先投资进行薄板坯连铸连轧技术的开发工作,并于1987年在美国纽柯公司建成了第1代CSP薄板坯连铸连轧设备,在1989年7月成功投产,此阶段为该技术的开发期。
20世纪80年代,常规板坯连铸技术已日益成熟,把常规板坯连铸的成熟技术应用到薄板坯连铸上,成为研究、开发的指导思想。
对此,德国的SMS公司走在了研究和开发的前列。
德国施罗曼-西马克（SMS）公司于1985年在1台立弯式连铸机上开发了漏斗形结晶器,并成功地浇注了薄板坯。
1986年,SMS公司在Thyssen公司的铸钢车间成功地进行薄板坯连铸机试验,使薄板坯连铸进入了新的篇章。
薄板坯连铸机的成功使薄板坯连铸连轧成为可能,1989年7月美国纽柯公司引进德国的SMS型铸机,建立了世界上第1条把薄板坯连铸机和四辊连轧机组合运行的紧凑型带钢生产线（CSP工艺）,设计能力为年产80万t,生产钢种为普碳钢、结构钢和深冲钢等;薄板坯厚度为50mm,宽度1000~1350mm,成品厚度为2.5~12.7mm,宽度1000~1300mm。
推广期（1989年~1997年）:
1989年美国纽柯公司克劳福兹维尔厂的CSP工艺投产以后,薄板坯连铸连轧的技术优势为人们所认识,并成为20世纪90年代世界钢铁工业的投资热点。
除了SMS公司的CSP工艺外,还出现了德国德马克公司（MDH）的ISP、意大利达涅利公司（DANIE-LI）的FTSR、奥地利奥钢联公司（VAI）的CON-
ROLL和日本住友金属公司的QSP等第2代薄板坯连铸工艺,这段时期为薄板坯连铸连轧技术的推广阶段。
在推广期,各种工艺作了许多改进,体现在:
（1）具有了改变连铸板坯宽度和厚度的调整装置（也称可调薄板坯连铸机）,允许在40~80mm厚度范围内浇铸板坯。
（2）采用液芯压下工艺,减少甚至消除了板坯中央疏松,改善了晶粒结构,改进了板坯表面质量,从而提高了板坯质量。
（3）优化连铸振动控制,从而提高浇速和产量。
同时还对板坯的下游设备进行了一些改变,如改善板坯冷却和除鳞设备、加强轧制控制提高表面质量和板型控制精度,还使用了人工智能神经网络来强化过程控制。
提高期（1997年至今）:
从1997年开始,各国对原来的薄板坯连铸机技术存在的不足之处进行了不断的改进,并建造和投产了第3代薄板坯连铸机。
代表生产线如加拿大阿尔戈马和中国唐钢的FTSR生产线,南非萨尔达尼亚的ISP生产线,我国包钢、邯钢、涟钢和马钢的CSP生产线等。
在提高期,通过应用软件技术的开发,使生产更加稳定,同时在生产线上成功地运用了半无头轧制技术和铁素体轧制技术,使该生产线在生产低碳钢、薄规格产品上更具优势,另外,在此阶段
还开发出硅钢、多相钢等品种钢生产技术,使该工艺生产的品种在覆盖面上更接近传统工艺。
2 工艺技术特点[2]
薄板坯连铸连轧的工艺技术特点为:
（1）通过一系列有别于传统板坯连铸机的工艺装备,将铸出的板坯厚度减薄到某一合理的临界区间,以至可以省去传统热轧板生产机组中的粗轧机架,而只用5架以上精轧机架轧成热轧薄带卷。
（2）通过一系列精确的工艺控制,使生产过程中各工序点的温度控制在某一合理范围内,且只需连铸机和热轧机之间予以较小的热量补充,从而在充分节能的条件下实现长时间的连铸连轧工艺运作,达到能量充分利用的目的。
（3）通过一系列调控措施,使生产过程的物流维持在1个合理范围内（如拉速3~6m/min）,使之在保持一定流量的前提下,控制1个合理的时间节奏。
（4）通过一系列的技术措施,使从钢水进入结晶器至热轧卷取完毕的时间节奏缩短到25~40min。
（5）铸坯厚度尽量减薄到热带轧机可以取消粗轧机组,从而使板坯直接进入精轧机组轧成成品带,以达到减少工序和设备,降低投资和生产成本的目标。
（6）实现快速浇铸,提高连铸机生产能力,达到与冶炼和轧机的生产能力相匹配的目标,进而取得最佳的规模效应和良好的经济效益。
（7）实现连铸连轧,从冶炼到轧制产品一次成材,充分利用冶炼能力,降低能耗,降低成本,缩短生产周期,加快资金周转。
（8）生产无缺陷坯,取消轧制前的板坯检查、清理并能保证产品质量。
（9）连铸和连轧间的中间衔接技术能在热量输入很少的条件下满足铸坯加热/均热和缓冲的要求。
（10）实现自由轧制,增加二次换辊间同宽度带钢轧制长度,减少换辊次数。
（11）强化带钢厚度、板型和平直控制,提高带钢尺寸精度。
3 技术现状
自第1条薄板坯连铸连轧生产线问世至今,在短短十余年间,全世界已建及在建各种形式的薄板坯连铸连轧生产线已超过40条、60多流,产能约6000万t,2002年薄板坯连铸连轧产品的市场占有率达17%。
在技术开发方面,已形成各具特色的薄板坯连铸连轧工艺十余种[3]。
从全世界已建成投产的薄板坯连铸连轧生产线来看,CSP工艺、ISP工艺、FTSR工艺以及CONROLL工艺在工业化应用方面更为成熟,并普遍在最近新建的薄板坯连铸连轧生产线中被采用。
以下主要围绕上述4种成熟工艺展开详细论述,其它工艺则由于应用较少或尚处于实验阶段,一般不会作为工艺选型的对象,故不作介绍。
3.1 CSP工艺（CompactStripProduc-tion）
3.1.1 工艺布置及特点
CSP工艺是由施罗曼—西马克公司（SMS）开发的,第1套工业化CSP生产线在美国纽柯公司投产后取得了满意的生产效果和良好的经济效益,因而得到广泛应用,是目前世界上处于主流地位的薄板坯连铸连轧工艺。
其典型工艺流程为:
冶炼炉→钢包精炼炉→钢包回转台→中间包→浸入式水口→漏斗形结晶器→均热（保温）炉→热连轧机→层流冷却→地下卷取。
典型工艺布置见图1。
图1 CSP典型工艺布置图
CSP技术的主要工艺特点如下:
（1）首创漏斗形结晶器,其示意图如图2所示。
结晶器具有较厚的上口尺寸,便于浸入式水口的插入,水口和结晶器壁间的距离不少于25mm,有利于保护渣的熔化。
图2 CSP漏斗形结晶器
（2）典型铸坯厚度为70/50mm,最高铸速可达7m/min,从钢水的冶炼到成品的离线仅需1.5h,能生产1~1.25mm厚的热轧带卷。
（3）铸机与轧机之间采用辊底式均热炉连接,炉子长度200~300m;薄板坯入炉温度约1080℃,出炉温度1150℃,升温较少,均热炉能耗少。
（4）精轧机列一般由5~7机架组成。
（5）铸坯保温后直接进精轧机轧制成卷,单流产能力80~150万t;双流最高年产能力可达250~300万t,双流配置时,结晶器-卷取机的生产线总长为310~340m,单流配置时可缩短
50m。
3.1.2 生产钢种
CSP工艺经过不断的实践改进,可生产的品种范围不断扩大。
目前在采用CSP工艺的工厂中可以批量生产10个钢种组,尚有2个钢种组正在试验之中。
这批钢种组分别是[4]:
第1组:
建筑用的可焊接非合金钢,即一般建筑用结构钢;
第2组:
中碳钢,相当于我国Q345;
第3组:
冷轧用的低碳钢,相当于Stl4;
第4组:
冷加工和冷轧用的高强度微合金钢,该钢种用于汽车和机器制造工业中的冲压部件,其显微组织的均匀性比传统的热轧板带略胜一筹;
第5组:
高强度含磷合金钢,这组钢种也称“烘烤硬化钢”,大部分用于汽车工业;
第6组:
改善后的耐大气腐蚀的低合金高强度钢,这组钢也称“CORTEN”,相当于我国的耐候钢和JIS标准的SPA-H;
第7组:
微合金高强度钢,这组钢种具有高抗拉强度和屈服点,广泛应用于工程机械、大型厂房结构、桥梁以及大梁等结构件的制造;
第8组:
电工用硅钢,生产的热轧硅钢带在纵向和横向上机械性能都很均匀,物理性能良好,可与传统方法生产出的冷轧硅钢片相媲美;
第9组:
热处理合金钢,CSP工艺可以确保低的偏析率,显微组织在厚度上非常均匀;
第10组:
铬不锈钢,即铁素体不锈钢AISI409,CSP工艺能生产铁素体不锈钢。
目前,正在试验的2组钢种是:
铬镍不锈钢和高碳钢（w（C）>0.60%）。
3.1.3 应用现状
CSP工艺自1989年7月首次在美国纽柯公司克拉夫兹维尔厂建成投产以来,世界范围内已订购了26套CSP工厂,其中21套已投产,有8套是所谓的整体CSP工厂,即全套的炼钢和CSP工厂设备。
所有已订购的CSP工厂的总年产能力为4000万t左右。
最近建成投产的代表着当前CSP先进水平的生产线有德国蒂森—克虏伯公司、我国包钢、邯钢、马钢和涟钢的生产线。
这些新建的生产线中普遍采用了高压水除鳞、电磁制动、液芯压下、结晶器液压振动、第1架精轧机
架前加立辊轧机、板型和平整度控制、新型旋转式卷取机等多项新技术,使CSP生产线更优于传统长流程工艺来生产更多的热轧带钢。
3.2 ISP工艺（InlineStripProduction）
3.2.1 ISP工艺布置及特点
ISP工艺由德国曼内斯曼—德马克公司（MDH）开发,是最先采用液芯压下技术的薄板坯连铸连轧工艺。
其典型工艺流程为:
冶炼炉→钢包精炼炉→钢包回转台→中间包→薄片状浸入式水口→平行板形结晶器→铸轧区段→大压下量初轧机→剪切机→感应加热炉→卷取箱→精轧机→层流冷却→地下卷取。
其典型工艺布置见图3。
图3 ISP典型工艺布置图
ISP生产线的特点为[2]:
（1）早期采用的平行板型结晶器限制了浸入式水口的形状,导致水口钢流量有限且寿命低。
近年来已将结晶器改为小漏斗形,这使得其采用的薄片型浸入式水口壁厚随之增大,出钢孔也改为底部出钢,寿命得到显著提高。
（2）生产线更短,设备布置更为紧凑。
该工艺采用了中间卷取箱,不使用长的均热炉,因此生产线总长度仅180m,从钢水变成热轧带卷仅需20~30min。
（3）为了使铸坯厚度能够减薄到可以卷取的程度,在卷取箱和铸机之间增加了2~3架大压下粗轧机,可将铸坯从40mm轧到15mm。
可生产厚度为15~25mm、宽度为650~1330mm的薄板坯,如不进精轧机,可作为中板直接外售。
（4）为了保证中间卷取时铸坯的温度,在大压下轧机与卷取箱之间采用了大功率感应加热炉,所以ISP的电耗相对较高。
（5）铸坯在长18m的感应加热炉中加热和均匀温度,操作较为灵活且升温有效。
克日莫那炉实际是一双卷取机,通过气体来加热铸坯,同时将长铸坯卷取送至精轧机,可提供9min的缓冲时间,但其设备较复杂,维修困难。
（6）铸坯的二次冷却采用气雾冷却或空冷,有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。
（7）因为经粗轧后的中间坯比较薄,所以精轧机仅需4个机架就可以将中间坯轧至最小厚度1.2mm。
3.2.2 应用现状
目前ISP工艺可以生产深冲钢、结构钢、高碳钢、管线钢及不锈钢,其技术含量较高,该工艺采用的液芯压下、大压下粗轧机、感应加热等技术都很有特色,但是设备复杂,对管理水平和技术水平要求较高。
现采用ISP工艺的厂家主要有意大利克雷莫纳阿维迪厂、韩国浦项光阳厂、美国ISP-CO蒙彼利埃厂、南非萨尔达尼亚厂以及荷兰霍高文艾莫伊登厂,国内尚无钢厂采用。
3.3 FTSR工艺（FlexibleThinSlabRoll-ing）
3.3.1 工艺布置及特点
FTSR由达涅利公司开发,该技术的最大特色是采用了H2结晶器。
该工艺按不同工艺要求有两套可供选择方案:
第1种方案是浇铸50~75mm厚的铸坯,其后接6~7架精轧机,用于生产碳素钢和低合金钢;第2种方案是浇铸80~90mm厚的铸坯,其后接二机架粗轧机和四、五机架精轧机,可生产各种不同钢种的带钢。
其典型工艺流程为:
炼钢炉→炉外精炼炉→薄板坯连铸机→旋转式除鳞机→隧道式加热炉→二次除鳞机→立辊轧机→粗轧机→保温辊道→三次除鳞装置→精轧机→输出辊道和带钢冷却段→地下卷取机。
FTSR工艺主要的技术特点是[2]:
（1）采用H2结晶器。
结晶器为漏斗形,长1.2m,在结晶器的下口宽面仍具有凸出的形状,一直延伸到二冷零段末铸坯才逐步从凸形变成矩形,结晶器连带零段一起被称为长漏斗形结晶器,或称H2结晶器。
它具有CSP漏斗形结晶器的优
点,但又减小了铸坯的变形率,有利于生产包晶钢在内的一些裂纹敏感性钢种并有利于提高拉速。
FTSR工艺采用的结晶器如图4所示。
图4 FTSR工艺采用的结晶器示意图
（2）采用动态液芯压下技术（DSR）,但它不同于CSP只在零段完成液芯压下,而是应用一套液相穴长度控制软件系统,通过所浇钢种、铸坯断面、中间包温度、拉速、结晶器冷却及二冷条件等参数来测算和控制铸坯液相穴长度,并合理分配各扇形段的压下量,使最终的压下点接近液穴的末端,以获得中心偏析和疏松均小、晶粒细小的内部质量。
（3）按不同的要求,结晶器出口铸坯厚度为50~90mm,经动态液芯压下后为35~70mm。
（4）采用辊底式均热炉作为铸机与轧机之间的连接,精轧机一般由6~7机架组成。
（5）在采取半无头轧制的情况下最薄的产品可达到0.8~1.0mm,单流铸机生产线年生产能力可达160万t。
（6）综合吸取了CSP漏斗型结晶器和ISP液芯压下技术的优点,减轻了坯壳的变形率,具有相当的灵活性,能浇铸范围较宽的钢种,可提供表面和内部质量良好、力学性能和化学成分均匀的汽车工业用板。
3.3.2 应用现状
FTSR工艺可满足大型钢铁联合企业的要求,按大型钢铁联合企业的质量标准铸造和轧制所有钢种,是比较灵活的生产高质量产品的薄板坯连铸连轧工艺,其产品能够达到比过去更好的尺寸公差[5,6]。
现已被加拿大阿尔戈马苏圣玛丽
厂、美国纽柯赫特福德厂以及我国唐钢等厂家采用。
值得指出的是,从加拿大阿尔戈马苏圣玛丽厂的生产实践来看,FTSR工艺具有生产能力和质量要求均令人满意的技术优势。
这种技术优势的特点之一就是能够浇注包晶钢。
由包晶钢轧制的板卷97%以上没有缺陷,产品质量达到北美汽车工业的标准。
目前,其按商业规模生产的包晶钢板带已经得到用户的认可并逐渐代替传统板坯连铸工艺产品。
3.4 CONROLL工艺（ContinuousThinSlabCastingandRollingTechnology）
3.4.1 工艺布置及特点
CONROLL工艺是20世纪80年代中期由奥钢联与瑞典阿维斯塔谢菲尔德（AVESTASHEFFIELD）AB厂共同开发和推广的,该工艺用于生产特殊钢、不锈钢。
后来在奥钢联林茨厂的试验过程中证实了其生产优质碳素钢种的灵活性。
CONROLL工艺实际上是由常规板坯连铸和热轧发展而来的,因此其工艺布置与传统工艺也十分类似,只不过更为紧凑和连续。
该工艺的主要特点是:
（1）采用平行板式结晶器（见图5）,铸坯厚度为80~150mm,典型铸坯厚度90mm。
图5 CONROLL工艺采用的结晶器示意图
（2）新的设计方案中推荐使用液芯压下技术,可将铸坯从90mm压缩到70mm。
（3）采用了步进式加热炉作为铸机与轧机之间的联接。
（4）轧机与传统板带生产线一样,分为粗轧和精轧两部分,粗轧机架一般为2架,精轧机架为5~6架,粗轧与精轧之间设卷取机。
3.4.2 应用现状
该技术可生产的品种比较宽,包括低碳钢、包晶钢、高碳钢、管线钢、硅钢、合金钢、铁素体不锈钢和马氏体不锈钢。
目前已被美国阿姆科公司曼斯菲尔德厂、捷克的NovaBut厂和我国的鞍钢等钢厂采用。
CONROLL虽然也提供薄板坯（小于90mm）的生产技术,但从已投产的CONROLL生产线来看,主要还是采用了其中等厚度铸坯的配置模式[7]。
4 应用选型分析
4.1 工艺对比分析
4.1.1 CONROLL工艺和ISP工艺
CONROLL基本上沿用了传统连铸技术的特点。
从某种角度来看,可以认为该技术是传统连铸连轧技术和薄板坯连铸连轧技术的折衷方案,在生产的钢种范围方面似乎没有什么问题,但在生产超薄规格产品方面的能力明显不足。
现有的几个采用CONROLL工艺的厂家均是用于对传统生产线的改造,采用中等厚度（大于100mm）配置方案,成功轧制的最薄规格为1.2mm,而奥钢联声称可提供的薄板坯（小于90mm）连铸连轧方案还没有实际应用的报道。
ISP工艺的工业化应用较早,最初因采用液芯压下技术而独具特色,但随着液芯压下技术的普遍应用,其技术优势已不复存在。
目前建设使用的ISP生产线为了满足实际生产的需要,几乎都要进行一些改进才能达到要求。
2000年投产的荷兰霍戈文公司的ISP生产线并非全部采用了ISP技术,而是多种技术的组合,以致在有些报道中将其称为DSP工艺。
从ISP产能和产品品种规格来看,该技术的发展应用前景非常有限。
随着西马克（SMS）和德马克（MDH）的合并,该工艺很可能完全被CSP所取代,因此不必过多考虑该工艺。
4.1.2 CSP工艺和FTSR工艺[2,8,9]
CSP工艺是目前技术最为成熟、应用最为广泛的薄板坯连铸连轧工艺,其生产应用经验丰富、操作可靠、维护方便,通常也是优先考虑采用的技术。
FTSR工艺的开发在CSP工艺之后,它充分借鉴了其它薄板坯连铸连轧技术的优点,虽然目前应用的厂家只有两三家,但均取得了成功,该工艺代表了当代薄板坯连铸连轧技术的先进水平,应用前景广阔[1]。
以下分几个方面对这两种工艺进行比较。
（1）生产钢种及产能
CSP工艺可生产超低碳钢、低、中、高碳钢和高强度合金钢,虽然西马克公司声称CSP工艺可在适当的操作条件生产包晶钢,但目前没有应用CSP工艺成功生产包晶钢的实例。
CSP采用立弯型铸机,受厂房高度的限制其冶金长度一般都
较短,通常小于10m,目前最大只能达到9705mm,拉速进一步提高的潜力有限,单流年产能一般在120万t以下,极限年产能不超过140万t。
FTSR工艺可生产包括包晶钢在内的许多钢种,且90%的铸坯内裂及中心偏析等级均可达到曼内斯曼评级等级的一级水平,100%的铸坯可达二级水平。
在加拿大阿尔戈马的FTSR生产线上已大量生产包晶钢。
FTSR采用直弧型铸机,单流产能可达150万t,由于冶金长度的设计不受厂房高度的限制,铸机的冶金长度为14.240m,因此具有通过提高拉速或增加铸坯厚度来进一步提高产能的潜力。
（2）钢水保护及中间包冶金技术
FTSR工艺及CSP工艺在大包到中间包之间均采用了长水口保护浇铸,在水口连接处均采用氩气保护。
但在中间包设计方面,FTSR工艺采用了双效冲击板（DEP）技术,可以在中间包钢流冲击区直接获得向上流动的流场,有利于夹杂物上浮,同时还可以减少开浇时的飞溅。
其中间包中特有的“鞋跟”结构,如图6所示,可在保证中间包钢流不出现涡流的前提下,减少停浇时的残钢量（一般为5t,而CSP工艺中间包残钢量一般为8t）,从而使得其金属收得率要高于CSP。
在浸入式水口设计方面,FTSR工艺优化设计的4孔圆柱形浸入式水口是达涅利公司的又一专利技术。
采用该水口浇注时,可以获得非常理想的结晶器流场,减轻液面扰动,且化渣效果好。
其水口壁厚可达28mm,水口寿命可达12h。
而CSP采用2孔扁形水口,水口壁厚在15mm左右,水口寿命较短,一般在9h左右。
图6 FTSR工艺的中间包示意图
（3）结晶器及振动装置
FTSR工艺采用长漏斗形的H2结晶器,横断面为透镜形,使结晶器内液面更宽,与优化的4孔浸入式水口配合使用,使结晶器液面波动减小。
当拉速为5.5m/min时,液面起伏仅为±1mm,所以FTSR没有必要配备昂贵的电磁制动（EM-BR）设备。
由于结晶器形状的优化及铸坯变形长度的增加,结晶器中铸坯坯壳所受的机械应力很小,钢种适应能力强,因而可顺利浇铸包晶钢等裂纹敏感性钢。
而CSP工艺的结晶器,漏斗长度比H2结晶器短了100mm,铸坯变形速度比FTSR工艺来
得大,坯壳所受的变形应力也相对较大,进而导致了浇铸包晶钢等裂纹敏感性钢种的难度加大。
虽然CSP采用优化的浸入式水口也能较好地控制结晶器液面波动,但浇铸质量要求较高的钢种或高拉速操作时,EMBR仍必不可少。
两者的结晶器调宽技术和结晶器振动装置大体相同。
其差别之处在于FTSR的液压振动装置中的每个液压缸有2个伺服阀,当1个工作阀出现故障时,另1个阀可自动启用,从而提高了振动装置的可靠性。
（4）结晶器漏钢预报与热相图
FTSR工艺的结晶器漏钢预报系统采用了多达194个热电偶检测结晶器铜板温度,可以准确地发现结晶器内的“冷点”和“热点”,因此不仅能准确地预报粘结性漏钢,而且能预报裂纹漏钢以及铸坯裂纹和凹陷缺陷,并将信息收集到
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