陶家梁桥挖孔桩技术交底.docx
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陶家梁桥挖孔桩技术交底
技术交底书
ZT1502CX15-01
单位：
中铁十五局集团有限公司洛湛铁路工程指挥部编号：
工程名称
D3K40+893.31陶家梁公路立交桥
编制
交底项目
0#台挖孔桩施工
复核
一、工程概况：
陶家梁公路立交桥中心里程D3K40+893.31，0#台设计桩径均为Ф1.25m，桩长12m，共6根；钢筋采用Q235钢筋；砼为C25水下灌注砼。
二、工程质量要求：
工程质量符合检验评定标准：
《铁路桥涵工程施工质量检验评定标准》（TB10415—2003）及J《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003。
1、孔实测项目如下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按试验室要求检查
2△
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪：
每桩检查
排架桩
50
3△
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩检查
4△
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：
每桩检查
5
孔的倾斜度（mm）
≤0.5%
重线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
2、钢筋安装要求见下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
箍筋或螺旋筋间距
±20mm
5
加强箍筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
D为钢筋直径，单位mm。
3、钢筋加工要求：
序号
项目
基本要求
偏差
1
焊接处钢筋轴线交角
同一轴线上
≤4°
2
焊接处钢筋轴线偏心（mm）
同一轴线上
≤0.1d且≤3
3
焊缝长度（mm）
单面焊
10d
－0.5d
4
双面焊
5d
－0.5d
5
焊缝宽度（mm）
0.7d，且≥10
＋0.1d
6
焊缝厚度（mm）
0.3d，且≥4
＋0.05d
7
横向咬边深度（mm）
≤0.5
8
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量（个）
≤2
面积（mm2）
≤6
注：
d为钢筋直径，单位mm。
2）、接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时
应符合以下规定：
1.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
2.绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；
3.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
4.在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3）、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。
见下表：
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺寸，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
尺量，连续3处
焊接骨架
±10
5
弯曲点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c（mm）
c≥35
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
25＜c＜35
+5
-2
C≤25
+3
-1
注：
本交底书中的“d”均表示钢筋直径。
4）、挖孔桩检验标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护壁
平面位置
50mm
测量检查
倾斜度
0.5%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
0.5%
三、主要施工方法
1、施工准备
1）根据设计图进行桩位的精确放样，经过复核无误后，在四周定出四个不易受到破坏的保护桩，并经常检查校核。
挖孔桩：
①平整场地：
根据墩台位置，将场地大致平整。
桩周围设高80cm左右的防护栏，吊架脚应安装在桩周围大于桩径40cm以外的坚实地面处，井口周围2m范围内不准堆放杂物、淤泥，并禁止车辆通行，挖出的淤泥要及时清运。
孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排出地表水，搭好孔口雨棚。
②安装起吊设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
③孔内设软梯上落，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦，上落吊桶时工人只允许在网下操作。
每次下井施工前均进行抽水、通风和毒气检测工作。
2、护壁：
根据挖孔桩的桩径和地质情况，从地面土层至强风化岩层，设置挖孔护壁，孔内地质为整体弱风化岩石层时不设砼护壁，对土层与岩石层交界处要设一节砼护壁。
护壁砼采用C15砼，砼采用现场按配合比进行机械拌制护壁构造和厚度如下图所示：
3、开挖顺序：
对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序，应采用对角开挖或单孔开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。
4、护壁模板要求：
4.1模板可使用木材制作，但与混凝土接触面及两个侧面应刨光，也可采用木格栅钉铁皮作接触面。
4.2模板支撑应稳定、牢固，在混凝土浇注过程中不得出现跑模现象。
5、挖孔：
5.1挖孔时，首先在桩位处，下挖1.0m～1.5m，然后立模灌注混凝土锁口及与锁口相连的第一节混凝土护壁。
钢筋混凝土锁口厚30cm，高1m，并高出地面0.3m；当混凝土护壁强度达到设计强度的85%以上后，方可拆除模板，进行下节桩孔开挖并施工护壁，如此循环进行，直至挖到设计标高。
挖孔时，对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖；对于软弱岩层使用风镐开挖；对于坚硬岩石，采用小型爆破法施工。
护壁施工时，必须振捣密实，使之与周围土层之间连结紧密，不得有松渣和空隙。
5.2每次循环进尺不得超过1.5m。
当围岩破碎或有较大渗水时，分段长度应适当变短。
护壁模板采用三瓣式木模，混凝土使用卷扬机送至孔底，振动棒振捣密实。
在挖孔过程中每挖掘一段应及时施工护壁，不得中途停顿，以防坍孔。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位偏移不得大于5cm，桩孔轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，尺寸必须满足设计要求。
5.3挖土由人工用镐、锹进行，挖至软岩采用风镐开挖；对于人工无法和风镐开挖困难的坚硬岩石，采用孔内爆破法开挖。
爆破作业严格控制装药量，进行松动爆破，爆破一般采用电引起爆，以确保安全施工。
进行爆破作业时，混凝土护壁强度必须达到2.5Mpa以上。
在灌注桩身混凝土时，要将临时支护物随混凝土的灌注逐步拆除。
为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：
5.3.1导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时应采用电管引爆。
5.3.2必须打眼放炮，严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
5.3.3严格控制用药量，以松动为主，一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3~1/4节。
5.3.4有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
5.3.5当孔深大于12m时，每次放炮后即测定孔内有毒气体深度；无仪表测定时，根据以往经验，可将敏感性强的小动物先吊入孔底试验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。
一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
5.4挖孔时，当渗水量不大时，用铁皮桶盛水，由卷扬机提引排水，当渗水量大时，使用潜水泵及时将孔内渗水排除。
5.5挖孔遇到渗水量较大的潜水层承压水时，采用水泥浆压灌卵石环圈的办法进行封闭处理。
5.6挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底平整、无松碴、污泥等软层。
开挖过程中应经常检查，了解地质情况，每延米应留岩渣并保存完整，画出地质柱状图。
若发现地质情况与设计资料不符，及时通知项目部，采取相应的措施。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况，并报请设计单位采取相应措施。
挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
6、钢筋笼制作及吊装：
6.1受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤，锈迹及焊渣必须清除。
钢筋骨架应有足够的施工刚度，以保证在浇注混凝土时位置准确。
6.2钢筋在现场堆放时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且要设标识牌以便于识别。
标识牌应包含以下内容：
生产厂家、等级、牌号、规格、进场日期、数量。
6.3采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
6.4钢筋的截断、弯曲和焊接应尽量在钢筋加工场内进行。
钢筋须按设计图纸所示的形状进行弯曲，且均应冷弯。
部分埋置于混凝土内的钢筋，不应就地弯曲。
6.5安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋。
6.6钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工，满足设计要求。
长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，钢筋接头应相间错开50cm以上。
钢筋安装时，必须保证设计图纸要求的规格、型号和根数。
6.7受力钢筋连接尽量采用闪光对焊；当采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致。
接头焊接采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应平行，两钢筋轴线应处于同一条线上。
焊接后的钢筋应满足以下要求：
焊接接头处无横向裂纹；与电极接触的钢筋表面，无明显烧伤；焊接接头处弯折，不得大于4°。
6.8钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。
分段制作时按设计每2m设加强箍筋一道，并在骨架上端设置吊环或固定杆。
6.9骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块（垫块为15cm×20cm钢筋骨架保护层厚度）。
垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道，每道沿圆对称设置4块。
7、钢筋骨架的存放与运输：
7.1制作好的钢筋骨架必须存放在平整、干燥的场地上。
存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免污染及浸泡生锈。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运输。
在骨架的每节段上都要挂上标识牌，写明墩号、桩号及节号等。
7.2定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。
没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放，避免搞错造成质量事故。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
7.3骨架的运输采用带托架的平板车，骨架装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度应相等，以保证它的结构形状。
在运输中不得取掉标识牌，以便于核对检验。
8骨架的吊装就位：
8.1骨架入孔采用吊车进行，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。
8.2为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。
当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
8.3骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑扎点。
当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处。
8.4按上述方法展示支承,然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。
焊接完成，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
8.5骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
定位钢筋骨架顶端，顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个骨架支承于护壁顶。
两工字钢筋的间距应大于导管或串筒外径30cm。
8.6钢筋笼在钢筋加工场成型后，现场绑扎，为避免钢筋笼在起吊过程中局部受力发生变形，在其顺直状态下，加支撑，在钢筋笼入孔时，要进行对中控制。
钢筋采用一次成型，在钢筋笼的四周设置导向设备，以保证钢筋笼与孔壁的保护层厚度。
下放过程中，要确保其上下的直线度和垂直度，并随时调整钢筋笼的位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。
9、挖孔桩砼灌注：
9.1采用直升导管法灌注水下混凝土，隔水球采用皮球内胆。
9.2水下混凝土采用普通硅酸盐水泥进行配制，混凝土的和易性要好，坍落度在18～22cm，为防止混凝土在导管中出现堵塞，配制混凝土时可根据试验掺入适量的减水剂。
9.3混凝土灌注应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
9.4导管埋置深度应控制在2-6米之间，若吊装设备许可，可加大埋置深度。
9.5导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管挂到钢筋笼而出现事故。
混凝土浇注到钢筋笼底面时，应保持较深的导管埋深，放慢浇注速度，待浇注高度超过钢筋笼底面1-2米时减少导管埋深，正常浇注，以防止发生钢筋笼上浮事故。
9.6为保证灌注桩有效长度的质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5-1.0米。
9.7挖孔桩的混凝土坍落度应控制在7~9cm，用导管法灌注，使混凝土在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。
开始灌注时，孔底的积水不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水的压力，以防止水渗入孔内。
9.8待混凝土灌注至距桩顶标高2米时，要用插入式震动棒进行人工振捣，以保证混凝土的密实度。
9.9挖孔桩砼浇注可以采用干桩法浇注，砼采用串筒输送至孔底，砼坍落度控制为5~7cm，浇注时每隔50cm振捣一层。
砼必须须振捣密实。
10、挖孔应注意的事项：
10.1在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计及施工规范要求。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
10.2凿桩头
砼灌注时，浇筑高度应比桩顶设计标高高出5~10Cm以上。
承台施工前，再将该段桩头砼凿除，使桩头露出纯净砼达到设计要求。
四、安全技术交底
1、做好安全防护
开工前，根据各工种类别给施工人员配齐安全防护用品，并要求作业时必须佩戴。
开挖槽、坑、沟深度超过1.5m时，现场设置专供人员上下坡道或爬梯。
开挖深度超过2m的，现场边沿处设置两道护身栏杆。
危险处，夜间设红色标志灯。
槽、坑、沟边1m以内不得堆土、堆料、停放机具。
槽、坑、沟边与建筑物、构筑物的距离不小于1.5m，遇特殊情况须采用有效技术措施处理。
基础、高边坡等施工现场，事先制定防坠人落物、防坍塌、防人员窒息等安全防护措施，指定专人负责实施。
在施工现场及各主要工点醒目位置处布设安全警示、警告等标示牌。
施工现场设专职安全员每天进行安全作业监督检查;挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置、防毒面具工具、配件、材料和个人劳动防护用品，使用前检查，确保使用的安全；每天必须有专人进行有毒气体检测并做好记录，先采用空压机向孔内通风10分钟，符合要求才可下孔作业；开挖过程必须有专人监视桩孔的施工情况；孔桩开挖按规定的距离进行跳挖；第一次护壁要高于孔口30cm，按规定做好孔口的防护设施；孔内作业照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全电压；下孔人员必须戴安全帽、系安全带、由刚性爬梯上落，成孔或作业下班后，必须在孔周围设1.2m高的护栏和盖孔口板；挖孔抽水时，作业人员必须上地面后才可进行，抽水后电源必须断开；孔口四周2.0~3.0米范围内不能堆放静荷载。
孔内进行爆破时，相邻各孔内作业人员必须撤离到孔口安全地带后，才可进行爆破作业。
2、具体安全措施
1）开挖及钻孔安全保证措施
开挖前必须先平整场地，第一层护壁浇注时必须高出地面30cm上以，并在桩孔四周挖好排水沟。
所有挖孔桩四周必须设置围栏，设置井盖、夜间设置红灯示警。
开挖人员到达工作地点时，首先检查工作面是否处于安全状态，并检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的土石或裂缝，应先予以清除或支护。
风钻钻眼时，先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好；管头接头是否牢固，有无漏风；钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象；凿岩机供水是否正常。
严禁在残眼中继续钻眼。
对孔壁的稳定性及吊具设备等经常检查，孔顶出土机具配专人管理，设置高出地面的围栏，孔内作业人员必须戴安全帽，头顶设置挡板供出碴时掩蔽，作业人员出入孔必须使用专用钢筋梯。
挖孔暂停时间，孔口设置罩盖及标志；夜间设置警示灯。
人工挖孔深度超过10m时，采用机械通风。
2）爆破作业安全保证措施
挖孔桩内岩石爆破时，采用浅眼爆破法，使用毫秒微差爆破，严格控制装药量。
经常检查孔内气体情况，二氧化碳含量超过0.3%时，采取通风措施，空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施，不得采取人工挖孔作业。
装药前检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆、石粉吹洗干净；装药与钻孔不得平行作业；刚钻好的炮眼热度过高，不得立即装药。
如果遇有照明不足，发现流砂，流泥未妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。
火花起爆时严禁明火点炮，导火索长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，并不得短于1.2m。
为防治点炮时照明中断，爆破供应随身携带手电筒。
严禁用明火照明。
使用电雷管爆破时，必须遵守国家现行《爆破安全规程》的有关规定，并应加强洞内电源管理，防止漏电引爆。
爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑迹象；有无残余炸药或雷管；顶板及两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。
在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才能进入工作面。
装药时使用木质炮棍，无关人员与机具等均应撤离到安全地点。
两工作面接近贯通时，两端加强联系，统一指挥。
岩石隧道两工作面接近15m（软岩20m），一端装药爆破时，另一端人员要撤离到安全地点。
导坑已打通的隧道，两端施工必须协调放炮时间，放炮前加强联系和警戒，防止对方人员误入危险区。
土石或岩石破碎的隧道接近贯通时，根据地质情况加大预留贯通的安全距离，此时只准一端掘进，另一端的人员和机具应撤离到安全距离。
贯通后的导坑应专人看管，严禁非作业人员通行。
3）钢筋施工安全保证措施
钢筋施工场地满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前对机械设备进行检查。
钢筋调直及冷拉场地设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。
钢筋施工切断机作业前，先进行试运转，运转正常后，方能进行切断作业。
切长料时安排专人把扶，切断料时用钳子或套管夹牢。
不得因钢筋半径小而集束切割。
绑轧钢筋高过1.5m时，用固定临时支架进行稳定，并绑脚手架，不得攀登和站在钢筋骨架上。
五、环境保护
1、教育施工人员增强环保意识，加强环境保护。
2、孔内挖出的土石方，不得堆于孔口处，不得乱丢乱弃，应集中到一起后弃至弃土场内，避免造成环境污染。
3、如孔内排水开挖，排出的水需经沉淀池沉淀达标后，再排向沟渠。
所有施工中废水不得直接排入农田、水渠和水库，更不得排入饮用水源。
4、施工中尽量少破坏植被，以减少水土流失。
施工中的临时排水系统，应能最大限度地减少水土流失及对水文状态的改变。
5、水泥、油料等施工材料，应严格堆放管理，防止在雨季随雨水排入地表及附近水域造成污染。
6、应防止施工机械漏油，禁止将机械在运转中产生的油污未经处理就直接排放，或维修机械时油污直接排放。
7、对施工中所用的机械，应使用合适的工艺操作，减少噪声、废气对环境的。
六、其它要求：
1、施工前仔细阅读图纸，充分了解设计意图，严格按图纸施工。
如设计有变更，将另行通知。
2、施工中如发现图纸有问题或设计与现场实际不相符，请及时反映，待澄清并制定出处理措施后方可继续施工。
3、施工放线定位等详见附表施工测量技术交底书。
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