小桥涵通道施工工艺已改终5.docx
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小桥涵通道施工工艺已改终5
交底记录
（编号：
）
建设项目：
克拉玛依-乌尔禾高速公路工程监理单位：
北京市高速公路监理有限公司
交底项目
小桥涵、通道施工工艺交底
日期
2011年4月日
交底内容：
一、施工准备
1.技术准备
2.机具准备
3.作业条件
二、施工操作工艺
1.工艺流程
2.施工方法及施工要点
三、注意事项
四、质量检验
1.基本要求
2.检查项目
交底单位
交底人
职务
接收单位
接收人
职务
小桥洞、通道施工工法
一、施工准备
1.技术准备
1.1熟悉和分析施工现场的地质，水文资料以及设计文件，向现场及施工人员进
行技术、操作、安全、环保交底，满足《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
的相关规定，确保施工过程的工程质量和人身安全。
1.2熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线，（管道）电缆、
地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病。
2、机具准备
2.1混凝土机具：
插入式振捣器、料斗；溜槽等
2.2机械：
吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车等
2.3支护模板设备：
钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等
2.4安全设备：
安全帽、防护网等
2.5其他机具：
铁锹、十字镐、钢丝绳、发电机组等、
3、作业条件
3.1施工前场地完成的三通一平
3.2安全防护设施、标志牌全部就位
3.3人员配备及技能培训
二、施工操作工艺
1．工艺流程
1.1盖板暗涵、明通工艺流程
测量放线→基坑开挖→地基处理→垫层施工→测量放样→绑扎基础钢筋→安装基础模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→墙身测量放样→绑扎墙身钢筋→安装墙身模板→浇筑墙身混凝土→拆模养生→台帽测量放样→绑扎台帽钢筋→安装台帽模板→浇筑台帽混凝土→拆模养生→安装盖板模板→现浇盖板
↓
预制盖板→吊装盖板
1.2薄壁式墩台工艺流程
测量放线→基坑开挖→破除桩头→垫层施工→承台施工→绑扎台身及耳墙钢筋→安装台身及耳墙模板→浇筑混凝土→拆模养生→盖梁测量放样→绑扎盖梁钢筋→安装盖梁模板→浇筑盖梁混凝土→拆模养生→吊装梁板
↓
预制梁板
2.施工方法及施工要点
2.1清理施工现场，修筑施工便道
施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。
2.2测量放样
采用全站仪，用坐标法，对涵洞进行总体定位，根据原地面高程与涵洞基础设计高程确定基坑开挖深度及开挖边线，并洒出白灰线标识。
2.3基础开挖及基础处理
2.3.1人工配合挖掘机开挖基坑。
开挖宽度比设计宽度宽出50-100cm。
机械开挖
到距设计深度20cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填及扰动原状土影响承载力检测，清除坑底的浮土，整平。
2.3.2用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求，若不满足要求，则应根据情况换填、夯实或固结处理，驻地办审查施工单位上报的施工方案，，处理范围应宽出基础底50cm。
2.3.3基础底处理完毕后，有测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。
2.3.4基坑开挖出的土应码放在路基一侧堆土坝，防止行人、车辆落入坑中，并
设立明确的标识牌，做好围挡。
2.4垫层施工
地基验收合格后，按设计要求进行3cm砂浆垫层施工。
2.5绑扎基础钢筋
2.5.1摆放基础钢筋的保护层塑料垫块，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花形形状布置，间距1m，按钢筋位置线先铺下行钢筋，使用制作好的卡具或在其上按图纸要求用粉笔划上钢筋间距线，然后铺设上行钢筋，并可选几个关键的点位电焊固定，以便定位绑扎。
上、下行钢筋应接触紧密，呈网片状。
2.5.2绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣。
绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。
绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度塑料垫圈，呈梅花形设置
2.5.3基础钢筋一般采用就地绑扎成型的施工方法，设计有要求时要注意墙（台）身预埋筋的绑扎。
2.6基础模板安装
2.6.1基础施工时要打入地锚作为支撑，组合钢模板需要人配合吊车进行安装，安装前要把模板清理干净，涂刷脱模剂。
2.6.2基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
2.6.3沉降缝的设置：
沉降缝应根据设计和规范要求设置，设置的间距应4-6m，当涵洞盖板为预制盖板时，涵洞沉降缝的设置应考虑板的宽度。
2.7浇筑基础混凝土
2.7.1若设置中有支撑梁，应设置好预埋件位置。
2.7.2基础混凝土浇筑方法（混凝土施工工法），浇筑完成后，若墙（台）身为素砼结构，要预埋连接石隼或钢筋，石隼：
厚度大于20cm、长30cm、埋深、15cm；钢筋：
12mm以上的螺纹钢；距边部20cm，间距1m。
基础宽度超过2m时，应搭设浇筑走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不得直接踩踏基础钢筋骨架或网片。
台（墙）身钢筋如预埋件在基础混凝土中，应采用钢管支架固定好台（墙）身竖向预埋钢筋根部卡具，将竖向的预埋件固定在卡具上，检查牢靠，稳固后再浇筑基础混凝土。
2.7.3混凝土浇筑完成后，迅速覆盖土工布洒水养生，混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生。
养生其不少于7天。
2.8绑扎台（墙）身、耳墙钢筋
2.8.1先对以浇筑基础里的台身的竖向钢筋位置进行校正，然后采用定位钢管固定竖向、横向钢筋定位卡具铺设水平钢筋，最后按照设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。
2.8.2按照设计图纸放出耳墙的钢筋位置并绑扎。
2.8.3钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。
双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣。
绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形（绑扎要点）
2.8.4绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度塑料垫圈或高强度的垫块，呈梅花形布置，间距1m。
2.9支模板并浇筑台（墙）身及耳墙砼。
2.9.1基础砼达到一定强度后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并将基础顶面与台身接触部分砼面的表面浮浆凿除，清扫干净、洒水湿润。
2.9.2组合钢模板安装前应根据台（墙）身高度、宽度和涵底铺砌层的标高进行
模板组合设计，作为分项工程开工报告的必须附件。
设计中应注意新模板
在外露面上，旧模板在内的原则，出露原地面以上台（墙）身外露面砼模
板应为新模板和大模板，模板应按一个顺序拼接，使砼模板缝少、且匀称
好看。
模板后面的加劲、背衬应底密上疏，分段拼接固定，重量合适，固
定牢靠，便于运输、起吊、拆卸、安装。
组合钢模板采用人工配合吊车进
行安装，安装前应将模板清理干净，按模板组合设计图进行试拼、调整，
然后涂抹刷模剂。
2.9.3两侧模板采用对拉螺栓孔连接，模板内根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。
2.9.4耳墙模板宜在模板加工厂加工定型钢模板。
2.9.5墙身模板上口尽量在同一水平上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙身
顶部标高不一。
2.9.6模板安装完成后，浇筑砼，混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装通过串桶入模浇筑。
2.10台帽钢筋绑扎、模板安装和混凝土浇筑
2.10.1台帽钢筋笼在现场钢筋场绑扎，整体就位
2.10.2台帽模板应根据其设计形状尺寸，在模板加工厂一定制。
2.10.3设计上吐过台帽与墙身平齐，没有错台，则台帽混凝土与墙身混凝土同步浇筑。
如果台帽与墙身有错台，则台帽混凝土与墙身混凝土分别浇筑，分别浇筑前应对墙身顶混凝土表面浮浆凿除、清扫干净、洒水湿润。
2.10.4浇筑台帽混凝土时，可以根据设计标高用6m长直尺边量测边收光，保证
台帽顶面标高和直顺度、平整度，一般台帽顶面高程比设计低2-4mm，锚
栓钢筋的预埋：
按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓钢筋顶部
标高用拉线法家钢板尺控制。
2.11待涵洞台帽砼强度达到设计强度时，进行盖板的先交或梁板安装施工
2.12涵洞盖板根据实际情况采用预制和现场浇筑两种方法，预制盖板在预制场
集中预制，现浇盖板在涵洞墙身浇筑完成后，强度达到设计要求方可施工。
2.13现浇盖板
2.13.1现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上安放木方，盖板底模置于木放上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置于垫木上，钢管间距通过受力验算确定。
一般采用Φ48*3.5mm扣件式钢管支架，钢管纵横间距一般为60cm*60cm，步距0.9-1.2m，碎玉墙身高于2.5m的要加设剪刀撑。
2.13.2盖板底模模板采用钢模板或竹胶板，其上安放PVC或地板革，缝隙间贴双面胶条或原子灰封闭，防止漏浆。
2.13.3底模铺设完成后，现场技术员应对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横向稳定性，表面平整度进行检查。
2.13.4安放橡胶板，安放时要严格控制与台帽的密贴性。
2.13.5安装盖板钢筋；盖板钢筋有两层钢筋网片和箍筋组成，先铺装下层钢筋网片，铺装前要安放高强度的砼垫块或高强度塑料垫块，呈梅花形布置，按钢筋的位置先铺下层钢筋网的下行钢筋，使用制作好卡具或在其上按图纸要求用粉笔划上行钢筋的间距线，然后铺设下层钢筋网的上行钢筋，并可选几个关键点进行点位电焊固定，上下行钢筋应接触紧密，以便定位绑扎，然后每隔1m放置一个钢筋支撑，安装上层钢筋网及箍筋。
2.13.6浇筑混凝土：
盖板宽度超过2m时，应搭设浇筑走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不的直接踩踏盖板钢筋的骨架或网片，混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运至现场。
吊车吊装入模，斜面分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振捣时应快插慢放，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍（型号的7-8倍），要避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2.13.7浇筑结束后，要进行第二次收浆，应及时用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆。
2.14盖板的预制：
可利用空心板梁台座，参照“梁板预制工法”
2.15预制盖板的安装
2.15.1测量人员事先检查预制板的几何尺寸并编号标识，检测台帽相关尺寸，在台帽上放出盖板安装位置线，施工员据此在室内进行预制板安装的纸上作业设计，对预制板的安装位置进行调整。
2.15.2安装盖板前注意台帽顶上按照图纸设计要求铺设相应厚度的橡胶板。
2.15.3安装时施工员应要求预制场安装作业设计图装运预制板到现场，指挥工
人先安放沉降缝两侧的盖板，然后依次安放，加强安装过程的检查，严禁
盖住沉降缝、随意弯折锚栓钢筋，发现及时调整、改正。
2.15.4专人指挥吊车起吊、盖板就位。
起吊时，盖板两端应平衡上升，横移同步。
2.15.5盖板安装的注意事项
1）起、运、吊盖板前，应对钢丝绳及卡扣等所用机具全面检查，确保施工时的安全，在安放过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之处于完好状态。
2）盖板在纵向移动过程中，两端的移动速度保持一致。
3）盖板在台帽顶横移的过程中，两端的移动速度要保持一致。
2.15.6涵绞缝处理（预制安装板）：
直径2-3cmPVC管用铁丝固定在明涵底板缝间，检查是否漏浆，如有用双面胶带处理，用盖板砼同标号的砂浆灌实明涵盖板间绞缝的企口缝，（1cm宽、8cm高的企口缝），待强度满足要求后，安装绞缝钢筋，检查合格后，按设计要求浇筑绞缝混凝土。
2.15.7暗涵盖板板间缝处理：
将直径2-3cmPVC管用铁丝固定在明涵底板缝间，检查是否漏浆，如有用双面胶带处理，用盖板砼同标号的砂浆灌实明涵盖板间的缝隙，待强度满足要求后，用盖板砼同标号的砂浆在盖板在顶板间缝做圆弧状砂浆抹待，宽5-10cm，厚2cm。
板与台帽背墙的2-4cm间隙用盖板同标号砼填塞密实。
抹带砂浆达到100%强度，在暗涵顶填土前，抹带处及板与台帽背墙处用热沥青做好防水处理。
2.16回填土施工
2.16.1台背回填执行“背回填的施工工法”
2.16.2暗涵顶填土施工
1）暗涵顶填土在填土厚度大于50cm前须用小型压路设备进行压实，分层厚度不大于15cm，在填土厚度大于50cm后方可采用大型进行压实。
2）采用小型手扶振动压路机进行压实时，填土厚度不应大于20cm。
采用大型机械进行压实时，按照路堤填筑施工方法进行施工。
3）路基填土高度大于50cm后方可通过重型机械和汽车。
三、注意事项
3.1保护好已定位的模板，不得松动、碰撞。
3.2拆除模板时不得用大锤，撬棍应砸蒙撬，以免混凝土的外形和内部收到损伤
3.3混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。
四、质量检验
4.1施工前对原材料进行检查，并有合格证记录。
4.2施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行全过程检
查。
4.3基本要求
4.3.1地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。
4.3.2所用的水泥、砂、石、水、外加剂、混合材料及石料的强度、质量、规格
必须符合有关技术规范要求，按规定的配合比施工。
4.3.3混凝土表观不得出现露筋和空洞现象。
4.3.4砌块应错缝、座浆挤紧，嵌缝料和砂浆饱满，无空洞、宽缝、大堆砂浆填隙和假缝。
4.3.5盖板安装前，盖板、涵洞、墩及支撑面检验必须合格。
盖板就位后，板与
支撑面密合。
否则重新安装。
盖板分块施工时接缝应与沉降缝吻合。
板与
板之间接缝填充材料的规格和强度符合设计要求，并与沉降缝吻合。
4.4涵台、盖板质量标准必须符合要求：
涵台实测项目、
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度或砂浆强度（Mpa）
在合格标
附录D或F检查
2
涵台断面尺寸（mm）
片石砌体
±20
尺量：
3-5处
混凝土
±15
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%台高
吊垂线或经纬仪：
测量2处
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
外观鉴定：
1、涵台线条顺直，表面平整。
2、蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度超过1cm必须处理。
3、砌缝均匀、勾缝平顺、无开裂和脱落现象。
盖板制作实测项目（表）
项次
检测项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
底基层
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
附录D检查
2
高度（mm）
明涵
+10,0
尺量：
抽查30%的板，每板检查3个断面
暗涵
不小于设计值
3
宽度（mm）
现浇
±20
预制
±10
4
长度（mm）
+20，-10
尺寸：
：
抽查30%的板，每板检查3个断面
外观鉴定：
1、混凝土表面平整、棱线顺直、无严重啃边、掉角
2、蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度超过1cm必须处理。
3、混凝土表面出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定是超过0.15mm必须处理。
盖板安装实测项目（表）
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
支撑面中心偏位（mm）
10
尺量：
每孔检查3-6个
2
相邻板最大高差（mm）
10
尺量：
抽查20%
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