渗滤液处理项目设备及管道安装通用技术要求a版.docx
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渗滤液处理项目设备及管道安装通用技术要求a版
垃圾渗滤液处理工程
设备及管道安装技术要求
江苏维尔利环保科技股份有限公司
二零零九年九月
、概述
垃圾渗滤液是垃圾在堆放和填埋过程中由于发酵、雨水冲刷和地表水、地下水浸泡而渗滤出来的污水。
来源主要有四个方面：
垃圾自身含水、垃圾生化反应产生的水、地下潜水的反渗和大气降水。
渗滤液是一种成分复杂的高浓度有机废水，水质复杂，CODcr和BOD5浓度高，含盐浓度高。
且钙的浓度较
高，渗滤液含钙量甚至达到4300mg/L，渗滤液与一般的污水有着本质的区别。
因此，渗滤液具有一定
的腐蚀性，易堵塞。
由于渗滤液的特殊性，垃圾渗滤液处理工程设备及管道安装的质量尤为重要。
为保证垃圾渗滤液处理工程的安装质量，规范和指导渗滤液处理工程设备和管道安装，特编制本技术要求。
二、引用标准及编制依据
本技术要求主要引用和依据以下标准和规范：
1、《生活垃圾卫生填埋技术规范》GJJ17-2004
2、《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2002
3、《设备及管道保温技术通则》GB4272-84
4、《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231
5、《化工机械设备安装施工及验收规范》HGJ203-83
6、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
7、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-82
8、《给水排水塑料管道设计施工手册》
9、《给水排水标准图集》
10、《建设工程监理规范》（GB50319-2000）；
11、《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》
12、《包装、储运图示标志》（GB191）
13、《运输、包装、发货标志》（GB/T6388）；
14、《水处理设备油漆包装技术条件》（ZGB98003）；
15、《产品检验通用技术要求》（JB/ZQ4000.1）；
16、《焊接件通用技术要求》（JB/ZQ4000.3）；
17、《火焰切割件通用技术要求》（JB/ZQ4000.4）；
18、《铸钢件补焊通用技术条件》（JB/ZQ4000.6）；
19、《管道与容器焊接防锈通用技术要求》（JB/ZQ4000.86）；
20、《装配通用技术条件》（JB/ZQ4000.9）；
21、《涂装通用技术条件》（JB/ZQ4000.10）；
22、《包装通用技术条件》（JB/ZQ4286）；
23、《水处理设备制造条件》（JB2932）；
CDI30A2）。
24、《立式圆筒形钢制焊接贮罐设计技术规定》
三、设备安装
3.1一般要求
1、开箱逐台检查设备的外观和保护包装情况，按装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和技术文件，并作出记录。
2、设备定位应准确。
平面位置允许误差为±10mm，标高的允许偏差为+20mm～-10mm。
3、采用二次灌浆的地脚螺栓时，螺栓上的油脂和污垢应清除干净，当拧紧螺母时，螺栓必须露出螺母1.5～5螺距。
4、各类联轴器的装配应符合有关联轴器标准的规定。
5、螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与边接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2～4螺距。
不锈钢螺
纹连接的螺纹部分应加润滑油。
6、设计中没有特别提出要求时，设备的固定支架的材质池外部分采均为Q235钢，池内部分均采用
不锈钢材质（不锈钢含镍量不低于国标中0Cr19Ni19牌号的含镍量）。
3.2水泵安装
1、水泵底座应采用地脚螺栓固定，二次浇注材料必须密实，特殊情况螺杆泵可采用膨胀螺栓固定。
2、水泵出水口配置的成对法兰安装应平直。
3、水泵的动力电缆、控制电缆的安装应牢固，水泵的电缆距吸入口不得小于350mm。
4、离心泵、螺杆泵等水泵安装允许偏差应附合表3.1的规定。
表3.1水泵安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
安装基准线
与建筑轴线距离
±10
与设备平面位置
±5
与设备标高
±5
2
泵体内水平度
纵向
≤0.05/1000
横向
≤0.10/1000
3
皮带轮、联轴器水平度
≤0.5/1000
4
水泵轴导杆垂直度
<1/1000，全长≤3
3.3搅拌机安装
1、搅拌、推流装置安装角度应符合设计要求。
2、搅拌机应转动平稳、无卡阻、停滞等现象。
3、搅拌机（潜水搅拌机、絮凝搅拌机）及推流装置安装允许偏差应符合表3.2的规定。
表3.2搅拌、推流装置安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
设备平面位置
20
2
设备标高
±20
3
导轨垂直度
1/1000
4
设备安装角
<1°
4、搅拌轴安装允许偏差应符合表3.4的规定。
表3.4搅拌轴安装允许偏差
项次
项目
允许偏差
转数
（r/min）
下端摆动量
（mm）
桨叶对轴型直度
（mm）
1
桨式、框式和提升叶轮搅拌器
≤32
≤1.5
为桨板长度的
4/1000且≯5
2
推进式和圆盘平直叶涡
>32
≤1.0
轮式搅拌器
100～400
≤0.75
3.4曝气器安装
1、曝气器的接点应紧密，管路基础应牢固、无泄漏。
2、安装曝气器喷管时，应在喷管末端垫上木块，用锤子轻轻敲打，直至听到弹簧垫复位的声音为至。
必须注意喷管的定位梢与曝气器主体相对应的位置对准，不得移位。
3、系统安装完毕后，曝气器管路应吹扫干净，出气孔不应堵塞。
4、曝气器应做清水曝气试验，保持出气均匀。
5、曝气器的支架应尽量偏离或远离出气口，曝气器的支架应采用维尔利公司标准图集制作安装。
6、其它要求应按曝气器供货商提供的安装说明书要求进行安装。
7、曝气器的空气进气管支架应尽量远离曝气器，进气管支架距曝气器外缘距离不小于1500mm。
3.5鼓风机安装
1、安装位置和标高应符合设计要求。
2、管路中的进风阀配管消声器等辅助设备的连接应牢固、紧密、无泄漏现象。
3、鼓风机径向振幅值应符合产品技术规定。
4、鼓风装置安装允许偏差应符合表3.5的规定。
减振元件应避免与酸、
5、当安装减振器时，应使减振元件的静态压缩变形量不得超过最大允许值。
碱和有机溶剂等物质相接触。
表3.5鼓风装置安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
轴承座纵、横水平度
≤0.2/1000
2
轴承座局部间隙
≤0.10
3
机壳中心与转子中心重合度
≤2
4
设备平面位置
10
5
设备标高
±20
四、管道安装
4.1一般要求
1、检查管子内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等。
2、管子在卸车时应使用滑杠，严禁直接往地上扔，直接扔容易使管子摔变形。
3、管子卸车后要首先除锈刷漆，除锈可采用钢丝刷进行人工或机械除锈，打磨程度以见金属色为止，对于管道内部锈蚀较重的管材可采用拖曳钢丝球的手段进行除锈处理；除锈完成后要立即刷一层防锈漆。
防锈漆要求：
醇酸红丹防锈漆、醇酸稀料；油漆使用前要搅拌均匀，然后用稀料调配成合适的浓度，油漆过稀或过抽稠都将影响刷漆的效果；管道两端均留出50~60mm长不刷漆，待焊接工序完成后补刷；已经刷防锈漆的管道材料在存放过程中，要注意防潮，避免再度锈蚀。
4、管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
5、穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。
6、与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。
管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。
7、与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许
偏差如下：
表4.1法兰的平行度和同轴度
设备转速（rpm）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000-6000
≤0.15
≤0.5
>6000
≤0.1
≤0.2
8、管路较长或输送介质温度较高时，管路上应设补偿器。
9、管道安装完毕后，应按设计或规范要求进行试压。
4.2不锈钢管道
1、不锈钢管段应置于垫木或其他不对不锈钢产生污染的材料上，并防止与碳钢部件直接接触。
2、不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。
3、不锈钢管及管件应具有制造厂的合格证书，化学成分和机械性能等资料，并经热处理和晶间腐蚀实验。
管子及管件在使用前进行外观检查，表面不得有裂缝、重皮等缺陷。
4、管子安装前应进行一般清洗，除去油污及其他污物。
5、不锈钢管严禁使用氧-乙炔割刀，应采用锯床、手锯、砂轮切割机、等离子切割机等进行管道切割，砂轮片应选用专用砂轮片。
6、管道应在支架固定好后安装，管子不得与碳钢支架直接接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料片和橡胶板。
7、根据输送介质和工作温度的不同，法兰垫片应按规范要求选用非金属垫片或金属垫片，非金属垫片的氯离子含量不得超过50×10-6。
8、不锈钢管焊接应采用亚弧焊接。
8、管道安装完毕后，采取水压试验时水的氯离子含量不得超过25×10。
4.3非金属管道
4.3.1非金属管道的运输、搬运和保管中应按下述要求进行：
1、应用非金属绳捆扎和吊装；
2、不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽；
3、不得曝晒，雨淋，也不得与油类、酸、碱盐，活性剂等化学物质接触；
4、管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖
物；
5、运输和储存时应水平放置在平整的地面或车厢内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1-1.5米为宜，管子堆放高度不宜超过1.5米。
4.3.2非金属管道的埋地敷设
1、非金属管道敷设下沟后，应及时用素土或砂覆盖管道，回填时露出连接部位，试压合格后回填，厚度不小于0.3m，保证管子不受外力损伤。
2、沟槽回填，应先填实管底，再投填管道两侧，然后，回填至管顶以上0.5m处，如沟内有积水，
必须全部排尽后，再行回填。
3、沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。
4、管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石，砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填，特别是管道的两侧（腋角）；距管顶0.5m以上的回填土允许有少量石块。
5、回填土应分层夯实，每层0.2m为宜，管顶0.5m以上可用机械夯。
6、在管道安装与铺设完毕后应尽快回填。
由于非金属管道热膨胀系数大，回填时应尽量选择在一昼夜中气温最低的时刻。
4.3.3PE管道
4.3.3.1PE管道的热熔对接
1、在寒冷气候（-5度以下）和大风环境下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。
2、管子对口
对口间隙不得超过0.5mm，用卡尺检查两对口的端面是否平行，必须保证两连接管接口时的两个端面完全重合，不得有缝隙。
同时要调整好对口的两连接管间的同心度，其误差应小于管壁厚的10%。
3、热熔对接
1）温度的确定
聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200～230℃。
2）时间的确定
加热时间的确定：
焊接端面平整后10×壁厚（mm）秒。
3）压力的确定
焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm2；
在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值。
4）聚乙烯（PE）管道水压试验
a.
24h后进行。
1.5倍，且试验压力不得小于0.6Mpa；
1.5级，表的满刻度值为被测最大压力
管端头需设置支撑，支撑的挡板应牢
热熔对接焊接和电熔焊接管道，水压试验应在焊接完成
b.聚乙烯（PE）管道的试验压力，应为管道系统工作压力的
水压试验分预试验和主试验进行。
c.压力表应符合GB1226标准，已经校验，其精度不得低于
的1.3～1.5倍，表盘直径≥150mm。
d.泵和测量压力所用的压力表，应安装在管道系统的最低点，固可靠；另一端安装排气装置。
e.水压试验之前，管道应充分固定，接头须明露。
f.将试验范围外的管道进行隔离。
系统包含的各类阀门处于全开状态。
g.管道注水，需放置12h，彻底排净管道内空气，并进行水密性检查；检查管道接口及配件处，如有泄漏应采取相应措施进行排除。
h.预试验：
1h：
消除温度、时间和内压有关的管道系统容积变化。
预试验压力为工作压力的1.5倍，加压至规定试验压力，在30min内允许补水两次至规定试验压力，其间隔时间为10min；稳压30min，测试压力降不得超过0.06Mpa。
如果管道在加压的过程中，压力表针摆动、不稳，升压慢，说明管道气体未排尽，需进行排气再对管道进行加压。
i.主试验：
在预试验完成后立即开始；在工作压力的1.15倍状态下，稳压2h，压力降不得超过0.03Mpa，同时检查各连接处，不得渗漏。
或略有回升，则水压试验结果合格。
10.试验完成后，不得将水放在未回填的管沟内。
4.3.3.2PE管道的安装
1、DN100及DN100以上规格的管道法兰尽量选用活套法兰，DN100以下规格的管道法兰可采用带颈注塑法兰。
2、考虑施工质量，同时方便施工，对于安装高度高于800mm的DN100及DN100以上规格的管道，
每十二米（二根）设置一对法兰。
3、长线管道安装时，每二十米直管段应设置一个可曲挠橡胶软接。
4.4预埋防水套管的安装
4.4.1防水套管的加工
1、防水套管材料一般按A3钢材料制作。
应采用中间没有焊缝的整根钢管。
翼环钢板厚度不得小于10mm（Ⅲ型翼环厚度为不小于5mm）。
2、焊接采用T422焊条焊接，防水翼环与管间必须采用双面焊接，焊接密实、无虚焊。
3、管切割口应平整，无毛刺防水套管应按规范加工，加工完毕后，柔性套管内壁、刚性套管外壁及翼环宜刷底漆一遍（樟单或冷底子油）。
4.4.2防水套管的安装
1、防水套管按扎应在钢筋绑扎成型、单面立模时进行。
2、按照图纸要求找准坐标标高，防水套管安装应保证两管端水平并与墙体垂直，用钢筋将防水套管加固焊牢，防止砼浇捣时产生位移。
3、为了防止漏浆，在防水套管安装后应用泡沫、旧报纸等填充物将套管堵死。
4、刚性防水套管安装时，填充物为油麻或棉绳，与水泥应分层排打密实，并做好水泥凝固养护，待基面干后，池内部分采用防水堵漏宝等防水抗渗材料刮抹2～3层进行防水处理。
5、柔性套管安装时，要求填料（橡皮圈或油浸石棉盘根）的粗细与管间隙配合，法兰螺栓应对角拧紧，并要力度均匀。
6、电缆用防水套管一般多个排列在一起，加工时翼环宜用整块钢板，且厚度不小于6mm，防水套管外侧法兰与套管应焊密实，长度应超过散水坡100mm，防水管内侧应加工成喇叭口，距墙10cm。
7、
电缆穿入防水套管后，采用油浸黄麻绳紧缠在电缆上，填入管口，法兰垫料用不小于10mm橡皮垫，对
角拎紧法兰盖螺栓，做到填料密实。
电缆防水套管外侧（散水坡下防水管）防腐按设计要求。
7、防水套管安装完毕，必须保证不小于24小时保养期，在保养期内防水套管不得受任何外力作用。
4.5管道吊支架
4.5.1管道吊支架制作
1、管道吊支架无特殊说明时，池外部分其材质选用Q235A钢并进行热镀锌处理。
池内部分其材质
选用不锈钢材质（不锈钢含镍量不低于国标中0Cr19Ni19牌号的含镍量）。
因合同要求，当池内选用Q235A钢时，根据接触不同的介质考虑相应的防腐处理。
当采用不锈钢材质的支吊架时，支吊架的焊接应采用
亚弧焊接方式。
2、成排的支吊架外形尺寸应一致在支吊架的制作时，下料一定要准确，使支吊架的拼接平直。
3、支吊架下料时必须采用切割，孔洞应采用机械钻孔。
支吊架下料、钻孔均不得用焊割、气烧。
4、每个支吊架的尺寸要准确，外形规矩。
同一规格的支吊架要求几何尺寸一致，大小相同。
5、支吊架拼缝连接时，型钢间的拼缝必须采用对角拼缝，焊缝的宽度除设计注明者以外，均不得小于4毫米，应全长焊满。
6、支吊架制作完成后，必须清除支吊架表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物后，对支吊架进行补镀锌，或防锈漆一遍和面漆二遍的防腐处理工作。
未作防腐处理的支吊架不允许用到现场进行安装。
7、涂刷油漆时，应厚度均匀，不得出现脱皮、起泡、流淌和漏刷的现象。
8、管道吊支架的形式除设计及本技术要求另有规定外，应优先考虑选用排水排水标准图集及其他施工图集中吊支架标准图。
4.5.2管道吊支架选用型式
1、室外管支架一般采用门型支架，支架的柱体应采用80×80×4㎜热镀锌方管及以上规格热镀锌
方管制作，柱脚板尺寸不小于200×200㎜，厚度不小于10㎜.柱脚板必须在方管四面设置筋板。
2、室外管支架的布置应充分考虑车辆进出、设备维修及操作人员的巡回路线。
支架间距不得小于3000mm，当管支架无法满足时，应考虑设置管廊。
3、管廊柱体应采用80×80×4㎜热镀锌方管及以上规格热镀锌方管制作，柱脚板尺寸不小于200
×200㎜，厚度不小于10㎜.柱脚板必须在方管四面设置筋板。
管廊柱间主梁宜采用热镀锌方管或热镀锌槽钢。
其规格根据柱间距离选择。
横档可采用热镀锌角钢或槽钢。
其间距按最小管间距定。
4、膜车间等室内支架应优先考虑吊架形式，吊架间距过密时拟采用管廊形式用吊架固定，吊架及横梁采用热镀锌方管制作。
管廊间的横档间距必须满足最小管径的安装间距。
4.5.3管道吊支架安装
1、在管道穿墙处，上返的水平管下或下返的水平弯管下加设支架。
2、根据不同用途的管道，在其使用功能的末端位置设置固定支架。
3、在给水系统中，在明装水表的前后和水嘴附近应设置固定支架。
4、大于DN50的截止阀、闸阀．单向阀、减压阀、过滤器、电动阀、可曲挠橡胶软接头等阀体及管件二边的150毫米处水平管道下应各增设一个支吊架，便于今后管道使用和维修的需要。
5、在大于DN100以上的管道阀体除在二边的250毫米处水平管道下设置支吊架外，还应在这些阀
体下设置专用的支架（支座）。
（金属）软接头，在离软
6、管道与设备及水泵的进出管连接时，应按设计和施工规范要求设置橡胶接头100毫米处的水平管道处设置一个防晃固定支吊架，以免设备或水泵启动、关停和运动时而影响管道的固定或由此产生的噪声。
7、竖向的管道在构筑物上下两端上设置不少于二个支架。
8、在统一设置走廊直线管道的支架间隔间距时，应选择排列中管径要求支架间距最小的距离作为共同支架设置的间距要求，从而达到所安装的支架都能满足支架上共同排列的任一管道的荷载要求。
9、严禁支吊架和管道间进行直接焊接。
10、安装柱脚板的膨胀螺栓规格地面部位不小于M12，池壁、顶棚及其他部位规格不小于M12。
4.5.4非金属的支吊架安装
1、PP—R、PE、PB和UPVC等塑料管道安装时，除按有关规定使用专门的塑料抱箍支吊架外，如采用扁铁、角钢等型钢制作的支吊架时，应用橡胶鞍座将管子与支架隔离，以免支吊架固定时破坏塑料管表面。
2、当大于等于DNl00的塑料管水平在型钢支架上敷设时，在塑料管的下部应设置橡胶鞍座，不得将塑料管直接固定在型钢上，以免日久塑料管产生变形。
3、非金属管道支架间距见表4.2，大于本表规格的管道按本表中最大规格的支架距离设置。
表4.2非金属管道支架间距参考表
公称外径
（mm）
不同温度下支架距离（m）
常温
40℃
60℃
80℃
100℃
17
1.0
0.8
0.7
0.7
0.6
21
1.0
0.8
0.8
0.7
0.6
27
1.0
0.9
0.8
0.8
0.7
34
1.3
1.0
1.0
0.9
0.8
42
1.4
1.2
1.1
1.0
0.8
48
1.4
1.3
1.2
1.1
0.8
60
1.5
1.4
1.3
1.2
0.9
75
1.7
1.5
1.4
1.3
1.0
90
1.8
1.6
1.5
1.4
1.1
110
2.0
1.8
1.7
1.6
1.3
125
2.0
1.8
1.7
1.6
1.3
140
2.5
1.9
1.9
1.7
1.4
160
2.5
2.1
2.0
1.8
1.6
180
2.5
2.1
2.0
1.8
1.6
200
2.9
2.4
2.1
2.0
1.8
225
2.9
2.4
2.1
2.0
1.8
250
3.0
2.5
2.2
2.1
1.9
280
3.0
2.5
2.2
2.1
1.9
315
3.6
2.8
2.5
2.3
2.2
4.5.4支吊架与管为不同金属材质的安装
1、不锈钢管子不得与碳钢支架、管卡直接接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料片和橡胶板。
2、严禁支吊架和管道间进行直接焊接。
4.5.5支吊架与构筑物的固定
1、当构筑物设置了预埋件时，支吊架应选用与预埋件同种材质制作，支吊架与预埋件直接满焊焊接。
2、构筑物未设置预埋件时，构筑物结构为钢筋混凝土结构时，池内的支吊架固定采用化学锚栓固定，池外部分采用金属锚栓固定。
3、构筑物为砌体结构时，支吊架固定采用化学锚栓固定。
4、锚栓的选用具体要求参照《给水排水标准图集》03S402。
五、部分管件的安装
5.1法兰安装
1、平焊法兰套入管端为法兰厚度的2/3，承插法兰管子插入后管端应留1～2毫米的间隙，对焊法
兰组对后，应使内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚的10%，且不大于1毫米。
2、法兰螺栓坚固要对称交叉进行，接口严密，受力均匀，力度适宜。
3、法兰螺栓坚固前应对螺栓、螺母及垫圈涂抹二硫化铝油脂或石墨机油。
4、法兰垫片根据介质及温度要求，可选用聚四氟乙烯、乙丙橡胶、不锈钢緾绕垫片及橡胶石棉垫片，其垫片不得重复使用。
5.2阀门安装
1、阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；
2、连接牢固，启闭灵活；
3、成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；
4、电动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作的试验；
5、安装蝶阀（止回阀）时，应将管道内杂质彻底清除干净。
蝶阀（止回阀）应先进行阀门开启、关闭等动作的试验正常后再进行固定。
必要时应对管道（PE管）进行倒角处理。
6、蝶阀有A型和LT型之分，无特殊说明时，为检修方便，近池外壁的蝶阀均选用LT型，其他场合一般选用A型。
7、止回阀安装时应注意水平和垂直方式。
5.3电磁流量计安装
1、为了保证电磁流量计变送器测量管内充满被测介质，变送器尽量垂直安装，流向自下而上．尤其是对于液固两相流，必须垂直安装．若现场只允许水平安装，则必须保证两电极在
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