燃气热电项目二拖一机组余热锅炉化学清洗技术方案.docx
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燃气热电项目二拖一机组余热锅炉化学清洗技术方案
燃气热电项目“二拖一”机组余热锅炉化学清洗方案
1编制目的
本措施是依据国家及行业颁发的有关技术规程、标准为基础编写，适用于燃气热电项目余热锅炉化学清洗工作。
本措施为初稿，具体临时系统安装以现场实际情况为准。
新建锅炉在制造、储运及安装过程中会形成氧化皮、焊渣、轧制鳞铁、泥砂沉积物、油脂、防腐剂、防锈剂等附着物。
这些附着物在锅炉运行后将产生水垢等物质，影响传热，加速沉积物腐蚀，且脱落后会引起锅炉管堵塞，金属过热器爆管等事故。
新建锅炉在启动前的化学清洗就是将这些附着物、残留物用化学方法除掉，将其内表面清洗干净并形成保护膜，以减少腐蚀，保证锅炉安全运行，延长其使用寿命，达到安全、经济运行的目的。
2编制依据
2.1《火力发电建设工程启动试运及验收规程（2009版）》
2.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996版）》
2.3《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2012
2.4余热锅炉说明书以及相关图纸
2.5《电力建设施工技术规范第2部分：
锅炉机组》DL5190.2-2012
2.6《电力建设施工技术规范第6部分：
水处理及制氢设备和系统》DL5190.6-2012
2.7《火电工程启动调试工作规定》（2006年版）
2.8《电力建设施工技术规范第5部分：
管道及系统》DL5190.5-2012
2.9《电力建设施工技术规范第8部分：
加工配制》DL5190.8-2012
2.10《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/T889-2004
2.11《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002
2.12《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996
2.13北京市《水污染物排放标准》DB11/307-2005
2.13《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2011版
2.14制造厂图纸、安装和使用说明书、质保书和出厂证明书
2.15工程设计文件、设计图纸、设计变更、说明书
3设备系统简介
3.1工程概况
北京东北热电中心京能燃气热电厂工程，采用1套845MW级燃气蒸汽联合循环二拖一多轴机组，包括2台燃气轮机、2台燃气轮发电机、2台余热锅炉、1台蒸汽轮机、1台蒸汽轮发电机和有关的辅助系统和设备。
3.2余热锅炉简介
制造厂家：
无锡华光锅炉股份有限公司
余热锅炉型式：
卧式、自然循环、三压、无补燃、全封闭布置
在设计条件下背压工况（性能保证工况），余热锅炉的性能数据如下（每台余热锅炉）：
余热锅炉效率
85.11%
余热锅炉高压部分
蒸汽量
257.26t/h
过热器出口蒸汽压力
126.81bar
过热器出口蒸汽温度
528.5℃
余热锅炉热再热部分
蒸汽量
320.14t/h
再热器出口蒸汽压力
30.77bar
再热器出口蒸汽温度
522.6℃
余热锅炉中压部分
蒸汽量
69.1t/h
过热器出口蒸汽压力
32.3bar
过热器出口蒸汽温度
315.7℃
余热锅炉低压部分
蒸汽量
40.37t/h
过热器出口蒸汽压力
6.57bar
过热器出口蒸汽温度
给水温度
排烟温度
242.9℃
150.6℃
85.5℃
最大烟气侧压降（从燃气轮机排气法兰到余热锅炉烟囱出口）
3.9kPa
最大水侧压降（从省煤器入口阀到高压蒸汽供给模块出口侧）。
1125kPa
SCR压降
0.5kPa
余热锅炉噪音（1m）
＜85分贝
在设计条件下（年平均性能保证工况），余热锅炉的性能数据如下（每台余热锅炉）：
余热锅炉效率
82.26%
余热锅炉高压部分
蒸汽量
262.21t/h
过热器出口蒸汽压力
131.08bar
过热器出口蒸汽温度
548.84℃
余热锅炉热再热部分
蒸汽量
317.32t/h
再热器出口蒸汽压力
31.54bar
再热器出口蒸汽温度
542.1℃
余热锅炉中压部分
蒸汽量
62.74t/h
过热器出口蒸汽压力
33.1bar
过热器出口蒸汽温度
318.1℃
余热锅炉低压部分
蒸汽量
40.39t/h
过热器出口蒸汽压力
6.58bar
过热器出口蒸汽温度
给水温度
排烟温度
241.04℃
159.2℃
100.5℃
SCR压降
0.5kPa
4化学清洗工艺
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2012中的有关清洗范围的建议，本厂余热锅炉低压、中压系统应至少进行碱洗（如果垢量过大可进行酸洗）；高压系统应进行酸洗。
4.1化学清洗范围
高压系统：
→高压省煤器→高压汽包
高压蒸发器
低压系统：
→低压省煤器→低压汽包
低压蒸发器
中压系统：
→中压省煤器→中压汽包
中压蒸发器
4.2化学清洗水容积
4.2.1低中、压系统碱洗水容积：
名称
低压系统
中压系统
中低压给水管道
临时系统
合计
清洗水容积（m3）
30
4.2.2高压系统酸洗水容积：
名称
高压系统
高压给水管道
临时系统
合计
清洗水容积（m3）
30
4.3清洗工艺
常规的化学清洗介质有以下几种：
盐酸清洗、柠檬酸清洗、EDTA清洗等。
对于余热锅炉来说，这几种常规的化学清洗介质在理论上都是可行的，区别在于操作量、废液处理和成本上。
盐酸工艺具有酸洗成本低、清洗速度快、酸洗条件容易达到的优点；而其它方法成本较高而且温度控制条件不易达到。
因此，考虑采用NaOH、Na2HPO4进行碱洗，盐酸酸进行酸洗。
4.3.1碱洗工艺
余热锅炉低压、中压系统先采用NaOH、Na2HPO4进行碱洗。
碱洗：
NaOH：
0.5～0.8%
Na2HPO4：
0.2～0.5%
温度：
80～90℃
时间：
6～8小时
余热锅炉低压、中压系统碱洗也可按照锅炉厂相关的碱洗说明书进行。
4.3.2酸洗工艺以及钝化工艺
余热锅炉高压系统先采用盐酸进行酸洗，碱性双氧水钝化。
酸洗：
盐酸：
3～5%
盐酸缓蚀剂：
0.3%
还原剂：
0.1%～0.2%
温度：
55～60℃
时间：
6～8h
酸洗后水冲洗铁离子小于50mg/L，pH值大于4
漂洗：
柠檬酸：
0.2%左右。
氨水：
调pH值为3.5～4.0
温度：
夏季常温，25～30℃
时间：
2h
钝化：
双氧水：
0.1%
氨水：
调pH值为9.5～10.0
温度：
25～40℃
时间：
2h
5化学清洗系统回路
5.1流速设计与计算：
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，清洗流速应控制在0.15～0.5m/s，最大流速应不超过1m/s。
流速计算如下表：
清洗部位
管径壁厚
清洗流向最小根数
截面积（m2）
0.15～0.5m/s
对应流量（m3/h）
低压省煤器
44.6×2.6
108
0.1316
71～237
低压蒸发器
38×2.6
861
0.7271
392～1309
中压省煤器
38×2.6
27
0.0228
12～41
中压蒸发器
38×2.6
861
0.7271
392～1309
高压省煤器
38×2.6
60
0.05067
27～91
高压蒸发器
38×2.6
1353
1.1426
617～2057
5.2化学清洗采用动态循环方式，根据不同的清洗阶段清洗回路划分如下：
5.2.1余热锅炉中压、低压系统碱洗
回路A1：
（低压碱洗）
清洗箱→清洗泵→低压省煤器→低压汽包（不进除氧头或除氧头内部装置先不安装）→低压蒸发器→临时管→清洗箱
回路A2：
（中压碱洗）
清洗箱→清洗泵中压省煤器中压汽包→中压蒸发器→临时管道→清洗箱
5.2.2余热锅炉高压系统酸洗
回路B：
清洗箱→清洗泵高压省煤器高压汽包→下降管→临时管道→清洗箱
高压蒸发器
6化学清洗系统
6.1将凝结水管道至低压省煤器电动门前接Φ219×7临时管，引至临时上酸母管；
6.2将中压给水管道在合适位置处断开，在中压省煤器侧用Φ133×4.5的临时管引至Φ219×7的清洗上酸母管；将中压省煤器出口管在合适的位置安装三通，用Φ219×7的临时管引至清洗上酸母管；以上临时管均需安装阀门，以控制流量。
6.3将高压给水管道在高压给水泵出口母管合适位置割开，在高压省煤器侧用Φ159×4的临时管引至清洗上酸母管。
以上临时管均需安装阀门，以控制流量。
6.4临时系统与锅炉低压、中压、高压系统的蒸发器下降管的连接：
6.4.1将锅炉低压系统低压蒸发器下联箱连接管靠近低点合适位置断开，用Φ219×7的临时管引至清洗回酸（排放）母管（Φ273×7）。
6.4.2将锅炉中压系统中压蒸发器下联箱连接管靠近低点合适位置断开，用Φ219×7的临时管引至清洗回酸（排放）母管（Φ273×7）。
6.4.3将高压系统三根下降管其中一根在靠近低点的位置切断，并取下约1米的管道。
在断口下联箱侧接Φ219×7的临时管引至清洗上酸母管，在断口另一侧接Φ219×7的临时管引至清洗回酸（排放）母管。
6.5清洗箱与除盐水管道的连接：
清洗除盐水的接口选择在除盐水母管合适位置，接Φ219×7的临时管引至清洗箱。
6.6临时加热蒸汽管道的连接：
从辅汽联箱或蒸汽管道上，接Φ133×4.5的钢管分别引至表面加热器和清洗水箱，作为化学清洗时的加热汽源。
蒸汽压力为0.6～0.8MPa，蒸汽流量20t/h以上。
6.7过热器充保护液系统：
通过低、中、高压过热器反冲洗管或疏水管向过热器充保护液，也可选择锅炉水压试验后高、中、低压过热器内保护液不放，待酸洗完再放至定排水池。
6.8排污管道的连接：
将临时回液管与工业废水池用Φ219×7的临时管连接，另引一路至雨水井。
6.9清洗泵轴封水接口：
清洗平台就近找一处可靠的工业水水源，压力0.3MPa～0.6MPa，流量在2～4t/h。
6.10汽包有关工作：
6.10.1汽包内部装置（如汽水分离器等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。
6.10.2将低压汽包内分别去中压系统及高压系统给水管管口加堵板，低压汽包、中压汽包和高压汽包未断开的集中下降管管口必须加装中心孔径为Φ20mm的截流孔板，厚8mm，直径大于集中下降管内径20～30mm，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙。
6.10.3若中压汽包、高压汽包排气管管径较小，可将饱和蒸汽管各断开一根加高，作为排气管。
低压汽包用除氧头排氧门排气。
每个汽包顶端排气通流截面不小于DN80。
（如果汽包需采用满水带压清洗，则需采取措施将汽包的饱和蒸汽导出管可靠封闭）
6.10.4将高、中、低压汽包就地液位计水侧入口管断开加装临时液位计。
6.11清洗平台配备两台清洗泵，单台电机315KW，应提供一个315KW以上备用开关，确保酸洗过程电源不会断电。
6.12将锅炉水系统取样管在根部断开加堵，酸洗后再进行恢复。
6.13临时系统安装的要求：
对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照《电力建设施工及验收技术规范》（电厂化学篇）DL/T5190.4-2004的有关规定执行。
一、安装临时清洗系统时，管道内不得有砂石及其他杂物。
二、所有阀门在安装前，应进行水压试验。
已用于化学清洗的阀门，再次使用时，必须重新研磨，并更换格兰填料。
三、临时清洗管道的焊接，应按正式管道的焊接质量进行检查。
四、临时清洗管道朝排水方向的倾斜度，不得小于1/200。
五、在安装清洗泵进出口管道时，应考虑热补偿措施，不使水泵承受过大的推力。
六、临时系统中安装的温度、压力、流量及分析仪表，应经校验合格。
6.14化学清洗临时系统的管道必须用无缝钢管。
6.15清洗系统中的焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，每个焊口至少两道，并确保清洗介质严密不漏。
6.16化学清洗中，凡与酸液接触的阀门，其内部不得有铜件，组装时应确保内部件连接的可靠性；安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。
6.17临时系统管道安装前，管内杂物一定要清理干净，并用手电筒光照确认无异物，以免损坏清洗泵和阀门。
6.18系统管路上应避免出现U型管段、盲肠管死角区。
6.19临时系统安装接口用堵板需符合规范要求。
特殊情况需有专业技术负责人批准。
6.20临时管道固定良好，临时管道支架用∠50×5角铁固定良好，清洗工作开始前，安排专人检查并办理验收签证。
6.21临时系统的打压及管道冲洗：
清洗前，临时系统的管道应通过清洗泵打压至清洗额定压力的1.5倍。
并用除盐水冲洗至出水澄清、无杂质。
7化学清洗应具备的条件
7.1设备系统应具备的条件
7.1.1锅炉汽水系统、烟风系统施工结束。
锅炉本体、管道保温及防腐工作结束，临时管道保温工作完成，具备化学清洗的条件。
7.1.2锅炉补给水系统正常运行，供水量及供水品质满足清洗要求。
7.1.3化学清洗所用正式系统上的电动门、气动门调试完毕。
7.1.4化学清洗系统已按化学清洗系统图正确安装完毕，并经水压合格。
7.1.5化学清洗系统的临时加热系统的安装调试工作结束，有可靠的蒸汽汽源。
7.1.6凡能接触到化学清洗液的设备不能含铜材质、需拆除的设备已拆除。
7.1.7化学清洗系统的热工测量仪如压力、温度均已校验合格具备投用测量条件。
7.1.8凡与化学清洗系统相连且不参加化学清洗的系统应有相关有效的隔离措施。
所有与清洗系统相连的加药管、取样管、排污管、放气管、仪表管、疏水管等一次阀在清洗前应关闭，不参加化学清洗的设备和管道已全部隔离。
7.1.9汽包上的临时水位计已安装完毕。
7.1.10化学废水系统运行正常。
7.1.11化学清洗临时系统如清洗箱、配药箱、监视管、取样管都按要求安装连接完毕。
7.1.12与清洗有关的系统设备、阀门挂好标示牌。
7.1.13清洗现场应搭建临时分析间，且通讯、水、电能满足现场分析的需要。
7.1.14在化学清洗前，锅炉厂方应提供高压、中压、低压锅炉蒸发器和省煤器长一米管子各一根。
以便进行酸洗小型试验及加工制作监视管。
7.1.15拆下汽包内部的旋风分离器、水洗板及挡板等，并清扫汽包内部。
7.1.16大直经下降管均须加节流孔板。
7.1.17应有可靠的电源、汽源、水源供化学清洗用：
临时电源参数：
6000v、315kw（以满足化学清洗工艺需要为准）；
辅助蒸汽供应参数及供应量为：
P=0.6～0.8MPa、t=250℃、Q=20t/h以上；
清洗泵冷却水（工业水或除盐水）：
Q=2～5t/h、P=0.1～0.2MPa。
7.2化学清洗相关药品应符合的条件
7.2.1所有化学清洗药品都必须有产品质保书。
7.2.2所有化学清洗药品都必须在清洗前运到清洗现场。
7.2.3运到清洗现场的药品必须有防雨、防晒、防冻及相应的安全措施。
7.2.4清洗药品在清洗前进行小型的性能试验。
7.3清洗人员的准备条件
7.3.1清洗操作人员已熟悉清洗方案，并经培训上岗。
7.3.2化验用药品、仪器、仪表按清洗措施准备完毕，且已运到现场临时分析间。
7.3.3分析人员已熟练掌握化学清洗的分析方法。
8化学清洗步骤
8.1过热器充保护液
将高、中、低压过热器过热器充满联胺200mg/L，pH≥10.5的保护液，保护液的取样可通过疏水或空气门。
预计用水量为400吨。
8.2余热锅炉化学清洗
8.2.1水冲洗：
按照回路A1、A2（回清洗箱前外排）、回路B（回清洗箱前外排）进行系统水冲洗。
冲洗终点：
出水基本澄清，无杂物。
预计用水量1600吨。
8.2.2低压、中压系统碱洗
按照回路A1、A2建立循环，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如3小时内净升温45℃或5小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施。
升温试验合格，温度达到60℃开始加碱进行碱洗。
碱洗过程应持续6～8小时，温度应尽量维持80℃。
碱洗后顶排碱洗液，至pH降至9左右时，排空整个碱洗系统。
估计用水量1000吨。
余热锅炉低压、中压系统碱洗也可按照锅炉厂相关的碱洗说明书进行。
8.2.3盐酸清洗：
按照清洗回路B建立酸洗回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如3小时内净升温45℃或5小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施。
升温试验合格后，建立清洗循环回路，当温度升至50℃时，缓慢加入缓蚀剂，待均匀后向清洗箱加盐酸，盐酸酸浓度控制5%左右，可根据泡沫大小加入适量消泡剂；清洗过程中维持酸洗液温度50℃，高压汽包液位控制在+150～+200mm；在酸洗过程高压汽包顶上排气管处于打开状态，酸洗开始每半小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量2～3次取样化验基本不变，出口酸的浓度2～3次取样化验基本不变，监视管段清洗干净，即可结束酸洗；现场值班人员能及时准确的观察汽包的水位。
8.2.4酸洗后水冲洗：
酸洗结束后，迅速排空酸洗液。
用除盐水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗至出水澄清，全铁离子浓度≤50mg/L。
估计用水量1000吨。
（提前将除盐水箱储满水。
）
8.2.5漂洗
酸洗后水冲洗结束后，加入0.2%的柠檬酸，加氨水调pH值为3.5～4.0进行漂洗，期间水温控制在25～30℃，时间2h。
8.2.6钝化
漂洗完成后，维持水温，加氨水调节pH至9.5，加入双氧水进行钝化。
钝化循环2小时后排放。
8.3废液的处理排放：
酸洗结束后，直接将化学清洗废液排入废水池，进行加碱中和，加碱的同时启动罗茨风机进行搅拌，处理至pH值6～9，再经过氧化，分解曝气，最终中和处理合格，排放标准符合《北京市水污染物排放标准》的有关规定。
如有条件可将废液打至煤场进行喷淋。
8.4化学清洗结束后的工作：
迅速打开汽包两边人孔，挂轴流风机通风，同时也应尽快打开与下联箱及省煤器相连的阀门或接口，使锅炉处于自然通风状态，利用炉膛余热将炉内烘干。
8.5化学清洗监督项目
工序
监督项目
检测频率
备注
系统冲洗
外观
连续
至水质透明
酸洗
盐酸pH
开始连续测定稳定后2次/小时
进出口取样
Fe2+Fe3+
2次/小时
温度、流量、压力
2次/小时
水洗
pHFe
2次/小时
记录流量及冲洗时间
钝化
pH
2次/小时
进、出口
温度、流量、压力
2次/小时
9化学清洗质量评定
9.1质量目标
9.1.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
9.1.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。
9.1.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。
9.1.4固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
9.2取样检验
在高、中压蒸发器集箱附近各装一根监视管，酸洗结束后拆下监视管作为评定依据。
9.3表观检查
打开各汽包人孔、目视汽包内壁，检查清洗质量；汽包内有明显的水位分界线，水侧呈钢灰色；割开下集箱手孔检查，确认是否需要进行人工清理。
10．化学清洗的职责与分工
10.1XX公司
10.1.1负责提供加热蒸汽、除盐水。
10.1.2指定清洗废液排放地点。
10.1.3参与化学清洗条件检查、清洗系统检查、清洗质量的检验和验收以及组织化学清洗专题会、化学清洗工作总结会。
10.2监理单位
10.2.1负责化学清洗过程中各单位间的协调、督促检查安全措施、消防措施的落实。
10.2.2参加清洗条件检查、清洗系统检查、清洗质量检查和验收。
10.2.3参加清洗过程中见证点的监督见证工作。
10.3调试单位
10.3.1参与化学清洗条件检查、清洗系统检查、清洗质量的检验和验收。
10.4安装单位
10.4.1负责化学清洗涉及正式系统的完善，清洗时正式系统的维护、消缺。
10.4.2负责化学清洗过程中的安全、消防措施的落实。
10.4.3负责提供化学清洗所需的药品。
10.4.4负责组织检查和完善清洗条件、清洗系统，组织及参与清洗质量检查和验收。
10.4.5负责化学清洗临时系统的安装、拆除、操作、维护、检修、加药。
10.4.6负责化学清洗期间的分析化验工作。
11危险源、环境因素辨识及防范措施
11.1危险源清单及防范措施
序号
危险源
类别
危险源名称
防范措施
1
意外坠落
高处作业区周围的孔洞沟道等未设盖板、安全网或围栏
孔洞沟道等地点应铺设盖板、安全网或围栏进行保护，严禁人员随意进行拆除
雨季进行露天高处作业未采取防滑措施
雨季施工，在重要的通道上应铺设麻袋或草包等防滑措施以消除安全隐患；
高处作业时靠坐防护栏杆
高处作业时不得靠坐在防护栏杆旁
高处作业人员未正确系挂安全带
高处作业人员应正确挂系安全带于垂直上方牢固可靠的地点
脚手架的外侧、斜道和平台未按规范设栏杆、挡脚板
脚手架搭设应规范，并验收挂牌，施工人员因工作需要必须拆除脚手架和跳板时，必须由脚手架搭设人员进行修改，并在施工后及时恢复。
严禁未经许可私自更改和拆除脚手架。
脚手架立杆、大横杆的接头未按规范要求错开和连接
脚手板未铺设平稳及未绑牢
脚手板未铺满，有探头板
不适宜高处作业的人员进行高处作业引起坠落
凡参加高处作业的人员应进行体格检查。
经医生诊断患有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业；
施工场所和通道照明不足
施工场所和通道应照明充足，主要通道上应装设路灯
2
物体打击
垂直交叉作业无隔离设施或防护设施随意拆除
未经搭设人员允许，不得随意拆除隔离和防护措施
工具未系保险绳
轻小型工器具应系上保险绳放在工具包内，较大工具应系上保险绳，挂在牢固可靠的结构上并做好隔离措施
高处作业时边角料未清理
高处作业时边角料应及时清理干净，平台上应设置足够的垃圾桶并定点摆放
链条葫芦刹车片沾染油污
链条葫芦在使用前应仔细进行检查性能，确认状态良好后方可使用
在正下方操作链条葫芦
链条葫芦应正确使用，人员不得在正下方操作链条葫芦
工具、材料等上下投掷
工具、材料等不得上下投掷
3
触电
使用电源线破损的便携式卷线盘、机械及电动工具
便携式卷线盘、机械及电动工具使用前均应由专业部门进行电气性能检查，不合格的严禁使用，漏电保护装置性能良好
使用未经检测（检测不合格）的电动工具进行作业
电动工具未经过漏电保护装置或漏电保护装置不合格
带电作业未正确使用防触电保护用品、无人监护
带电作业未正确使用防触电保护用品、无人监护
电线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用
电源接线应由专职人员进行，严禁非电工从事电工作业，不得私拉乱接电源。
非电工从事电工作业
电焊作业时电焊机一次线长于3米未做架空处理
电焊作业时电焊机一次线长于3米应加支架做架空处理。
4
火灾
电火焊作业场所或高处作业电火焊下方易燃物品未清理干净
电火焊
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