hppo环氧丙烷直接氧化法调研报告 1.docx

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hppo环氧丙烷直接氧化法调研报告1

环氧丙烷直接氧化法调研报告

【产品概况】

环氧丙烷（PO）是重要的有机化工原料，在丙烯的衍生物中仅次于聚丙烯和丙烯腈，居第三位。

PO化学性质极其活泼，应用极为广泛。

以PO为原料生产聚醚多元醇进而生产聚氨酯是其最大用途；其次可用于生产聚氨酯弹性体及用途广泛的丙二醇、丙二醇醚等表面活性剂；还可用于生产油田破乳剂、农药乳化剂及润湿剂等。

全称为1，2-环氧丙烷，有氯醇法、共氧化法和直接氧化法（HPPO）三种工业生产工艺。

国内只有氯醇法和共氧化法，按产量计算，氯醇法占74%，共氧化法占26%，事实上，共氧化法只有惠州中海壳牌石油化工有限公司一套装置。

中石化在浙江镇海的共氧化法装置已基本建成，正在调式阶段。

国内目前无直接氧化法生产装置。

国内环氧丙烷的年产能与需求对照表单位：

万吨

年份

2007

2008

2009

2010

产能

90.5

115

130

155

需求

75

101

110

130

【行业动态】

巴斯夫、陶氏化学等公司已经完成环氧丙烷直接氧化法工业化规模生产试验，于2009年在比利时安特卫普建成产能为300kt/a的第一套装置并运营；于2011年陶氏化学和泰国SCG集团将在泰国建成年产390kt/a规模的直接氧化法环氧丙烷第二套装置，两套装置均采用先进的HPPO工艺技术。

2007年，中海油壳牌合资公司在惠州建成年产250kt/a环氧丙烷和550kt/a苯乙烯联产装置；2010年3月中石化在浙江镇海炼化建成第一套具有世界级规模的环氧丙烷/苯乙烯（PO/SM）联产装置，28.5万吨/年环氧丙烷、62万吨/年苯乙烯装置由中石化与美国利安德公司合资兴建,以上两套装置采用的是共氧化工艺技术。

国内其他装置均为氯醇法。

【技术动态】

大连化学物理研究所研发的双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷新技术，于2008年8月10日通过专家组鉴定。

该项新技术将改变传统环氧丙烷生产工艺污染严重等弊端，实现了业界一直追求的环境友好环氧丙烷工艺路线的目标。

双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷新技术与项目组前期开发的原位耦合法相比，简化了工艺流程，减少了催化剂的损失；与传统工业生产方法相比，工艺简单，环境友好，无联产品问题；在优化的工艺条件下，催化剂循环使用5次后，环氧丙烷相对双氧水的产率仍保持在87%以上，产物分布选择性＞99%。

新方法在适宜的溶剂体系中，在该研究组开发的新一代反应控制相转移催化剂作用下，可直接催化双氧水氧化丙烯，高选择性地生成环氧丙烷。

反应结束后，催化剂及溶剂都可循环使用，因而对环境友好。

【工艺概况】

环氧丙烷PO的生产工艺较多，目前国内外已工业化的主要有：

氯醇化法、共氧化法和过氧化氢氧化法（简称HPPO法），其中共氧化法又可以分为乙苯法和异丁烷法两种。

根据2007年世界PO生产能力统计，氯醇化法占总生产能力的40.3%，共氧化法占51.5%，HPPO法占5%。

在共氧化法中，乙苯法占世界总生产能力的24.9%，异丁烷法占26.6%。

1、     直接氧化法：

丙烯用双氧水直接氧化制环氧丙烷。

催化剂为TS-1，钛硅分子筛。

2、     共氧化法：

以异丁烷或乙苯作为氧的载体，预先制成有机过氧化物，然后与丙烯反应制环氧丙烷。

 （CH3）3C-OH

3、     氯醇法或氯碱法：

丙烯通过氯醇化过程用卤素氧化制环氧丙烷。

据估计每生产1吨PO伴生2．1tCaCl2，至少43t的废水排放。

Cl2  + H2O→HCl+ HClO

2C3H6+2HClO→CH3CH0HCH2Cl+ CH3CHClCH2OH

CH3CH0HCH2Cl+ CH3CHClCH2OH+Ca（OH）2→2PO+CaCl2+2H2O

【工艺比较】

一、   PO三种工艺路线比较

表一：

基本情况

工艺类别

原料成本亿/万tPO

废水吨/tPO

副产物/tPO

缺点

氯醇法

2.10

43吨

CaCl2

二氯丙烷

1、废水量大

2、副产物廉价

3、设备腐蚀严重

共氧化法

2.77/4.69

约1吨

叔丁醇或苯乙烯

1、工艺路线长。

2、投资大。

（50-60亿）

HPPO

1.1

约1吨

无

1、H2O2需配套

从上表容易看出，直接氧化法较氯醇法，技术先进，无副产物，环境友好，而且装置投资少。

表二：

优缺点比较

生产方法

优点

缺点

氯醇法

历史悠久，工艺成熟

设备易腐蚀

XX文库-让每个人平等地提升自我工艺流程短，操作弹性大

废水量大

选择性好，收率高

氯气消耗多

生产比较安全

副产二氯丙烷

丙烯纯度要求不高

废渣量大

共氧化法

废水量少

废水处理困难

设备无腐蚀

工艺流程长

副产品经济价值高

原料品种多

丙烯纯度要求高

生产大量联产品

建设投资大

HPPO

三废少

工业化时间短

投资少

工艺待完善

无联产品

工艺流程短

二、   EO\PO直接氧化法比较

1、     乙烯完成氧化的速率常数是其直接氧化的2.3倍,丙烯完全氧化的速率常数是其直接氧化的25倍；

2、     乙烯完全氧化的活化能高于其直接氧化的活化能，丙烯完全氧化的活化能却低于其直接氧化的活化能。

因此，PO直接氧化法的工业开发较EO直接氧化法，技术难度大很多。

【集成技术】

由于高浓度的H2O2无法长距离运输，必须现场配套提供。

资料显示的一种方法为乙基蒽醌（或叔丁基蒽醌与乙基蒽醌的混合物）（QH2）与分子氧、丙烯在TS-1催化作用下，集成反应生成环氧丙烷，Q通过加氢还原完成反应循环。

QH2+ O2→Q+H2O2

H2O2+ CH3CH=CH2→   PO  +H20

Q+ H2→QH2

集成工艺的环氧丙烷收率为78%。

【区内动态】

南京化工园区内已有一家企业，锦湖金浦化工有限公司年产环氧丙烷8万吨，采用的是氯醇法工艺，产生的废水具有高PH（10）、高盐份、高温度（50-60℃）的特点，与胜科水务有限公司签订污水处理专项协议，污水排放量约为50t/tPO。

该装置正常生产中。

【结论建议】

1、对于生产环氧丙烷主流工艺——氯醇法的改进，有两个思路：

用双氧水直接氧化法（HPPO）替代，以巴斯夫/DOW/苏威公司为代表；对传统氯醇法工艺用烧碱代替石灰水实现皂化/氯碱闭合循环，减少废水排放，以LUMMUS/DOW为代表。

2、双氧水直接氧化法（HPPO法）生产PO的过程中，原料和辅助助剂可以循环使用；没有联产品，基础建设费用低，三废排放少，能源损耗低，是PO工业化生产的发展方向。

同时，我国中国科学院大连化学物理研究所（简称大连化物所）开发了有自主核心技术的反应控制相转移催化丙烯环氧化新工艺，是较理想的绿色环保生产路线，至今已开发出第三代催化剂。

2008年8月，大连化物所研发的双氧水直接氧化丙烯制PO技术通过了由辽宁省科技厅组织的专家组鉴定。

该工艺今后几年有望在在国内得到工业化应用。

因此，园区今后的PO生产装置应以HPPO技术为主导。

3、HPPO技术的工业化装置问世时间短，还有待进一步改善。

4、鉴于高浓度的H2O2无法远距离运输，HPPO装置需现场配套生产，应考虑HPPO的集成生产技术。

5、考虑到HPPO技术需要消耗大量H2O2，同时考虑到国内H2O2产能过剩很多，因此建HPPO新装置时，应将无市场前景的H2O2装置作商业整合。

（1）氯醇法

　　氯醇法生产历史悠久，工业化已有60多年，以美国陶氏化学（DowChemical）公司的氯醇法为代表。

氯醇法的主要工艺过程为丙烯氯醇化、石灰乳皂化和产品精制，其特点是生产工艺成熟、操作负荷弹性大、选择性好，对原料丙烯的纯度要求不高，从而可提高生产的安全性，建设投资少。

由于固定资产投入少，产品成本较低，其产品具有较强的成本竞争力。

目前世界环氧丙烷约40%的产能为氯醇法。

　　氯醇法的缺点是水资源消耗大，产生大量废水和废渣，每生产1t环氧丙烷产生40~50t含氯化物的皂化废水和2t以上的废渣，该废水具有温度高、pH值高、氯根含量高、COD含量高和悬浮物含量高的“五高”特点，难以处理。

同时，氯醇法还消耗大量高能耗的氯气和石灰原料，而氯和钙在废水和废渣中排放掉，生产过程中产生的次氯酸对设备的腐蚀也比较严重。

　　中国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，采用自行开发的氯醇法工艺路线。

20世纪80年代末和90年代初，中国先后引进了日本旭硝子公司、三井东压公司、昭和电工公司和美国陶氏公司氯醇法技术，锦化化工、山东滨化、中石化上海高桥石化、天津大沽化工等企业环氧丙烷装置建成投产后取得了较好的经济效益，生产水平得到较大提高。

目前，除中海壳牌25万t/a环氧丙烷装置采用共氧化法外，国内现有80%的环氧丙烷产能使用氯醇法。

（2）共氧化法

　　共氧化法又称哈康法，包括异丁烷共氧化法和乙苯共氧化法2种，分别由异丁烷或乙苯与丙烯进行共氧化反应，生成叔丁醇或苯乙烯，同时联产环氧丙烷。

　　共氧化法由美国奥克兰公司开发，现为美国莱昂德尔（Lyondell，也译为利安德）公司所有。

共氧化法克服了氯醇法的腐蚀大、污水多等缺点，具有产品成本低（联产品分摊成本）和环境污染较小等优点。

自1969年工业化以来，在世界范围发展迅速，目前，共氧化法环氧丙烷产能已占世界总产能的55%左右。

　　共氧化法的缺点是工艺流程长，原料品种多，丙烯纯度要求高，工艺操作在较高的压力下进行，设备材质多采用合金钢，设备造价高，建设投资大。

同时，环氧丙烷在共氧化法生产中，只是1个产量较少的联产品，每吨环氧丙烷要联产2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料来源和产品销售相互制约因素较大，必须加以妥善解决，只有环氧丙烷和联产品市场需求匹配时才能显现出该工艺的优势。

此外，共氧化法产生的污水含COD也比较高，处理费用约占总投资的10%。

　　国内环氧丙烷生产一直采用氯醇法工艺。

2006年3月，随着中海壳牌年产25万t环氧丙烷装置投产，环氧丙烷生产格局发生一定变化。

中海壳牌项目是目前国内最大的1套环氧丙烷装置，也是唯一采用环氧丙烷/苯乙烯共氧化联产法工艺的环氧丙烷装置。

预计2009年底，Lyondell与中石化合资在镇海建设的28万t/a共氧化法环氧丙烷生产装置将建成投产。

（3）异丙苯氧化法

　　异丙苯氧化法由日本住友（Sumitomo）化学公司开发，采用钛基催化剂的固定床反应器，以过氧化氢异丙苯（CHP）为氧化剂，CHP使丙烯环氧化得到环氧丙烷和二甲基苄醇，后者脱水为α-甲基苯乙烯，然后再加氢生成异丙苯，异丙苯氧化成CHP后循环使用。

异丙苯氧化法实际是共氧化法的1种改进，与共氧化法的主要区别在于使用异丙苯替代了乙苯，并且异丙苯循环使用，不产生联产品。

由于该工艺无需联产苯乙烯所需的辅加设备，装置投资费用比共氧化法约低1/3，也无需使用氯气的氯醇法工艺所需的防腐设备。

2003年5月，住友化学公司投资1亿多美元，在日本千叶建成采用其独有异丙苯氧化法工艺的20万t/a环氧丙烷装置。

此外，住友与沙特阿拉伯-美国石油公司（SaudiAramco）在沙特的合资企业也将采用住友异丙苯氧化法技术建设20万t/a的环氧丙烷装置。

（4）过氧化氢直接氧化法（HPPO法）

　　过氧化氢真接氧化法是由过氧化氢（双氧水）催化环氧化丙烯制环氧丙烷的新工艺，生产过程中只生成环氧丙烷和水，工艺流程简单，产品收率高，没有其他联产品，基本无污染，属于环境友好的清洁生产系统。

　　目前过氧化氢真接氧化法工艺分别由赢创工业集团（原德固萨，Degussa）与伍德（Uhde）公司、陶氏化学和巴斯夫（BASF）公司联合开发和工业化推广。

　　2001年，赢创