无砟轨道施工技术总结.docx
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无砟轨道施工技术总结
无砟轨道施工技术总结
一工程概况
1.情况简介
我工区位于，主要是负责CRTSⅡ型板式无砟轨道施工。
防水层和底座板施工里程为，全长双延米；轨道板铺设里程为段全部采用，全长13078双延米，共铺设CRTSⅡ型轨道板块。
根据底座板划分方案将底座板施工划分为四个施工单元；轨道板在板场集中预制，汽车运输到现场安装；轨道板通过水泥沥青砂浆调整层铺设于钢筋混凝土底座板上。
2.无砟轨道设计情况
桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、防水层、侧向挡块等部分组成，梁缝处设置硬泡沫塑料板。
（1）轨道结构高度：
轨道结构高度为内轨轨顶中心至加高平台的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高140mm时为737mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。
钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+支底座200mm＝轨道高度679mm。
（2）砂浆层厚度为30mm。
（3）底座宽度为2950mm，轨下最小厚度为200mm。
3.技术标准
技术标准见表2.1。
表2.1技术标准表
序号
项目
技术标准
1
铁路等级
高速铁路
2
正线数目
双线
3
设计速度
350km/h，初期运营速度300km/h。
跨线列车运营速度200km/h及以上
4
线间距
5.0m
5
轨道
一次铺设跨区间无缝线路，采用Ⅱ型板式无砟轨道。
6
曲线半径
9000m
7
最大坡度
12‰
8
牵引种类
电力
9
列车类型
动车组
10
列车运行控制方式
自动控制
11
行车指挥方式
综合调度
4.自然条件
本标段属暖温带半湿润季风气候，为我国南北气候的过渡地带，气候温和，四季分明。
夏季多热带风暴，年平均降雨量在1440mm左右，一般集中在夏季。
年平均气温在14～17℃，极端最高气温为40℃，最冷月极端气温在-8～-15℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.5m。
5.开竣工日期
本工程于2008年2月1日开工，竣工日期为2010年2月1日
二施工技术
底座板和侧向挡块施工
1、滑动层施工技术
1.1施工流程
1.1.1施工工艺流程
滑动层铺设工艺流程见图1
2.2施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将土工布和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。
当天材料随使用随清理。
3、机具配置：
剪刀4把、漆刷12把、齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3滑动层铺设工艺
2.3.1结构型式
滑动层两布一膜的结构形式为：
底层为一层土工布，用粘合剂与桥梁面粘结，中间铺一层塑料薄膜，顶层再铺一层土工布，滑动层的宽度为2．95m，为确保铺设到位，铺设宽度为3.05m，宽出的部分待底座板施工完毕后剪切掉。
2.3.2滑动层铺设
（1）两布一膜的铺设范围为：
从一跨桥梁固定端的剪力齿槽内边缘开始，到相邻桥梁剪力齿槽外边缘为止。
（2）铺设第一层土工布前，对梁面进行仔细清理，不得残留石子和沙粒等可能破坏滑动层的磨损性颗粒。
（3）根据滑动层的设计宽度用墨斗弹出两布一膜边线，在铺设范围中间及两边缘各涂抹30cm宽的胶合剂（两侧胶合剂宽度同底座板），涂刷之前粱面必须干燥，涂抹厚度要保证粘结剂不被土工布完全吸收掉。
（4）滑动层铺设在粱面防水层、硬泡沫塑料板上，底层土工布在梁缝处必须切断，薄膜和上层土工布连续铺设。
为防止底座板施工时漏浆，在梁缝处上层土工布上放置一块2.95*0.3m，厚2mm的镀锌钢板。
（5）第一层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘接更密贴。
（6）在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用水湿润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上，薄膜铺设不得起皱。
接缝处将聚乙烯薄膜熔接。
（7）滑动层应尽可能从一个固定端到下一个固定端整块连续铺设。
遇到必须间断时底层土工布可以对接，对接接头处横向涂抹胶合剂将无纺布与粱面粘合（粘合宽度2*30cm）；薄膜要进行熔接；上层土工布可以进行搭接，搭接长度大于等于20cm；各层接头间要至少错开1m的距离，且接头不得出现在泡沫板区域。
土工布每块的最小长度为5m。
（8）各层材料铺设平整，不得起皱，滑动层铺设完毕后立即压上定距垫块，防止滑动。
定距垫块底部宽度50mm，高度35mm，长度为35cm，摆放时2个并一个（宽为100cm），按2、1、2、1梅花形摆放，纵向间距0.4m，垫块距底座板外缘为0.1m，材质同底座板。
（9）滑动层施工时不得对桥面防水层、硬泡沫塑料板造成损坏。
2.3.3滑动层验收
（1）滑动层的验收以每个施工段为一个检验批。
（2）滑动层（两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）滑动层铺设主要检测项目与标准见表1。
表1滑动层铺设主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
梁面洁净度
干净无油污渍，无颗粒。
目测，逐孔检查
2
测量放线
精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。
尺量，逐孔检查
3
粘结剂
在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。
目测，逐孔检查
4
两布一膜铺设位置、方法、细部做法
两布一膜铺设宽度3.05m，无破损，与梁面粘结平整，无皱褶。
外侧应与混凝土底座板两侧平齐。
目测，逐孔检查
5
保护层垫块的摆放
间距40㎝，呈梅花形布置。
尺量，逐孔检查
2.4施工注意事项
2.4.1施工要求
在铺设土工布时，稍厚的为底层土工布，土工布光面面朝塑料薄膜，铺设后平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方向偏位要及时调整。
2.4.2巴斯夫土工布胶施工方法
（1）施工要求及各项指标的允许值为：
温度：
现场大气温度≥5℃；混凝土基层温度≥8℃。
湿度：
现场大气湿度≤80%；如遇雨天或预计3小时内有雨时应暂停施工。
含水率：
混凝土基层含水率≤4%。
（2）施工步骤
①聚脲防水层表面清理
②材料的搅拌与涂刷用量
③修补结束后即可开始施工土工布胶水。
胶粘剂的准备，双组分的产品应严格按照厂家提供的混合比例准确进行称量配料，现用现配，采用机械搅拌的方式进行混合，严禁人工搅拌。
特别注意事项：
由于A组分（22.5KG大桶）材料在储运的过程中会出现沉淀的现象，因此在搅拌前首先应将大桶中的材料进行搅拌以消除沉淀，其次将B组分（7.5KG小桶）材料倒入大桶中进行搅拌至成为均一材料后即可使用。
④涂胶要求平整、光洁，过渡光滑，无漏涂、露底的现象。
⑤涂布用量，每平米用胶量在0.6-0.7kg每平米，厚度不超过0.5mm。
（3）铺设土工布
1）胶粘剂涂刷结束后推荐铺设土工布时间如下：
（时间以材料搅拌完成开始）
气温10℃时，胶粘剂搅拌结束后45分钟内开始铺设土工布
气温20℃时，胶粘剂搅拌结束后35分钟内开始铺设土工布
气温30℃时，胶粘剂搅拌结束后25分钟内开始铺设土工布
2）同时可参考胶粘剂的状态，当胶粘剂有拉丝现象时即可铺设土工布。
3）土工布应连续整块铺设。
胶粘剂的涂刷与土工布的铺设工序应顺接。
采用重量为2公斤的金属压辊沿铺设顺向进行滚压以增加胶粘剂与土工布的浸润性，提高粘结效果。
（4）固化及保护
1）固化时间取决于环境温度，混合及涂布的量。
通常情况下，初始固化需要一个晚上，7天后完全固化。
2）下层土工布施工后至少要正确保护24小时。
防止风、废弃物、灰尘、昆虫、水汽、水的侵入。
2、挤塑板施工技术
2.1施工流程
2.1.1施工工艺流程
挤塑板铺设工艺流程见图1
2.2施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将挤塑板和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。
当天材料随使用随清理。
3、机具配置：
齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3挤塑板铺设工艺
2.3.1结构型式
挤塑板厚5cm，长1.45m，横向宽度由0.6*4+0.55=2.95m组成。
2.3.2挤塑板铺设施工工艺
（1）挤塑板安装前先清理基层，桥梁面上不得残留石子和破坏滑动层的硬质颗粒。
然后用墨斗弹出硬泡沫塑料板的安装线。
（2）根据弹好的安装线在梁端均匀涂刷粘结剂，然后将挤塑板粘贴在梁端相应的位置上。
挤塑板接缝采用平接，接缝挤紧，边部多余部分切直。
（3）挤塑板铺设后采用重物压紧，并保护至少24小时，防止大风、灰尘、水汽、水等的侵入。
（4）铺设好的挤塑板应作好必好不能破损，禁止人员踩踏和车辆从上部通过，一旦破损必须更换。
（5）挤塑板在梁缝位置断开。
2.3.3挤塑板验收
（1）挤塑板施工以每个施工段为一个检验批。
（2）挤塑板、粘接剂的材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）挤塑板铺设主要检测项目与标准见表1。
表1挤塑板铺设主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
梁面洁净度
干净无油污渍，无颗粒。
目测，逐孔检查
2
测量放线
精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。
尺量，逐孔检查
3
粘结剂
在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。
目测，逐孔检查
4
硬泡沫塑料板的铺设
结构尺寸应满足设计要求，与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，外侧应与混凝土底座板两侧平齐。
目测、尺量，逐孔检查
3、底座板施工单元划分及施工规划
3.1由于长桥上CRTSII型板式无砟底座板无法一次性施工完成，因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般4-5Km为宜，施工单元的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约800m，端刺或临时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢筋连接器后浇带之间的长度）长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度，长桥上常规区最短为3个浇筑段480m。
3.2临时端刺设置注意事项
①左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。
②临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔区。
每个临时端刺区长度约800m，共分成5段，分别为两个约220m（每段7孔梁）段、一段约100m（3孔梁）、两个约130m（每段4孔梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带BL1，临时端刺区剪力齿槽后浇带BL2全部预留。
3.3后浇带设置
①常规区中的每个浇筑段长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度。
为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带（BL1后浇带），其在底座板混凝土浇筑段浇筑时预留。
BL1后浇带距离梁端长度不小于5m。
②常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。
此外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心位置，其前后浇筑段长度差不大于15m。
③剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上）。
齿槽应与底座混凝土一次浇筑。
并在适当的位置设置BL1后浇带。
为了保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1尽量关于先浇筑的剪力齿槽对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇筑段的长度不大于80m。
④钢板连接器后浇带BL1与轨道板板缝的距离不小于0.7m。
3.3总结
我工区作为四标无砟轨道先导试验段，在试验段施工中总结了以下几点
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