烧成系统培训资料.docx
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烧成系统培训资料
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一、中控操作师的职责：
以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题。
不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。
二、操作指导思想
1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗。
2、树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合。
3、统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。
4、力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动，确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
5、正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。
三、工艺流程及设备
1、要求操作员准确绘制烧成系统工艺流程图。
2、要求操作员了解烧成系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。
四、专业基础知识
1、烧成温度的判断
（1）火焰温度高低
窑内的热流是靠燃料燃烧，产生火焰发出热量，而使窑温升高，因此火焰温度高，窑温也高。
目前判断火焰温度高低的方法是通过比色高温计结合计算机，可测出比较接近实际温度的数据，除此之外，在正常操作时，对火焰温度高低的判断，还可通过火焰的颜色。
火焰的颜色及相对应的温度如表所示，表中所列数据是实际火焰温度颜色，不是通过有色玻璃看到的颜色，通过钴玻璃所看到的颜色相对应的温度数值要比表中的温度高。
正常火焰的温度通过钴玻璃看到：
最高温度处于火焰中部发白亮，最高温度两边呈浅色，前部发黑。
火焰颜色相对应的温度
颜色
温度（℃）
颜色
温度（℃）
最低可见红色
475
橙色到黄色
900~1090
最低可见红色或深红色
475~650
黄色到浅黄色
1090~1320
深红色或樱桃红色
650~750
浅黄色到白色
1320~1540
樱桃红色到发亮樱桃红色
750~825
白色到耀眼白色
1540
发亮樱桃红色到橙色
825~900
（2）熟料被窑壁带起高度
正常情况下，物料随窑运转方向被带到一定高度而后下落，落时略带黏性，熟料颗粒细小均齐温度过高时，物料被带起来的高度比较高，向下落时黏性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无黏性，物料颗粒细小，严重时呈粉状，这主要是因为温度增高使物料中液相增加，温度降低液相减少。
温度增高还会使液相黏度降低，当温度过高时，液相黏度很小，像水一样流动，这种现象，操作上称为“烧流”，会危及窑衬和篦板。
（3）熟料颗粒大小
正常的烧成温度，熟料颗粒绝大多数直径在5～15㎜左右，熟料外观致密光滑，并有光泽。
温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗，结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗糙，疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属于生烧的情况。
（4）熟料立升重和游离CaO的高低
熟料立升重就是每升5～7㎜粒径的熟料质量。
烧成温度高，熟料烧结得致密，因此熟料升重高而游离CaO低；若烧成温度低，则升重低而CaO高；当烧成温度比较稳定时，升重波动范围很小，正常生产时升重的波动范围在±50g之间，各厂的控制指标不一。
2、
窑与分解炉用燃料比例的掌握
窑、分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：
（1）窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值；
（2）在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现；（3）在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。
这些原则易于理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识，在遇到问题时不能很好地处理。
模糊认识之一，窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高，结皮更加严重，窑况进一步恶化。
实际上除了窑气、炉气分开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料过多引起的。
众所周知，分解炉是一种高效交换器，在分解炉内多加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解率。
但如果把本应加到分解炉的燃料加到窑内，则入窑物料的分解率必然低下，从而增加窑的负担。
由于窑内热交换率低，为了保证熟料的正常煅烧，就需在窑内再加燃料，但受燃烧空间和热交换效率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高。
而这一区域又正好是“料稀区”，且物料易在此区部分角落产生循环，有很好的结皮条件，易造成严重结皮。
物料在完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡温度（一般850℃左右），所以在分解炉内适当的多加燃料既不会引起上述区域的废气温度过高也不会引起入窑物料温度过高，而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及其出口废气温度高。
因此，当窑尾及其上升管道温度高时，不能轻易认为是分解炉燃料加多了，而应认真分析原因，采取正确操作方法。
通常只要逐步减少窑用燃料，同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。
模糊认识之二，烧成温度低熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的。
即使当窑的燃烧能力已到极限时，仍增加窑燃料用量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则过高。
这一错误的操作方法还会引起窑内还原气氛，造成系统结皮严重，结长厚窑皮甚至结圈。
窑内通风及燃烧能力是有一定限度的，在燃烧空气无富余的情况下，增加燃料窑头温度不仅不会提高反而会降低。
但有些操作人员一遇到窑头温度低却总是增加窑头燃料，尤其是在喂料量并不多，燃烧空气并不富余的情况下，仍往窑内多加燃料。
我认为窑用燃料的增加有一个最简单的原则，即只要窑尾废气中有一氧化碳存在，则调整系统状态使一氧化碳消失之前，不应该增加窑用燃料。
所以如遇到窑头温度低的情况，应该首先分析其原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量；如风机已开到极限，则应分析是否下料量大了，是否三次风闸板没调整好，是否窑内结圈，并进行适当的调整和处理。
如入窑分解率低，则应增加分解炉燃料而非窑头燃料；如冷却机效率低、二次风温低，则应对冷却机进行处理。
总之要具体情况具体分析，而不能一味增加窑头用燃料，结果适得其反。
3、
风、煤、料和窑速的合理匹配
煤取决于风，风取决于料，窑速取决于窑内物料 的煅烧状况，这是适合于任何一种回转窑煅烧工艺的规律。
但对预分解窑来说具有更重要的意义，它是降低废气和不完全燃烧热损失、达到产量高、质量好的关键。
因此，必须通过调整操作手段使风、煤、料和窑速合理匹配。
4、风的分配
对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。
正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次我阀门开度来实现。
现阶段窑尾缩口听大小已基本固定，只能从三次风阀门开度来调节。
如果调整不当，我的分配不合理，易出现塌料、窜料，降低入窑碳酸钙分解率，加重回转窑的热负荷，影响熟料的产、质量。
若窑尾温度、混合室温度偏低，分解炉上部温度、斜坡温度偏高，窑尾O2含量低而混合室出口O2含量高时，说明窑内用风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的闸板开度，使混合室出口O2含量在2％～3％。
若窑尾、混合室温度偏高，而分解炉温度低，混合室出口和窑尾O2含量相差不大，且窑内火焰较长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，而分解炉用风量小，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。
若预热器内物料悬浮不好，出现塌料、窜料、窑头产生回火时，说明窑尾缩口喷腾风速不够，适当增大系统排风，提高窑尾缩口喷腾风速。
5、
窑速和喂料量相适应
窑内喂入多少生料就要有相当的窑速与之相适应。
入窑料多，窑速就相应的快，若料多而窑速慢，则窑内料层增厚，易导致窑尾漏料，窑尾烟道结皮。
窑速慢时，物料在窑内停留时间较长，料层较厚，喷煤嘴喷出的煤易落入料层内，造成煤粉燃烧不完全，易结大块和结圈，影响熟料质量。
因此，正常操作时应保证薄料快转，保持窑速和喂料量相适应。
6、
风、煤、料和窑速的兼顾调整
风、煤、料和窑速四者之间既互相联系又互相制约，若其中之一调整不当将打乱整个系统热工制度。
风、煤、料和窑速四者之间的配合，不但量上要合理，而且要注意配合的质量，以使煤粉燃烧快、物料吸热快，窑速最适当，能充分发挥预分解窑的优点。
这就要求通过合理的调整来保证风、煤、料混合均匀并与窑速相适应，达到物料分散、悬浮状态良好，煤粉燃烧完全，薄料快转，优质、高产低消耗。
7、
窑内物料煅烧进程的控制
对回转窑内物料煅烧进程的控制有几个方面的内容：
一是燃料燃烧及气流温度的控制；二是气固换热和物料升温的控制；三是物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应的控制等。
窑内气固热交换、物料升温速率、物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应进程，在湿法及传统干法窑内主要决定于物料在窑内的填充率及运动速度。
而在悬浮预热窑及预分解窑内，除生料的预热及相当一部分硅酸盐分解过程分别在预热器及分解炉内完成外，尚未完成的分解、固相反应及烧结过程等仍然需要在窑内未完成，仍然受到窑内物料填充率及运动速率的影响。
（1）回转窑内物料的填充率
在回转窑内，物料通常在窑的横断面堆积成一个扇面。
扇面两个边缘与窑中心的两个连线的夹角称中心角。
扇面面积与窑内横断面之比，称窑的填充率。
窑内物料填充般为5％～17％。
不同的中心角与填充率的关系如表所示。
中心角与填充率的关系
中心角
110
105
100
95
90
85
80
75
70
填充率
15.65
13.75
12.10
10.70
9.09
7.75
6.52
5.40
4.50
（2）回转窑的斜度
窑的斜度与窑的填充率及转速有关。
一般来讲，当窑的填充率较大、转速较慢时，窑的斜度较大，反之亦然。
这些参数直接影响着窑内物料运动速度及煅烧过程。
当窑斜度较小时，为得到同样的物料运动速率，窑速就应快些，这时窑内物料翻滚次数增多，有利于物料混合及炽热气流、窑内衬料及物料三者之间的换热。
同时，斜度较小，窑内填充率相对增加；窑的长径比较大或入窑物料分解率增大，窑的填充率亦可增加。
窑的斜度与窑平均填充率的关系如表所示。
目前，预分解窑的斜度一般在3％～3.5％之间。
回转窑斜度与填充率的经验关系
窑的斜度
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
窑的平均填充率
13
12
11
10
9
（3）回转窑转速
回转窑的转速同窑的斜度之间必须有良好的匹配关系。
在一定的斜度下，转速愈高，物料填充率降低，物料的翻滚及运动速度愈快。
早期，窑的转速一般很低，物料填充率较大，这虽然使窑容易操作，但对物料加热和生产效率提高都不利。
20世纪50年代初期，针对上述情况，我国水泥工业曾经学习和推广前苏联“快转窑、长火焰和烧成带水冷却”三大技术经验，扭转了当时普遍存在的慢速转窑、短火急烧的不合理状况，并且由于在窑的烧成带筒体段淋水冷却，有利于保护窑皮，提高了窑内热力强度，延长了衬料寿命，取得了显著效果。
由此证明，在窑的斜度已经固定的条件下，根据具体生产情况，保持窑在一个相对合理的速度下运转，使窑内物料的填充率及运动速度与当时的煅烧条件合理匹配，对于优质、高产是相当重要的。
过去，窑速较慢，一般仅有0.5～0.75r/min，以后逐步提高到1.0～1.5r/min。
悬浮预热器，特别是预分解窑出现后，由于入窑物料的硅酸盐分解过程在窑外已经基本完成，窑速一般可达到3r/min左右。
在这里必须指出，回转窑内的物料运动是伴随着热化学过程同时进行的，虽然窑的斜度及转速一定，窑内物料的平均运动速度大体固定，但是由于窑内各带物料煅烧进程不同，导致物料的性质变化，从而使窑内各带物料的实际运动速度不同。
特别是在湿法和传统干法窑内，生料硅酸盐分解过程全部在窑内进行，不仅使分解带热耗增大，而且由于硅酸盐分解逸出大量的CO2气体导致生料处于流体，运动速度很快，而烧成速由于温度高，物料中液相大量出现，物料发黏，物料运动速度缓慢。
过去，看火工“看火”时，重点观察过渡带后面的“黑影”及烧成带内物料结粒及随窑衬带上的高度就是这个原因。
由于分解带物料在流化状态下运动速度很快，如果在“黑影”向前逼近时，不能及时提高烧成温度或降低窑速，就会出现“跑生料”的被动状态，严重影响窑的产量和熟料质量。
同时，在此状态下提高窑温，不仅要多耗燃料，也会导致燃料的不完全燃烧。
此外，长时间的慢窑升温过程，不仅使烧成温度逐渐提高，也使分解带内的生料在这一段时间内得到良好的预热和分解。
此时，如果不能全面分析掌握窑内物料煅烧的全部进程，仅仅感觉到这一时间“易烧”，就过分加快窑速，追求产量，又会导致后部物料不能充分得到预热和分解，随之就会发生“恶性循环”。
在长期实践中，看火工人总结出来的“预打小慢车，防止大变动”等一套操作控制经验是完全符合科学规律的。
（4）回转窑内物料负荷率、滞留时间及运动速度之间的关系与计算方法
在回转窑斜度已经固定的条件下，窑的转速快，窑内物料运动速度增加，负荷率降低，有利于物料加热煅烧，为提高生产能力创造条件。
但是，产量提高后，入窑生料量增加，负荷率提高，对窑内加热进程又产生影响。
因此，在预分解窑系统的设计中，首先必须处理好预热分解系统与回转窑换热及生产能力之间的匹配关系；同时，为了优化窑内煅烧过程，对于窑的斜度、填充率、转速等参数之间也必须予以良好的匹配，以便根据入窑物料在窑内各区带内能够有一个适应的滞留时间，满足热化学反应的要求。
物料的滞留时间如表所示：
SP、NSP窑内物料滞留时间
悬浮预热窑（min）
一般分解窑（min）
分解带
过渡带
烧成带
冷却带
合计
分解带
过渡带
烧成带
冷却带
合计
28
5
10
2
45
2
15
12
2
31
8、
窑主电机电流与窑系统烧成的关系
（1）窑传动电流轨迹平
窑传动电流很平稳，所描绘出的轨迹很平。
表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
（2）窑传动电流轨迹细
窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
（3）窑传动电流轨迹粗
窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
（4）窑传动电流突然升高后逐渐下降
传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。
升高幅度赿大，则垮落的窑皮或窑圈赿多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。
发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立刻降低窑速，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。
这时冷却机也要对篦板速度等进行调整。
在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。
如遇这种情况时处理不当，则会出现料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
（5）窑传动电流居高不下
有四种情况可造成这种结果。
第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。
此时，要减少系统燃料或增加喂料量。
第二，窑产生了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加。
在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。
第三，物料结粒性能差。
由于各种原因造成熟料黏散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。
第四，窑皮厚、窑皮长。
这时要缩短火焰、压短烧成带。
（6）窑传动电流很低
有三种情况可造成这种结果。
第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。
一般操作发现传动电流低于正常值且有下降均势时就应采取措施防止进一步下降。
第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。
熟料黄心多，游离钙也高。
此时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。
遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。
第三，窑皮薄、短。
这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
（7）窑传动电流逐渐增加
这一情况产生的原因有以下三种可能。
第一，窑内向温度同的方向发展。
如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。
第二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的黏散料在增加。
第三，长、厚窑皮正在形成。
（8）窑传动电流逐渐降低
这种情况产生原因有两种。
第一，窑内向温度变低的方向发展，加料或减少燃料都可能产生这种结果。
第二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。
（9）窑传动电流突然下降
这种情况也有两种原因。
第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成这前移、窑前逼烧，弄不好还跑生料。
这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。
第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种同样的影响。
同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。
依靠窑传动电流进行操作，有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误，而单独依靠其他任何参数都不可能如此全面准确 反映窑况。
比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。
而窑电流却可及时地反映出烧成带后的情况，预示大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。
五、关于窑系统的操作
1、点火前的准备工作
（1）现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；
（2）进行系统联动试车,确认无异常;
（3）根据工艺要求制定升温曲线;
（4）通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;
（5）现场确认柴油储存情况；
（6）确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，提前开煤磨；
（7）技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；
（8）通知现场插好油枪,检查油路通畅;
（9）确认各阀门开度为关闭状态；
（10）通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;
（11）启动主风机润滑系统、启动窑减速机润滑系统；
（12）接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；
以上各条件具备后,即可进行点火操作。
2、点火升温
（1）打开大气排放阀或启动EP排风机，调整风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20—-40Pa之间;
（2）启动一次风机组及通知现场起动柴油泵组（可提前打循环）；
（3）现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器的内外风开度;
（4）根据升温曲线进行升温时,注意事项如下：
a.调整回油量；
b.调整窑内通风，维持适当的负压；
c.当窑尾升至300-350℃左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧；
（5）喂煤
a联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备;
b启动窑头喂煤输送系统，联系现场看转子称,待启动完毕后，设定0.5-1t/h。
c注意防止突然喂煤后，造成熄火，适当调整燃烧器内、外流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。
d根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.1%以下。
e严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。
f当发现系统供氧不足时，则关闭大气排放阀，同时启动EP排风机,如抽风能力仍不足，启动主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气。
g如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。
（6）升温过程中的窑的慢转（参考）
窑尾温度
旋转量（圈）
旋转间隔时间（分）
0—100
0
不慢转
100—300
¼1/4
30
300—600
¼1/4
20
600—800
¼1/4
15
800—900
¼1/4
10
900以上
连续慢转
注：
雨、雪天气时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。
（7）当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段蓖床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段蓖床送走物料。
（8）当尾温达到950℃以上时根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
（9）当增湿塔的出口温度达到170±10℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，对水泵应进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。
3、投料前的准备工作
（1）投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀。
（2）根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。
（3）启动熟料输送系统设备。
（4）启动窑头电收尘排风机，保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：
-50—-150Pa）。
（5）通知原料系统给电收尘荷电，同时调整系统通风。
（6）投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度。
（7）通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧溜”物落下，并通知现场启动空气炮。
（8）启动生料喂料系统设备。
（9）当尾温达到950℃以上，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
4、窑的投料操作
（1）分解炉出口温度超过650度后才可以在窑尾喷煤以防止爆炸。
（2）启动冷却机剩余各室风机。
（3）通知现场巡检工进行辅、主电机切换,将窑速设定在：
0.4-0.5r/min，启动窑主马达。
（4）通过调节窑主排风机（液力偶合）开度及挡板开度保证风机入口负压，并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及EP风机阀门开度。
（5）投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞，操作上需注意：
a.投料时，特别注意炉内及溜管温度变化。
b.通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死。
c.通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞。
d.注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常。
（6）当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应以：
a提高二、三次风温；b稳定窑头罩负压；c防止堆“雪人”为原则。
（7）窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪，待冷却后，洗好油雾化器和节流片，备用。
5、增湿塔操作
（1）窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。
增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm，以此来提高电收尘的收尘效率。
电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉，和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
（2）烟气的增湿途径：
一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
（3）增湿塔喷水量的调节有两种：
一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
立磨运行时：
增湿塔温度控制在200-250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
当立磨停机时：
烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔喷头全部打开，用回水阀的开度来稳定增湿塔的出口气温在150℃，保持灰斗不湿底，最终根据电收尘入口温度情况，进行合理的调整，以达到最佳效果。
在原料磨开停的过程中，风量风温变化很大，此时回水阀应全开，当系统稳定后，再根据情况调节回水阀。
当主风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。
严格控制两要素：
回水控制和回料控制。
即使增湿塔不湿底且物料能及时排出输送走。
6、满负荷运行
（1）尽可能稳定喂料、喂煤、
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