有砟轨道工程施工方案.docx
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有砟轨道工程施工方案
有砟轨道施工方案
一、编制依据
1.1铁道部颁布《客运专线》（TB10751-2010J1147-2011）；
1.2铁道部颁布《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
1.3铁道部颁布《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
1.4铁道部颁布《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）；
1.5《客运专线铁路工程质量安全监控要点手册》工管技[2009]77号；
1.6《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；
1.7武冈城际铁路路基工程施工图及《武冈城际铁路路基工程设计总说明及详图集》；
1.8《武冈城际客运专线施工图设计文件》；
1.9建设单位、设计单位、监理单位的相关文件通知；
1.10设计单位下发的相关路基施工图；
1.11中铁十六局武冈城际铁路联合体项目部二分部编制的《总体施工组织设计》。
二、工程概况
1、路基总况
本标段范围内的路基总况见表1-1。
表1-1本标段路基总况
序号
里程桩号
长度（m）
备注
1
DK28+549.51～DK29+620
1070.49
2
DK31+390.74～DK32+501.8
1111.06
3
DK32+579.01～DK33+690.46
1111.45
4
DK35+749.29～DK37+031.76
1282.47
5
DK37+208.18～DK38+773.22
1565.04
6
DK39+342.73～DK39+679.95
337.215
7
DYK31+430.36～DYK31+581.40
151.04
8
DYK31+659.40～DYK31+827
167.6
2、各部位设计情况
路基附属设施的设计情况主要包括：
拱型骨架、喷播植草、栽植乔灌木、混凝土挡土墙、路基排水工程、接触网支柱基础、综合接地、电缆槽、声屏障及防护栅栏等。
三、有砟轨道施工工艺流程
1、有砟轨道施工基本工艺流程图
施工准备
铺轨前预铺道砟
铺枕、铺设长钢轨
单元轨焊接
分层上砟整轨
分层上砟整轨
单元轨焊接
应力放散、无缝线路锁定
轨道整理
钢轨预打磨
竣工验收
四、工艺操作
（一）底层道砟铺设
1、质量标准及检验方法
1）、京沪高速铁路摊铺用道砟应符合《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》（TZ211-2005）中特级碎石道砟的材质要求。
检验方法：
查验道砟厂建厂检验证书、生产检验证书和产品合格证。
2）、道砟进厂时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道砟技术条件的规定。
检验方法：
采用筛分、专用量规或特定检验。
每5000m3为一批，不足5000m3时亦按一批计。
每批抽检一次。
3）、底层道砟应采用压强不小于160kPa的机械蹍压，道床密度不应低于1.6g/cm3。
检验方法：
检算蹍压机械压强，用道床密度仪或灌水法检测。
每5km抽检5处。
4）、底层道砟厚度宜为150mm，单线宽度一般为4.5m。
砟面应平整，其平整度为10mm/3m，砟面中间不应凸起。
检验方法：
目视观察、钢尺、3m靠尺量。
每千米各抽检4处。
2、施工准备
1）、上砟前由铺轨单位与路基施工单位共同对路基按设计要求进行检查验收，符合要求后，方可进行铺砟作业。
2）、对路基中线、水平进行复测。
3）、配置摊铺、蹍压机械，各种检测设备，对机械进行安装调试，对检测设备进行检定。
3、施工机械及工艺装备
1）、摊铺设备主要包括自卸汽车、洒水车、摊铺机、装载车、压路机。
2）、配套设备主要包括激光发射器、激光接收器、定位标杆。
3）、检测设备主要包括密度仪、方孔筛、全站仪、水准仪、3m靠尺及直尺。
4、工艺及质量控制流程
底层道砟铺设施工工艺及质量控制流程见图4-1.1。
图4-1.1底层道砟铺设施工工艺及质量控制流程图
（二）换铺长钢轨施工工艺
1、质量标准及检验方法
1）、长钢轨的类型、规格、质量应符合施工图要求。
检验方法：
查验产品合格证和质量证明文件、观察检查、尺量。
检验数量：
全部检查。
2）、轨枕及其扣配件类型、规格、质量应符合施工图及产品标准规定。
检验方法：
查验产品合格证和质量证明文件、观察检查。
检验数量：
全部检查。
3）、轨枕的外观质量和各部尺寸应符合产品标准的规定。
检验方法：
施工单位用刻度1mm的钢尺及其他专用工具测量、观察检查。
检验数量：
抽检2%。
4）、扣件的扣压力应符合产品标准的规定。
检验方法：
施工单位用弹条扣压力测定仪测定。
检验数量：
抽检2%。
5）、扣配件的型式尺寸应符合产品标准的规定。
检验方法：
尺量。
检验数量：
抽检2%。
6）、轨枕及其扣配件的铺设数量应符合施工图要求。
检验方法：
对照设计文件点数。
检验数量：
全部检查。
7）、轨枕应正位，并与轨道中心线垂直。
轨枕间距为600m，允许偏差为±20mm，连续6根轨枕的距离为3m±30mm。
检验方法：
尺量。
检验数量：
每千米抽检100m。
8）、轨道中心线与线路施工图标示中心线一致，允许偏差为30mm。
检验方法：
尺量。
检验数量：
每2km抽检100m，每10m一个测点。
9）、钢轨扣件系统安装时：
绝缘轨距块的配置，应符合施工图要求；各零部件应安装齐全，位置正确。
检验方法：
尺量、观察检查。
检验数量：
每千米抽检100m。
2、施工准备
1）、轨排生产前的工作：
①轨枕、扣件进场检验。
②工具轨配轨丈量、修整。
2）、轨排铺设前的工作：
①底层道砟铺设的检验。
②线路中线测设的检验。
3）、换铺长钢轨前的准备工作：
①轨道初期稳定状态的检验。
②轨枕间距、扣件配置的检验。
3、工艺及质量控制流程
换铺法长钢轨铺设施工工艺及质量控制流程见图4-2.1~图4-2.5。
图4-2.1轨排生产工艺及质量控制流程图图4-2.2轨排铺设工艺及质量控制流程图
图4-2.3卸长钢轨工艺及质量控制流程图图4-2.4换铺长钢轨工艺及质量控制流程图
图4-2.5工具轨回收工艺及质量控制流程图
4、工艺布序说明
1）、轨排生产
轨排组装方式：
应采用25m、60kg/m新轨作工具轨，有两种轨排生产方式。
一种方式为：
三排为一组，一排前端钢轨悬出轨枕40cm，一排两端钢轨均悬出轨枕20cm，一排后端钢轨悬出轨枕40cm。
该种轨排在铺设时，轨排间用断轨急救器连接，可临时调整轨缝处轨枕位置。
另一种方式为：
所有轨排两端钢轨均悬出轨枕20cm，每组轨排备一根长20cm、轨腰带两个螺栓孔德钢轨头及一付带螺栓的夹板。
该种轨排在铺设时，可临时调整轨缝处的轨枕位置，使两根轨枕并排位于轨缝下，轨缝两侧的轨端用带夹板的钢轨头夹住。
①台位准备：
在台位上标出每根轨枕的位置，标出每根钢轨两端的位置。
共用10个台位生产轨排，可用25m标准轨排作生产台位。
②吊放轨枕：
一台龙门吊用两根等长的钢丝绳每次吊一垛轨枕（以一层4根、4层为一垛）。
一垛轨枕吊放到台位上后，用龙门吊分三次将该垛轨枕分层均匀平放在台位上。
每个台位每次布置42根轨枕。
③拨匀轨枕：
两人为一组，每人持一根撬棍，将轨枕拨到标定的位置。
④安放垫板：
将垫板按设计位置摆放到轨枕的承轨槽中。
⑤吊放钢轨：
一台龙门吊用吊轨架将两根钢轨分别吊放到轨枕的承轨槽中。
⑥安装轨距块：
两人为一组，一人持撬棍，一人持轨距块。
拨动钢轨，将轨距块安放到位。
⑦检查轨排：
检查枕位是否准确，垫板是否到位，轨距块是否按号码、内外次序摆放到位，钢轨两端是否齐平、纵向位置是否均匀。
⑧安装弹条：
两人一组，一人持扳手，一人持弹条，将弹条安装到位。
⑨存放轨排：
两台龙门吊用四根等长钢丝绳，将轨排吊放到存放位置。
2）、轨排铺设
①轨排装车：
按五节轨排一组装在两辆N17平板车上。
每公里线路的轨排装16辆平板车。
列车前端设两辆平板车装载倒装龙门架。
②轨排运输：
用机车将轨排列车推送到距铺轨位置500~1000m的地点。
③支立倒装龙门架：
将倒装龙门架按规定间距对称线路中心支立在路基上。
④轨排倒装：
机车推送列车，使一组轨排位于倒装龙门架下。
龙门架吊起轨排组，列车退行。
轨排运输平车进入龙门架下对位。
龙门架将轨排组落放到平车上。
平车将轨排组运向铺轨机。
⑤轨排组过渡：
运输平车与铺轨机对接，铺轨机上的卷扬机将轨排拖入铺轨机内。
⑥铺设轨排：
铺轨机进入铺轨位置，吊起一节轨排前出到位并落向底层道砟面。
⑦轨排定位：
当轨排接近底层砟面时，人工用撬棍将轨排拨向正位。
使轨排纵向中心接近设计线路中心，并使轨排后端与已铺轨排对接。
轨缝处安装轨缝卡片，保证轨缝大小适度。
⑧安装夹板：
轨排落实后，用夹板或钢轨急救器将铺设轨排与前一轨排连接牢固。
⑨铺轨机对位：
铺轨机前行一节轨排距离，准备铺设下一节轨排。
3）、卸放长钢轨
①长钢轨装车：
每对长钢轨工作边向内且对称于运输列车纵向中心装车，列车上每层装12根长钢轨。
列车每端设防止长钢轨串动的挡板，列车中的一辆平板上设两道长钢轨锁紧装置。
列车前端设长钢轨降坡装置。
②长钢轨运输及对位：
机车推送长钢轨运输列车到达卸轨现场。
列车对位的位置为列车上长钢轨的后端与线路上已换长钢轨或已卸长钢轨的前端。
③捆绑长钢轨：
拆除列车前端挡板，解除一对长钢轨的锁定装置。
用一对钢丝绳的一端分别通过钢轨卡子与长钢轨连接，钢丝绳的另一端通过降坡装置捆绑在线路中心。
④卸放长钢轨：
机车牵引长钢轨运输列车退行，将长钢轨卸放在线路的中心位置。
⑤列车对位：
长钢轨运输列车前行一对长钢轨的距离，进行卸放下一对长钢轨的对位作业。
4）、换铺长钢轨
①换轨车及工具运输：
轨道车牵引2~3辆平板车送换轨车、工具及施工人员。
②拆卸扣件：
两人一组持一把扣件扳手拆除一对长钢轨范围内轨排的钢轨扣件，将拆下的扣件摆放在钢轨两侧的轨枕面上。
③安放换轨车：
将换轨车从平板车上卸下安放在轨道上，将线路钢轨及长钢轨分别穿入换轨车上的相应框架。
④换铺长钢轨：
轨道车牵引换轨车前行，将工具轨引导到轨枕的两端，同时将长钢轨引导进入承轨槽。
⑤安装扣件：
将一对长钢轨换入承轨槽后，两人一组持一把扣件扳手将长钢轨的扣件安装齐全。
⑥换轨说明：
如工具轨之间是用夹板连接，则用换轨车换下工具轨比较容易。
如工具轨是用带夹板的钢轨头或断轨急救器连接的，则用换轨车换下工具轨比较麻烦，可考虑先将工具轨拨到轨枕两端，然后再用换轨车铺设长钢轨。
5）、回收工具轨
①工具轨回收车：
一种回收车可在N17平板车中部设T型吊轨架，吊轨架上横梁两端设电动葫芦，横梁长度4m。
两辆平板为一组。
另一种回收车以两辆N17平板车为一组，在一组平板车的两端各设一个倒L形吊轨架。
每个吊轨架横梁上设一个电动葫芦，倒L形上部悬臂长度6m，横梁长度4m。
一组回收车一次最多可回收25m钢轨约80根。
每辆平板车上应设两道装轨转向架。
②工具轨装车：
一组回收车与一对工具轨对应停放，两个吊轨架上电葫芦的夹轨钳夹住工具轨颚部将工具轨吊上平板车密排在转向架上。
③工具轨回运：
轨道车牵引回收车返回铺轨基地，将工具轨卸放到钢轨垛上以便继续生产轨排。
工具轨倒用3~5次，应进行一次检验矫直。
（三）上砟整道施工工艺
1、质量标准及检验方法
1）、京沪高速铁路摊铺用道砟应符合《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》（TZ211-2005）中特级碎石道砟的材质要求。
检验方法：
查验道砟厂建厂检验证书、生产检验证书和产品合格证。
2）、道砟进厂时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道砟技术条件的规定。
检验方法：
采用筛分、专用量规或特定检验。
每5000m3为一批，不足5000m3时亦按一批计。
每批抽检一次。
3）、道床经分层铺设、起道、捣固、稳定作业后，达到初期稳定阶段时，道床状态参数应达到表4-3.1要求。
表4-3.1初期稳定阶段道床状态参数指标及检验
阶段
枕下道床刚度
（kN/mm）
道床横向阻力
（kN/枕）
检验方法
检验数量
初期稳定阶段
≥70
≥7.5
用道床刚度仪检测
每5km作为一个检验批，每千米检测2根轨枕，求平均值
4）、整道后的道床断面应满足设计要求，曲线外轨超高应按设计要求设置，并应在缓和曲线全长范围内均匀递减。
检验方法：
观察检查、尺量。
检验数量：
全部检查。
5）、轨道达到初期稳定阶段状态时，轨道静态几何尺寸允许偏差和检验方法应符合表4-3.2的规定。
表4-3.2道床初期稳定阶段轨道静态几何尺寸允许偏差和检验
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
高低
4
10m弦量
每5km抽检2处，每处抽检10个测点
轨向
4
直线10m弦量，曲线20m弦量
扭曲（基长6.25m）
4
轨距尺量
轨距
2
轨距尺量
水平
4
轨距尺量
6）、道床到达稳定状态时，道床状态参数指标应符合表4-3.3的规定。
表4-3.3稳定道床状态参数指标及检验
列车设计行车速度v（km/h）
枕下道床密度（g/cm3）
枕下道床刚度（kN/mm）
道床横向阻力（kN/枕）
道床纵向阻力（kn/枕）
检验方法
检验数量
200
≥1.70
≥100
≥10
≥12
用道床刚度仪及密度仪检验
以5km作为一个检验批，每千米检测2根轨枕，求平均值，要求每一实测值与批平均值之差不超过平均值的20%，有桥梁和隧道的区间应在桥隧范围内至少抽检10根轨枕
200＜v≤250
≥1.75
≥110
≥10
≥12
300≤v≤350
≥1.75
≥120
≥12
≥14
7）、有砟轨道静态平顺度铺设精度标准及检验方法应符合表4-3.4的规定。
表4-3.4有砟轨道平顺度铺设精度标准（mm）及检验
序号
项目
列车设计行车速度v（km/h）
检验方法
检验数量
200
＞200
1
轨距
±2
±2
轨检小车检测
每5km抽检2处，每处各抽检10个测点
2
高低
3
2
3
水平
3
2
4
扭曲（基长6.25m）
3
2
5
轨向
3
2
8）、道床厚度、砟肩宽度及堆高允许偏差应符合表4-3.5的规定。
表4-3.5道床厚度、砟肩宽度及堆高检验
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
1
道床厚度
－20
尺量
每千米抽检5处
2
砟肩宽度
±20
3
砟肩堆高
不得有负偏差
9）、轨面高程、轨道中线、线间距允许偏差及检验方法应符合表4-3.6的规定。
表4-3.6道床稳定阶段轨道几何尺寸静态检验
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
1
轨面高程与设计比较
一般路基上
±20
水准仪测量
每5km抽检2处，每处各抽检10个测点
在建筑物上
±10
紧靠站台
＋20，不得有负偏差
2
轨道中线偏差
30
尺量
3
线间距差
0，＋20
2、施工准备
1）、铺轨后应及时按3m间距测量各点的总起道量，每次将确定的各点起道量输入微机。
2）、平直地段用激光准直，根据中线桩在200~600m范围内安装激光发射仪。
3）、曲线上把曲线资料输入微机。
4）、按照套道方式和起道量确定需要补充道砟的数量。
3、施工机械及工艺装备
1）、施工机械包括内燃机车、K13风动卸砟车、配砟整形车、起拨捣固车、动力稳定车、装载机。
2）、工艺装备包括全站仪、水准仪、直靠尺、钢尺、测绳、轨检仪、道床刚度仪。
4、工艺及质量控制流程
上砟整道施工工艺及质量控制流程见图4-3.1。
5、工艺布序说明
1）、风动卸砟车内燃机车牵引布砟，牵引速度不得大于10km/h。
补砟分3次进行，前2次各完成需要砟量的1/2~2/3，第3次补足全部道砟。
布砟时应使枕盒饱满，道肩丰厚。
2）、每次布砟后，由轨道作业车进行起道和稳定作业。
前2次各完成总起道量的1/2~2/3，第3次按设计轨面高程起道。
3）、配砟整形车将道砟收拢，通过侧犁收拢道砟向线路中心补砟，使道砟充满枕盒。
道砟配置高度低于钢轨头部但高于轨枕面不大于10cm，并清除钢轨及轨枕面上道砟。
按设计断面对道床进行整形，做道肩堆高。
4）、捣固车作业前在200~600m范围内安装激光发射仪，捣固车根据输入的资料进行光电转换，自动控制对线路进行起、拨、捣作业。
每次捣固两根轨枕并夯实道肩道砟。
起道量在60~80mm时，捣固两次；起道量60mm以下时，捣固一次。
图4-3.1上砟整道施工工艺及质量控制流程图
5）、动力稳定车在首次捣固作业后对道床进行两次动力稳定，动力稳定车的行进速度为1.5km/h。
以后每捣固一次，动力稳定一次，动力稳定车的行进速度为0.6km/h。
6）、质量要求
①起拨道、捣固作业，在长钢轨锁定轨温－20~＋15℃范围内进行。
②每次整道作业完毕，利用轨检仪对线路状况的检测结果，对捣固车和动力稳定车给定的作业参数进行调整，以便有针对性地安排精整作业。
捣固作业参数及作业标准参见表4-3.7、表4-3.8。
表4-3.7捣固作业参数及作业标准
序号
捣固作业参数及作业后标准
第一遍作业
第二遍作业
第三遍作业
精细整道
第四遍作业
第五遍作业
1
捣固深度（mm）
插入枕底以下100
插入枕底以下100
插入枕底以下100
插入枕底以下80
插入枕底以下80
2
夹持时间（s）
0.6
0.6
0.8
0.8
0.8
3
捣固次数
双捣
单捣
双捣
单捣
单捣
4
捣固速度（m/m）
20
20
20
18
18
5
捣镐振动频率（Hz）
35
35
35
35
35
6
中线差（mm）
≤50
≤30
≤30
≤30
7
轨向（mm）
－
－
≤3
≤2
8
水平（mm）
≤5
≤4
≤3
≤2
9
高低（mm）
－
≤4
≤3
≤2
10
扭曲（）
≤1.1
≤1
≤1
≤1
11
道床刚度（kN/mm）
－
－
≥70
≥120
12
纵向阻力（kN/枕）
－
－
－
≥14
13
横向阻力（kN/枕）
－
－
≥7.5
≥10
备注
依中桩拨道
绳正法拨道
绳正法拨道
绳正法拨道
找小坑作业
表4-3.8稳定作业参数
序号
稳定作业参数
第一遍稳定
第二遍稳定
第三遍稳定
第四遍稳定
1
动力稳定频率（Hz）
35
35
35
35
2
下沉量（mm）
20左右
20左右
10左右
10左右
3
稳定走行速度（km/h）
0.9
0.8
0.7
0.6
4
稳定荷载（kN）
19.8
19.8
19.8
19.8
备注
捣固第五、六遍作业不进行动力稳定。
稳定车在桥上作业时，荷载采用9.8kN，频率采用30Hz。
桥上稳定作业不得进行停机、重新起振作业和终止作业
五、单元轨工地焊
长钢轨运输到达工地后,将长钢轨在工地焊接成1.5km的单元轨，单元轨采用铝热焊，现场铝热焊接的质量好坏将直接影响到以后无缝线路的使用寿命长短及安全与否。
因此，如何保证现场铝热焊接的质量将成为关键，工地铝热焊接前必须先做型式试验，且其结果应符合《钢轨焊接》（TB/T1632-2005）中的要求。
（一）铝热焊接工艺流程
铝热焊接工艺流程为：
到焊接现场前的准备工作→在焊接现场的准备工作→轨道的准备工作→钢轨端头的准备→钢轨端头的对正→砂模的准备→预热→焊药包的准备→浇注→拆除砂模与推瘤→热打磨→冷打磨→收尾工作。
图-1为铝热焊接断面图。
（二）工艺说明
为确保现场铝热焊接质量，必须按照铝热焊接的工艺流程操作，严格控制好每一步骤。
下面就对各个步骤及其注意事项作详细介绍。
（三）到焊接现场前的准备工作
焊工要检查并确认施工过程中所有必需的工具、材料是否已齐全，作用是否良好，并分类放置。
待焊接头应做好如下准备：
1、如果需要，应撤去夹板。
2、在焊头两端各卸掉3～6根轨枕上的扣件，如果是曲线部分，应依据曲线半径的大小去掉更多的扣件。
3、用钢丝刷或者打磨机清理接头的端面，以除去氧化物。
4、检查端部尺寸，并确认端头钢轨无裂缝。
5、调查轨头是否有压塌现象，如有压塌，应先进行锯轨。
锯轨时，应注意保证钢轨断面的垂直度，不能内斜（），确保浇注时钢水能灌满轨缝。
锯轨外斜时（）应保证两轨头上下间距均在23～27mm范围内。
（四）在焊接现场的准备工作
1、在调整轨缝前测轨温10min，掌握轨温情况。
2、检查并找出任何有可能造成安全事故的隐患及障碍。
3、确认钢轨类型并记录下来，检查是否和焊剂类型一致。
4、在线路外合适的地方挖一个深300mm的坑，以备放置浇注后的坩埚等废弃物。
在挖洞之前一定要检查是否有地下电缆。
（五）轨道的准备工作
1、落实轨道的直度和表面。
2、落实钢轨的型号及重量与所使用的QPCJ焊剂是否相对应。
3、检查钢轨的间隙：
距离轨枕应不小于100mm，否则，焊接前应先方枕，直至达到要求为止。
4、除去间隙下方的道碴100mm。
5、锁定距轨端15m范围内的线路，如果预计在施工过程中钢轨伸缩量较大，应使用拉轨器锁定。
6、检查并落实推瘤机和打磨机能够正常工作。
（六）钢轨端头的准备
落实钢轨端头的直角／垂直公差应为1.0mm，且端头以前未被气焊或电焊过。
（七）钢轨端头的对正
对钢轨端头进行对正时，应考虑四个参数，即间距、尖点、水平对正和扭转。
1、间隙调整（图-2）：
轨端间隙必须为25±2mm（如果间隙小于23mm，将达不到预热的效果，而且熔化的钢水会因过量而溢出废渣盘。
如果间隙大于27mm，预热也将达不到效果，而且熔化的钢水还会不够注满整个间隙），间隙尺寸最好采用梯度式测距尺或
采用端带尺分别测量钢轨头部和根部的各两个点，得到四个尺寸，四个尺寸必须在公差范围内（23～27mm）。
2、尖点（垂直对正）：
在焊接之前，两端钢轨向上应有一交点，这样就不会因为焊完后的冷却造成焊头凹陷，并能保证留有一定的凸出余量供打磨。
用1m靠尺放置在钢轨运行表的正中央，水泥枕上两端间隙必须是1.6mm（木枕上必须是3.2mm）。
3、水平对正：
用直尺规分别检查钢轨对接尺寸的一段钢轨轨头、轨腰和轨底，如果两根钢轨不一样宽，将两端钢轨的中心线对齐，差异均分。
4、扭转：
轨头内侧表面和轨肋的底部必须同时对直。
端头对正时用钢轨对正架或钢轨对正架梁或对正杆来调整各个参数。
钢轨端头的对正是铝热焊接工艺中最难也是最关键的一个步骤，将直接影响到焊接接头的质量。
因此，在钢轨端头对正的过程中，绝对不要踩在钢轨上而且对正好后，要按照同样的程序再重新检查一遍，确保对正的准确性。
（八）砂模的准备
1、砂模安装前应将两侧的砂模在钢轨上轻轻摩擦，以使其与钢轨结合得更紧密。
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