开炉方案.docx

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开炉方案

4#高炉开炉方案

配料计算

一、开炉料参数选择：

1、带风装料、全焦开炉、热风点火；

2、开炉焦比：

3.0t/tFe，正常焦比：

1.0t/tFe；

3、焦批重（千）：

5.0t；

4、矿批重：

7.5t，配比：

机烧60％，球团40％；

5、生铁成分：

【Si】:

3.0％，【S】:

≤0.050％，【Fe】:

92％；

6、炉渣碱度：

CaO/SiO2=1.0～1.05倍；

7、炉料压缩率：

12％（平均压缩率）；

8、送风温度：

700～800℃；

9、入炉料堆比重：

t/m³

烧结矿球团矿焦炭石灰石

1.802.200.571.60

10高炉各部容积：

m3

vo死铁层

V1炉缸

V2炉腹

V3炉腰

V4炉身

V5炉喉

V总

27.164

97.979

107.820

64.21

302.726

6.64（去料线）

606.54

11开炉料化学成分：

品名

Ｔe

Ｓi02

Ｃao

Ｍgo

Ｓ

Ｔeo

Al2o3

Ｒ

转鼓指数

烧结矿

56.03

5.21

9.89

2.83

9.23

1.90

1.90

≥73%

球团矿

63.34

5.04

1.54

1.11

混合矿

58.95

5.14

6.55

2.14

5.54

1.14

焦灰份

45%

3%

40%

石灰石

2.15

50.0

C固

A

V

Ｓ

Ｗ

焦炭工业分析

86.5%

12.31%

1.20%

0.68%

8.0%

二配料计算：

1）开炉焦比3.0t/tＴe,焦批5.0t时的矿批重计算：

矿批重=5÷3×92%÷58.95%=2.602t

2）开炉料批组成：

焦批：

5.0t体积v焦=5÷0.57×（1—12%）=7.72m3

矿批：

2.602体积v矿=（2.602×60%÷1.80＋2.602×40%÷2.20）×（1—12%）=1.19m3

3）一批料体积（压缩后）V料=7.72＋1.19=8.91m3,

4）高炉装料体积：

606.54m3

5）开炉总批数：

606.54÷8.91=68.07取68批。

6）高炉总装焦量：

5.0×68=340t

高炉总装矿量2.602×68=176.94.

7）将矿石折合成7.5t/批时正常矿批数：

176.94÷7.5=23.59取23批。

校正总矿量：

=23×7.5=172.5t

总矿量铁水：

Fe总=172.5×58.95%÷92%=110.53t

校正开炉焦比：

焦比=340÷110.53=3.08t/tＴe

8）计算空焦石灰石加入量：

1）因死铁层和炉缸的焦炭80%不参加与第一周期的造渣反应，所以计算炉渣碱度时把这段焦炭数量除去；

（1）（死铁层＋炉缸）×80%的焦炭量=（27.164+97.979）×0.57×80%=57.07t

（2）参与反应的总焦量=340—57.07=282.93t

2）校正炉渣碱度，空焦加石灰量：

（1）∑矿CaＯ=172.5×1000×6.55%=11298.75Ｋg

∑焦CaＯ=282.93×1000×12.3%×3%=1044.01Ｋg

∑总；ＣaＯ=11298.75+1044.01=12342.76Ｋg

（2）∑矿ＳｉＯ2=172.5×1000×5.14=8866.5Ｋg

∑焦ＳiＯ2=282.93×1000×12.3%×45%=15660.18Ｋg

3进入铁水中的ＳiＯ2量=110.53×1000×3%×2.14=7096.11Ｋg

4:

进入渣中∑总ＳiＯ2=8866.5+15660.18-7096.11=17430.57Ｋg

5:

∑总ＣaＯ1t∑总ＳiＯ2相比：

∑ＣaＯ/∑ＳiＯ2=0.71%碱度低须配加灰石，

6；需加石灰石量=17430.57-12342.76×1.0=10632.83Ｋg

50%-2.15%

9）开炉料安排：

1）死铁层，炉缸，2/3炉腹填充：

净焦

净焦批数=（27.164+97.929+107.820×2/3）÷7.72=25.5批取26批。

2）空焦批数=68-23-26=19批，每批空焦加入灰石量=10632.83÷19=559.62，取560Ｋg。

3）空焦调节层取12批（炉腰+炉腹1/3）。

4）炉身7批空焦，23批正常料。

三校正碱度，焦比，装料量及装料体积

全炉总矿量：

7.5×23=172.5t

总焦量5.0×68=340

灰石量0.560×19=10.64t

铁量：

172.5×58.95%÷92%=110.53t

1校正碱度

1）计算进入渣中∑ＣaＯ

矿ＣaＯ=172.5×1000×6.55=11298.75Ｋg

焦ＣaＯ={340-（27.164+97.979）×0.57×80%}×1000×12.3%×3%=1044.01

灰石ＣaＯ=10.64×1000×50%=5320Ｋg

∑ＣaＯ=11298.75+1044.01+5320=17662.76Ｋg

2）计算进入渣中∑ＳiＯ2

矿ＳiＯ2=172.5×1000×5.14%=8866.5Ｋg

焦ＳiＯ2={340-（27.164+97.979）×0.57×80%}×1000×12.3%×45%=15660.18Ｋｇ

灰石ＳｉＯ2=10.64×1000×2.15%=228.76Ｋｇ

进入铁水中ＳｉＯ2=172.5×1000×58.95%÷92%×3.0%×2.14=7096.11Ｋｇ

∑ＳｉＯ2=8866.5+15660.18+228.76-7096.11=17659.33Ｋｇ

校正碱度=∑ＣaＯ/∑ＳiＯ2=17662.76/17659.33=1.0倍

3）校正焦比；

340÷（172.5×58.95%÷92%）=3.08t/t

4）校正装料体积

1）烧结矿体积：

172.5×60%÷1.8×（1-12%）=50.60m3

2）球团矿体积172.5×40%÷2.2×（1-12%）=27.60m3

3）石灰石体积10.64÷1.6×（1-12%）=5.85m3

4）焦炭体积：

340÷0.57×（1-12%）=524.91m3

总装料体积：

50.60+27.60+5.85+524.91=608.96m3

四装料表

＜ｊｊ＞焦批：

5000÷92%=5435Ｋg/批（湿焦）

＜ＫＫ＞矿批：

7500Ｋg/批，烧结4500Ｋg，球团：

3000Ｋg/批

＜ｎ＞灰石：

560Ｋg/批

萤石100Ｋg/批

ｊｊ×26批

ｊｊn×12批

ｊｊｎ+（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+2（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+3（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+3（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+4（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+5（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

ｊｊｎ+5（ｊｊ+ＫＫ+萤石）

带风装料方案

为了更好的实现全焦开炉，达到顺利开炉，顺利达产，装料过程采用带风装料。

带风装料可以减少粉末入炉，疏松料柱。

同时配上一定的温度的风，可以预热炉料，缩短开炉时间，具体要求和安排如下：

1）高炉烘炉结束转入凉炉，炉缸温度降到适温：

2）烘炉导管拆除（可直接推入炉缸）；

3）准备开炉料；烧结矿，球团矿，装料前8小时入高位料仓，焦炭石灰石，萤石，提前1天入仓，石灰石用量约12~15吨，萤石20吨。

4）所有设备检查试车正常，联动试车运行正常，备品备件齐全到位，

5）上料系统设备要求；负责人

1）炉顶各阀门开关灵活，可靠，均压系统运行正常；

2）探尺运行可靠，校对零点，准确无误；

3）布料器旋转及倾角指示准确，运转灵活可靠；

4）料流阀开关灵活可靠，阀位指示准确，，气密箱温度正常处于工作状态。

5）各料仓给料机，振动筛，返焦，返矿均运行正常，主卷扬运行正常，料车控制自动状态，

6）所有仪表安装校对完毕，准确可靠，危机画面清晰：

7）槽下电子称校对完毕，所有计量器校验合格，准确无误。

8）上料系统自动，手动控制系统运行正常，监控系统，联系到位。

5）送风系统：

1）送风系统无漏风现象；

2）装料前2小时启动鼓风机，并将冷风送至排风阀；

7冷却系统要求负责人

1）冷却系统水压，水量，均达到正常要求，管路冷却设备无漏水，断水现象；

2）风口，渣口各套冷却水量正常。

3）备足备用风口；16个，中套8个，渣口中套1个，校套2个，直吹管及弯管16个，准备好更换用的工具

8渣铁处理系统；负责人

1）做渣铁沟，临时撇渣器，做好并烘干，尺寸合适，准备干渣坑；

2）炉前各种设备运转正常，具备除铁条件；

3）准备好开口工具及氧气管；

4）水冲渣系统运行正常。

9热风机布袋除尘系统；负责人

1）保证两座热风炉具备向高炉送风条件，风温900︒Ｃ以上；

2）系统设备运行正常，达到正常生产的要求。

10以上条件具备后，按时间要求开炉装料，计划时间12小时。

11；具体步骤；

1）热风炉打开送风炉的热风阀，打开混风大闸及混风调节阀，关闭倒流阀；

2）高炉工长联系关闭排风阀，风经混风管道进入高炉；

3）调整风温在250-300︒Ｃ之间，风量800—1000m3/min,并稳定2—3分钟；；

4）装料前，工长，上料微机工核对料单，并将料单准确输入上料微机，工长确认做好记录。

5）开始按装料表装料，每小时6—7/批，装料时工长要随时检查原燃料情况，确保原燃料质量和槽下筛分效果，杜绝粉末入炉；

6）密切注意风口情况，发现着火及时总指挥部，以便妥善处理；

7）装料时α角度设定：

1）净焦；α角度15︒ɣ8圈（防止砸风口，撞炉墙）

2）空焦；α角度263,233，203,173，ɣ12圈

3）正常料α角度243,224,203，,ɣ10圈

8）料线见底5米后停止装料，停风，打开人孔，观察落点。

单环测量α25︒,29︒,32︒,35︒,38︒,43︒落点距炉墙距离及料线深度，并做好记录当班工长负责；，

9）测量完毕，料线3米左右，封人孔，汇报指挥部，待送风点火。

送风制度选择方案

10）送风制度选择风口面积有两种方法；一种是按开炉初期的风量水平选择风口面积，即用相对较小的风口直径，全开风口。

另一种是用正常水平或接近正常水平的风量选择风口面积，即选用适当大的风口直径，开炉初期酌情堵风口，通过减少送风风口个数的方法来保证全风状态的风口风速与动能。

确保炉缸工作均匀活跃，温度充沛，由于初期风口小的话，正常时不能使用，所以选用接近正常的风口面积，开炉初期堵风口操作。

鼓风参数

面积m3

入炉风量m3/min

标准风速m/s

ɸ115×16

0.1161

2200

1800

1400

220

180

140

ɸ120×16

0.1809

2200

1800

1400

203

166

129

由于初期风量较小，800—18003之间有一个过程，为此选择ɸ115×16个并堵风口调剂

风口个数

送风面积m3

入炉风量m3/min

标准风速m/s

ɸ115×12

0.1246

1600

1400

1200

800

214

187

160

107

ɸ115×11

0.1142

1600

1400

1200

800

234

204

175

117

结合经验，开炉初期风量一般在1000—1200m3min,，风速控制，在180m/s，为此堵4个风口，风口面积0.1246m2,是可行的.当风量>1200m3/min时，桶两个风口。

当风量大于1600m3，全开风口。

开炉初期尤其带风装料，风口易被吹开。

要求风口必须堵严（泥炮伴上渣沟料堵，必要时拆下直管堵）制作捅风口工具，需要开时能顺利捅开。

送风风口为：

1#，2#，4#，5#，6#,8#,9#,10#,12#，13#，15#，16#

度风口为；3#，7#，11#，14#风口。

高炉开炉操作及达产方案；

一开炉总要求；充分准备，安全开炉，顺利达产

二开炉送风操作要点；

1送风前的确认工作；

1）装料完毕，重新堵好不送风的风口。

α角度测量完毕，落点测量完毕—工长

2）炉顶放散阀全开，高炉放散阀全开，炉顶和重力除尘通蒸汽布袋箱体全通N2气负责人

3）高压阀组全开，重力除尘器折断阀关---负责人

4）倒流阀关，混风大闸和混风调节阀关负责人

5）送风的热风炉处于焖炉状态负责人

6）炉顶均压放散阀开，均压阀关负责人

7）炉缸风口给排水；水压，水量正常，开炉初期水量为正常的50.%—60%负责人

8）送风直管，弯头确认无漏风现象负责人

9）送风系统人孔全部关闭，煤气除尘系统人孔全部关闭，高炉本体人孔全部关闭负责人

10）炉前做好出铁准备工作，做好铁口泥套并烤干，垫好主沟，渣铁沟，流嘴并用火烤干；做好临时撇渣器并烤干；做好旁通铁钩。

准备好明火用木材负责人

2具备上述条件后，指挥部通知送风，点火，开炉。

1）工长电话通知热风炉送风，热风炉打开冷热风阀后工长关闭排风阀，送风混风全关，确保送风风温大于200︒Ｃ

2）稳定600—800m3/min的风量，观察风口明亮次序，并做好记录。

3）待送风风口全部明亮，风压，风量平稳对称以后，进行适当加风。

4）风量调整至1000m3/min左右，风温相对稳定，为顺行让路，但不要低于600︒Ｃ

5）用明火点燃铁口喷出的煤气，煤气火焰小时及时捅铁口，确保火焰有力，并设专人看火，负责人（待有流出，用炮泥封口）

3引煤气操作—负责人

1）所有送风风口均匀明亮，下料正常；

2）顶定温度大于120︒Ｃ

3）炉顶压力大于3.5ＫＰａ；

4）达到引煤气标准后，热风除尘系统按煤气安全操作规程引煤气

5）重力除尘放散开，荒煤气末端放散开，净煤气末端放散开，箱体放散开，A，B阀盲板开，A，B阀关位。

6）接工长通知引煤气后，打开重力除尘折断阀，关闭炉顶放散，关重力除尘，炉顶通蒸汽及箱体N2

7）待荒煤气末端放散煤气充足时，依次矿箱体A，B阀；

8）打开净煤气管网联网阀，关闭所有放散，引煤气结束；

9）工长根据压力需要调节高压阀组。

强化达产操作；

1操作方针；

1）稳定顺行为主，保持充沛的炉温；渣碱度控制中下限，强化不宜过快，维持适宜的冶炼强度和适当的风速（风速）>180m/s，动能>2000Ｋg.m/s）

2）当风压加压200Ｋpa时,开风口后要求增100m3/min的风量，开风口顺序按铁口方向依次对开，想渣口方向开。

3）设备正常，渣铁排放顺序，风口均匀活跃，炉况稳定，可考虑调整装料制度并加重负荷；

1）第一次变料，焦比每吨铁850Ｋg[Ｓi];1.5~2.0%（1-2个班）

2）第二次变料，焦比每吨铁700Ｋg[Ｓi]0.75~1.0%（1-2班）

3）第三次变料，焦比每吨铁550--600Ｋg[Ｓi]0.6—0.8%（2—3天）

4）第四次变料，焦比每吨铁500--550Ｋg[Ｓi]0.45—0.6

4第一次铁按堵铁口后4-5小时，预计送风16小时后开第一次铁口，约一个下料周期铁量控制在60—70吨，炉前做好第一次铁各项工作。

5随着炉温降低和产量的增加，增加出铁次数。

6风温水平要逐渐提高，随着焦比降低风温逐步使用到1100︒Ｃ，保证热量充足。

7开炉过程要求统一指标，技术操作，设备保障，外围组织要专人负责，做到安全顺利开炉早日达产。