治理通病预防及治理方案.docx

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治理通病预防及治理方案

质量通病防治方案

1、编制依据

1、《中华人共和国建筑法》

2、《建设工程安全质量管理条例》

3、《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）；

4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）；

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；

6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；

7、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；

8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；

9、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；

10、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；

11、《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）；

12、《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）；

13、《中华人民共和国事故调查报告及处理条例》

14、《中国中铁“四化”》

15、《中国中铁安全质量稽查手册》

16、《石家庄地铁1号线03标段项目经理部安全质量管理办法》

17、石家庄地铁1号线03标段设计图纸；

2、工程概况

石家庄城市轨道1号线03标段包含两站两区间（里程为K6+267.46～K8+575.08），即和平医院站、烈士陵园站、和平医院站~烈士陵园站区间、烈士陵园站~中山广场站区间。

1）和平医院站

和平医院站位于中山西路与友谊大街交叉口处，沿中山西路东西向布置。

是1号线与远期5号线的换乘站，本站为地下双层岛式站台车站，共设置四个出入口和两组风亭。

车站起点里程为K6+267.46，终点里程为K6+499.96，站台中心里程K6+417.000。

车站主体结构总长232.5m，其中标准段基坑长79.0m和103.7m，宽度为22.95m和21.80m；盖挖段长22.80m，宽21.80米，平均深度16.90m。

两端盾构端头井段基坑长均为13.6m，西端宽24.55m，东端宽25.30m，平均深度18.52m。

2）和平医院站～烈士陵园站区间

本区间以烈士陵园站为起点，由东向西沿中山西路敷设直到和平医院站，和平医院站～烈士陵园站区间起止里程为K6+499.260～K7+490，左线长990.677m（含0.063短链），右线长990.74m，总长1981.417m。

区间最小半径R=1500m，区间纵向坡度呈“V”字型坡，区间覆盖土埋深为10～17m。

在K7+070处设联络通道兼排水泵站一处，区间隧道采用盾构法施工。

3）烈士陵园站

烈士陵园站位于中山西路与泰华街交叉口东侧，沿中山西路东西向设置，车站为地下双层岛式站台车站结构形式为两层两跨框架结构，车站起止里程K7+489.3～K7+714.7，中心里程为K7+573.000，车站主体长225.4m。

标准宽度19.6m，平均深度为16.34m；盾构端头井段宽度23.1m，平均深度为18.88m。

车站主要采用明挖法施工，局部为保证车辆正常进出烈士陵园采用贝雷梁铺盖法施工。

4）烈士陵园站～中山广场站区间

本区间以烈士陵园站为起点，由西向东沿中山西路敷设直到中山广场站，烈士陵园站～中山广场站盾构区间起止里程为K7+714～K8+575.08，单线长861.08m，总长1722.16m。

在K8+162.500里程处设联络通道兼排水泵站一处。

烈士陵园站～中山广场站区间左线半径R=2000m，左右线间距13.7～17.2m，纵向坡度呈“v”字型坡，区间覆土10.2～15m。

区间隧道采用盾构法施工。

3、质量的过程控制和质量通病的防治措施

3.1钻孔灌注桩施工质量通病及预防措施

3.1.1缩孔

缩孔是指钻孔的直径小于设计桩直径的现象。

是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，缩孔使钢筋笼的砼保护层过小，从而降低桩承载力。

1、缩孔原因

（1）地层含水高、塑性大，塑性土膨胀使钻头经过后钻孔壁回缩。

（2）钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径稍小的孔。

2、防治措施：

（1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

（2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

（3）采取块、卵、片石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁，成孔一定时间内，孔壁形成坚实泥皮，则孔壁不会渗水，不会引起膨胀。

（4）采用在外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

3.1.2扩孔

扩孔现象在钻孔桩施工中比较常见，一般表现在桩体局部孔径过大，经常说的“大肚子”。

原因以出现暗河、流沙、溶洞等地质原因造成最为突出，在地下水呈运动状态、土质松软的地质结构层易出现扩孔，如操作不当钻锤摆动过大也易出现扩孔，扩孔严重则为塌孔。

若孔内局部的扩孔，钻孔仍可达到设计要求的深度，则不必进行处理，只是在灌注过程中加大砼的数量，控制砼灌注过程中的孔深检测则已。

若扩孔严重至孔内坍塌，影响钻进时，则按塌孔事故原则处理。

3.1.3护筒、钻孔漏浆

护筒外壁向外侧冒水或泥浆成为护筒漏浆，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称钻孔漏浆。

一旦漏浆，护筒内水头降低，孔内压力并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。

1、形成原因

（1）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，或护筒水位差太大，在护筒刃脚或其接缝处产生漏浆。

（2）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏浆。

（3）钻孔中遇有透水性强的流沙层、砂砾层或地下水流动的地层如暗河、溶洞等，钻进时会有稀泥浆向孔壁外漏失。

（4）护筒内水位过高，水柱压力过大，造成漏浆。

2、防治措施

（1）埋设护筒时，护筒四周土选择含水量适当的粘土，要分层夯实。

护筒采用钢制护筒，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口防止塌陷，不穿孔。

在旱地上埋设护筒一般采用挖埋法，埋置深度以进入好土不小于1m，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土要分层回填夯实，以达到最佳密实度。

在水中埋设护筒可采用振动加压下沉法。

护筒底一定要下沉至硬土1米以上，否则易坍塌、穿孔。

（2）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒

（3）护筒刃脚漏浆，可用粘土在周围填实、加固；如护筒接缝漏浆，可用潜水工下水进行作业堵塞。

（4）适当降低护筒内的水头。

施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。

水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱孔内的水压，降低外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

（5）如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

（6）因地质原因引起漏浆的，如孔壁漏浆不严重（如地层裂隙），可倒入粘土或填入片石、碎卵石土或增加水泥、锯末等混合材料，以增强护壁。

如孔壁漏浆严重，如遇流沙层、砂砾层暗河、溶洞等，则需向业主、监理、设计等有关部门反应相关情况，由上级部门制定防治方案，进行“堵漏”。

3.1.4桩底沉渣量过多

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。

桩底沉渣量过多（端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm、摩擦桩≤300mm），不仅使桩尖承载力降低，且易引起桩身砼产生夹层，甚至发生断桩。

1、造成原因

（1）清孔不干净或未进行二次清孔。

（2）泥浆比重过小或泥浆注入量不足，难以将沉渣浮起。

（3）钢筋骨架吊放过程中未对准孔位，碰撞孔壁将护壁泥皮挂落孔底，钢筋骨架对接时间过长，使泥浆沉积或塌孔。

（4）清孔后待灌时间过长，使泥浆沉积。

（5）机械等外界因素造成泥浆未形成循环，使泥浆沉积过厚甚至塌孔。

2、防治措施

（1）对机械设备等进行定期检修，防止因故障影造成沉渣过多。

（2）成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

（3）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水直接置换，根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度、清除沉渣或尽量减少其厚度的目的。

（4）钢筋骨架吊放时，孔位中心与钢筋骨架中心对正，防止碰触孔壁，加快钢筋焊接速度，尽可能减少钢筋焊接的时间，从而减少沉渣。

（5）清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。

测定要求的各项指标，要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求，取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。

（6）开始灌注砼时，导管底部至孔底距离控制在30cm-40cm，应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼内1m以上，以利用砼的巨大冲击力“吹渐”孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

3.1.5钢筋笼上浮、偏位

由于反作用力较大，将钢筋笼顶出设计标高，称为钢筋笼上浮；钢筋笼中心与桩基中心不重合称为钢筋笼偏位。

钢筋笼上浮、偏位会引起桩基钢筋保护层厚度不够，造成桩基的质量问题。

防止浮笼和偏位是钻孔桩施工中极其重要的环节。

1、上浮原因

（1）当钢筋笼的直径、自重偏小，与导管之间之间的间隙太小，或因钢筋笼自身弯曲，在导管移动时挂住钢筋笼箍筋，会带动其上浮。

（2）当混凝土灌注至钢筋笼底时，由于浇注的砼自导管翻出由下而上的压力较大，托动了钢筋笼上浮，或当砼表面接近钢筋笼，导管底口处于钢筋笼底口3M以下和1M以上处时，砼灌注的速度过快，使砼下落时冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。

（3）由于砼浇注时间较长，已近初凝，砼与钢筋笼有一定握裹力，新灌砼在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

（4）砼质量差，砼坍落度偏小或和易性差或导管埋深过大时钢筋笼易上浮。

2、防治措施

（1）严格控制砼的质量：

控制砼配制，禁止使用不合格砼，并保证砼灌注的连续性。

（2）钢筋笼必须严格按照要求制作：

注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中碰撞等因素引起的变形。

在沉放时要确认钢筋笼的轴向准确度，不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得碰触孔壁。

（3）固定钢筋笼：

钢筋骨定位准确后，骨架顶部可加以固定或是配重，如用大直径钢筋焊接固定于钢护筒上等。

（4）导管的配置要好：

导管的长度要使砼灌注到钢筋笼底部时不拆导管，即保证封底砼的一次性成功。

（5）法兰盘导管注意挂笼子：

法兰盘导管容易挂住钢筋笼，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。

（6）当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料：

缓慢放料减少对钢筋笼的冲力，直到埋住钢筋笼并且导管口也在钢筋笼内时才可加大放料速度。

（7）应考虑运输距离、气温影响：

在夏季或运输过程中时间较长时，应加砼缓凝剂，气温高、运距远，砼容易初凝，以至于在灌注时出现砼极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。

（8）采用在主筋上焊"倒刺"的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。

钢筋笼同一截面焊3～4个"倒刺"，每个笼子设两道即可。

（9）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除；当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。

3、偏位原因

（1）钢筋笼顶标高位于孔内，被泥浆淹没后测量不易直接定位。

（2）施工及技术人员经验不足，使用方法不科学，如“护桩”松动、位移，造成偏位。

（3）设计图一般采用钢筋控制保护层厚度（一般所说的耳筋），效果不好，由于钢筋很容易挤入孔壁内，容易产生错觉，认为耳筋可以帮助钢筋笼定位，从而造成偏位。

（4）钢筋笼长度较长，起吊时容易使其变形，钢筋笼连接对焊时不同轴，导致两节笼不同线，钢筋笼偏移甚至刮到孔壁，也是钢筋笼偏位的原因之一。

（5）在混凝土灌注过程中，导管上下移动过程中挂住钢筋笼，使其位置偏移。

4、防治措施

（1）桩基定位要准确，做好“护桩”的保护工作。

（2）护筒的质量、规格要满足施工的要求，以便钢筋笼的定位。

（3）由于钢筋笼处于水下，看不到摸不着，中心的校核难以实施，经过实践总结出一套钢筋笼水下定位方法，叫“浮漂定位法”，水下钢筋笼中心定位具体原理如下：

将钢筋笼中心反倒水面上，已达到直接测量校核的目的，方法如下：

利用空塑料瓶（具有漂浮能力以锥形形状为佳的物质），将细绳（最好是具有弹性的绳）栓于瓶口中心，找到瓶底的中心点，注意瓶内不得进水，将钢筋笼中心固定一点，中心两点用细绳相连，确定水面与钢筋笼中心固定点的高度，当浮漂静止不动时，浮漂的中心也就是钢筋笼的中心，这样便可准确的定位水下钢筋笼的中心，达到测量校核钢筋笼是否面偏位的目的。

（4）使用“定位轮”控制钢筋笼保护层，预防钢筋笼偏位，定位轮一般为砂浆预制呈轮状，厚度根据主筋间距而定，一般为5cm左右，穿于箍筋或焊接于主筋之中，直径根据定位方式不同而不同，在钢筋安装时，可依靠钢筋轴转动，每个加劲筋四周均布置，按十字形状4个定位轮布置，整体钢筋笼定位论按梅花形布置。

最上面定位轮设置于顶部加劲筋上，钢筋笼对中调整时可起到一定作用，同时也可起到保护层的作用。

（5）钢筋笼顶部位于钢护筒范围内时，可在最上加劲筋位置按“米”字型垂直于钢筋笼主筋焊接“定位筋”，定位筋的长度根据钢筋笼中心点、钢筋笼外沿至护筒边距离而确定，定位筋将钢筋笼与护筒之间行成刚性定位，对钢筋笼偏位起到较好的控制作用，也为后续施工带来便利。

3.1.6断桩

桩体砼未形成整体，出现分层、裂隙、夹层等现象通称为断桩。

在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。

1、断桩原因

断桩是严重的质量事故，对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时必须准备相应的对策，应对事故的发生。

断桩因素主要有以下几个方面：

（1）灌注砼过程中，测定已灌砼表面标高出现错误，导致导管埋深过小，甚至提出砼面，形成夹层断桩。

（2）导管进水引发断桩，在灌注过程中，导管埋深过大，以及浇注时间过长，导致已灌砼流动性降低，从而增大砼与导管壁的摩擦力，在提升时导管拉断或破裂形成断桩。

（3）采用很落后的法兰盘连接的导管，或是导管密封圈老化，未及时调换，使导管进水，导管内砼离析，丧失流动性和和易性，进而造成卡管、堵管，引发断桩。

（4）塌孔引发断桩，在灌注过程中塌孔严重，或出现软塑状物质等造成夹层断桩。

（5）卡管引发断桩，砼内有大块物体使砼无法继续灌注，导致卡管引发断桩。

（6）砼供应不连续或中断引发断桩，由于砼供应不及时或中断，使无法连续性灌注，砼浇筑时间过长初凝，形成卡管等事故引发断桩。

（7）砼质量缺陷导致断桩，砼有离析、坍落度波动大、和易性流动性差等现象均可造成堵管、卡管引发断桩。

（8）机械事故引发断桩，机械事故如拌合机械计量不准、混凝土运输车故障、现场机械故障、电力故障等导致卡管等事故引发断桩。

2、防治措施

对于断桩的预防，个人认为完全可以做得到，而且能够做得很好，主要有以下几点：

（1）对施工机械设备、电力等进行严格检修，并由专人负责。

（2）导管在使用前必须做密封试验和接头抗拉试验，对于老化、变形的导管一律不准使用，备足橡胶密封圈以便及时更换。

使用后要及时冲洗，以便下次灌注时砼流通顺畅。

（3）在砼灌注方面注意以下几点：

①灌注时导管底端距孔底高度可依据桩径、隔水球大小而定，最高不超过40cm。

浇注过程中，应匀速向导管料斗内注料，若突然灌注大量的砼使导管内空气不能马上排出，可能导致堵管或桩身出现蜂窝现象。

②后期灌注速度应加快，砼最好从运输车直接投到导管的漏斗中去。

不提倡吊车灌桩。

③砼的质量应严格控制。

配合比中水灰比一般控制在0.4-0.6，砂率应在40%-50%，粗骨料中最大粒径应小于40mm。

砼的坍落度应控制在18-22cm，要具有良好的和易性、流动性。

在夏季或运输过程中时间较长时，需加混凝土缓凝剂。

④浇注过程中，必须不断测定砼面上升高度，并根据砼的供应情况来确定拆卸导管的时间及长度，导管插入砼中的深度应根据砼的质量、供应速度、灌注速度、孔内护壁泥浆状态等来决定，一般情况下以2-6m为宜。

如果导管插入砼中的深度较大，供应砼间隔时间较长，且和易性稍差，易发“浮笼”、“堵管”事故。

（4）在砼灌注中，一旦出现堵管，确认砼不能继续灌注后，应缓慢将导管拔出砼面，并分节拆除，排查堵管原因，若砼面在水面以下不很深，未初凝时，采取“二次吹球法”进行处理。

具体操作方法：

将导管底部设置防水塞（应使用砼特制），插入已灌注砼中0.5～0.8m，按照水下封底的操作方法实施二次封底，（顺序为a→b→c→d），然后继续灌注。

abcd

“二次吹球”法操作示意图

若如前述砼面在水面以下不很深，但已初凝，不能进行二次封底时，则采用“接桩”方案，在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将已灌砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。

接桩示意图错误的“二次吹球”操作图

（5）桩基断桩事故的常用处理方法：

接桩、补桩、补强、原位复桩、扩大承台（粱）、改变施工方法、修改设计方案等。

3.2车站主体施工质量通病及预防措施

3.2.1模板工程

1、模板支设偏位

拆模后，发现混凝土墙实际位置与建筑物轴线偏移。

预防措施:

（1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

（2）墙模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

1、变形

拆模后发现砼墙梁出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

预防措施:

（1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载力和刚度。

（2）梁底支模间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为天然地基，应铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁模板若采用卡具时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

浇捣混凝土墙时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000～3/1000。

3、标高偏差

测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

预防措施:

（1）每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

4、接缝不严

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

预防措施:

（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其自然膨胀使缝隙挤密。

（3）钢模板变形特别是边框、要及时修整平直。

（4）钢模板间嵌缝措施要控制，严禁用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。

5、脱模剂使用不符合要求

拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

预防措施:

（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，尔后再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰的水性脱模剂。

（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

3.3.2钢筋工程

1、钢筋表面锈蚀

钢筋露天堆放时，采用钢筋垫枕木架空堆放，避免钢筋受雨雪侵蚀。

2、钢筋同截面接头过多,钢筋同截面接头百分率超过规范规定。

预防措施:

由熟悉规范的专业工程师负责钢筋配料工作，钢筋配料时考虑原材料的长度和规范规定的接头位置，必要时购买定尺的钢材。

3、钢筋保护层不足

钢筋的混凝土保护层厚度大小，不满足规范要求。

预防措施:

保证钢筋骨架或网片绑扎位置、尺寸准确，同时按照施工组织设计的规定设置垫块数量，加设定位梯子筋、定位箍筋。

4、钢筋挤压连接

两种通病：

钢套筒表面有裂缝、折叠等缺陷；挤压接头的强度不合格。

预防措施：

（1）要认真检查钢套筒的质量，材质不符合要求，无出厂质量证明书，以及外观质量不合格的钢套筒，不得使用。

（2）钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。

被连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。

（3）在压接接头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油油管，起动超高压泵，调节好压接力所需的油压力，然后将下压模卡板打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的带肋钢筋的连接套中，插回下模，锁死卡板，压钳在平衡器的平衡力作用中，对准钢套筒所需压接的标记处，控制挤压机换向阀进行挤压。

压接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤压机，则完成挤压施工。

（4）挤压时，压钳的压接应对准套简压痕标志，并垂直于被压钢筋的横肋。

挤压应从套筒中央逐道向端部压接，最后检查压痕。

最小直径及压痕总宽度需符合规定。

（5）要注意钢筋插入钢套筒的长度，认真检查钢筋的标记线，以防压空。

（6）挤压时严格控制其压力，认真检查压痕深度，深度不够的要补压；超深的要切除接头重新连接

3.3.3砼质量通病及预防措施

1、配合比不良

现象：

表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。

预防措施

（1）砼的配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。

（2）混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。

当混凝土的和易性及保水性不能满足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。

（3）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。

2、和易性差

现象：

表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑，或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。

预防措施

（1）原材料的计量方法要求简便易行、可靠。

（2）在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。

治理方法

（1）因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。

（2）配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。

经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办法。

3、麻面

1）现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

2）产生原因：

一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好