第七章隧道开工报告.docx

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第七章隧道开工报告

第七章、隧道工程的施工方案、施工方法

本标段设置分离式隧道1座，为崤山隧道，单洞（含棚洞）合计长度为5975m，隧道以Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩为主，施工难度大，崤山隧道是本标段的关键工程。

1、隧道洞口段施工

隧道进口段采用明挖法进行施工，本着“早进洞、晚出洞”的原则，先行施工明洞，而且尽量在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌及洞门挡墙等的施工，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。

待边、仰坡防护结束随即进行洞口明洞施工，洞口明洞段采用分层小切口开挖进洞，然后进行混凝土套拱和大管棚的施工（或者采用超前小导管或砂浆锚杆等超前支护方式进行预支护），确保安全后再进行暗洞开挖。

同时在施工过程中尽量避免过高的仰坡开挖。

1.1施工前的准备工作

对附近山体存在安全隐患的峭壁危石进行清理，清理困难时进行加固处理；其次在边、仰坡坡顶外按设计要求作双向截水沟，以拦截地表水，防止流水冲刷洞门造成危害；洞口开挖前在仰坡坡口外沿隧道横断方向布设地面沉降观测点，以便检测各种施工措施的可靠性（地面沉降观测点的布设及检测数据处理见监控量测）。

1.2边、仰坡处理

由于隧道进出口边坡仰坡主要由碎石土层构成，洞口及明洞开挖后，及时进行边、仰坡加固处理，确保边坡稳定，沿坡面施作砂浆锚杆，挂钢筋网喷射混凝土进行加固；边、仰坡采用锚、网、喷防护，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，梅花形布设；钢筋网为E6焊接网，最后喷射C20混凝土封闭。

1.3明挖法施工

隧道进口段采用明挖法施工，明洞采用“套拱法”施工，在隧道明洞衬砌轮廓线外，立模浇注长2m厚60cm的混凝土套拱，以确保洞口段岩体的稳定，套拱内预埋Φ127导向钢管，在超前管棚施工时做导向用。

1.4明洞及洞门混凝土施工

明洞段开挖结束，边、仰坡锚、网、喷防护结束或暗洞进洞施工正常即可开始明洞及洞门混凝土的施工。

混凝土浇筑前，彻底清除浮渣并夯实，绑扎仰拱钢筋，浇筑仰拱混凝土，再施工下一循环。

当明洞仰拱施工完成后，及时安装明洞段纵向排水管，进行仰拱混凝土回填。

1.5衬砌施工

直接采用整体式钢模台车衬砌，模板和钢筋的加工安装按照规范及图纸设计要求的方法进行施工。

1.6防水及回填施工

①隧道洞口防排水

隧道洞口区应避免水流的汇集，防止夏季流失冲蚀洞口。

根据地形情况在洞门、明洞边坡刷坡线5m外顺地势布设洞顶截水沟，将地面径流通过天沟引入自然沟谷排走。

洞口路基水严禁流入洞内，必要时可设置反坡。

②隧道明洞防排水

明洞衬砌外层采用土工布（350g/㎡）+1.2mm后EVA防水卷材+2cm厚M20水泥砂浆+50cm后粘土隔水保护层防水。

在结构构造防水方面，采用中埋止水带和膨胀止水胶与明洞施工缝、变形缝处布设，同时结构采用防水混凝土以形成完善的明洞防排水体系。

③隧道暗洞防排水

隧道暗洞防排水采用1.2mm厚EVA防水卷材和350g/㎡土工布、环向排水管、纵向排水管、横向引水与隧道路面下纵向盲沟相连，施工中保证结构接缝的施工质量。

沿隧道纵向设置检查井以方便定期疏导检查纵向盲沟。

1.7洞门施工

洞门的施工安排在明洞衬砌结束以后进行，施工时与明洞整体浇筑之间用φ22钢筋连接。

洞门施工完毕后及时顺接端墙背后排水沟，保证洞门排水畅通；洞门装饰及文字采用设计文件规定的板材和字型，经监理工程师批准后进行施工。

洞门拱顶部位回填完成后，即进行边仰、坡后续防护施工，及时完善拱上排水系统，进行洞口环境绿化。

2、隧道洞身段施工

2.1本标段隧道暗洞衬砌结构按新奥法原理，采用复合式衬砌结构形式。

2.2隧道总体施工方法及施工步骤

2.2.1Ⅴ级围岩浅埋段施工步骤：

（阿拉伯数字代表开挖顺序，罗马数字代表支护施工顺序）（具体平面图见下图）

1）Ⅰ—主洞全断面长管棚超前注浆预支护

2）2—左侧导洞上半断面开挖

3）Ⅲ—左侧导洞上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

4）4—左侧导洞下半断面开挖

5）Ⅴ—左侧导洞下半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

6）6—右侧导洞上半断面开挖

7）Ⅶ—右侧导洞上半断面初期支护

8）8—右侧导洞下半断面开挖

9）IX—右侧导洞下半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

10）10—主洞上部开挖

11）XI—主洞上部初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

12）12—主洞中部开挖

13）13—主洞下部开挖

14）XⅣ—主洞下部初期支护（安装钢拱架、喷混凝土）

15）XV—浇注主洞仰拱

16）XⅥ—敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土。

2.2.2Ⅳ级围岩段施工步骤：

（阿拉伯数字代表开挖顺序，罗马数字代表支护施工顺序）

1）I—拱部超前小导管注浆预支护

2）2—拱部环形开挖

3）Ⅲ—上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

4）4—核心土开挖

5）5—下半断面中槽开挖

6）6—下半断面左侧开挖

7）Ⅶ—下半断面左侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

8）8—下半断面右侧开挖

9）IX—下半断面右侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）

10）X—浇注仰拱

11）XI—敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土

2.2.3控制要点：

①施工时应合理控制弧形导洞开挖进度，并采用分部开挖的方式，防止爆破震动过大造成安全隐患；施工时应根据拱顶下沉监测结果，必要时对拱顶设竖向临时支撑，临时支撑采用方木，方木下设钢垫板；

②隧道开挖按架立两环钢拱架为一循环进尺，初期支护边开挖边支护，二次衬砌应根据监控量测结果综合分析，适时施做；

③施工过程中应严格遵循“管超前、浆严注、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的原则，控制最大临界震动速度V≤150cm/s。

3、隧道各分项工程施工方案

3.1超前小导管施工

3.1.1施工方法

超前小导管（外径42mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管）采用多功能台架配合风钻钻孔，用风钻将小导管顶入，注浆泵注浆。

将导管前端加工成尖锥状，除尾部70cm外，管壁四周钻φ8，间距15cm的压浆孔，呈梅花形布置，以便浆液向围岩内压注，两组小导管纵向水平搭接长度不小于100cm。

3.1.2施工技术措施

超前小导管外插角按设计施工，与线路中线方向大致成100-150角布置。

孔位偏差不超过10mm，孔眼长大于小导管长，钢管顶入长度不小于管长的90％,并用高压风将钢管中的砂石吹出，注浆压力在0.5-1Mpa。

3.2超前长管棚施工

设置在隧道进出口Ⅴ级围岩地段，并配合混凝土套拱施工，对围岩进行注浆加固，以便安全进洞。

长管棚采用外径Φ108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管，环向间距0.40m。

3.2.1施作套拱

在施工超前长管棚前先架立三榀Ⅰ18工字钢架，间距0.75m，用连接筋焊接成一整体。

在钢支撑上安装布设对应管棚个数的Φ127mm，长220cm的导向钢管（比导向拱混凝土伸出20cm），导向钢管环向间距0.40m，位置对应大管棚设计位置，纵向仰角与大管棚外插角设计一致。

布设好后按设计尺寸支设模板，浇筑套拱混凝土。

3.2.2搭设钻孔台架、安装钻机

用方木搭设钻孔台架，平台上满铺木板，搭设牢固，以防钻孔时钻机晃动。

3.2.3钻孔

采用管棚钻机KR80412型，从导管内钻孔。

3.2.4安装大管棚钢管

管棚钢管由机械顶进，节段间用丝扣连接，节长3m，6m，采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管接头错开，编号为奇数的有孔钢花管的第一节采用3m钢管，编号为偶数的无孔钢花管的第一节钢管采用6m钢管。

编号为奇数的钢管管壁上每隔20cm交错钻Φ10mm的压浆孔，以便浆液向围岩内压注。

3.2.5注浆

注浆前先将孔内泥砂清干净（可用高压水冲洗），再进行注浆。

浆液采用水泥砂浆，按图纸设计要求进行配比，压浆机械为BW-250/50型注浆泵，注浆压力1.0～2.0Mpa，注浆参数应根据现场试验予以调整。

3.3超前锚杆施工

①在施工过程中，钻孔应该圆而直，孔径应大于杆体直径15mm，深度符合设计及有关施工规范要求锚杆钻孔孔深允许偏差为±50mm。

②砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。

③注浆孔口压力不得大于0.4Mpa，注浆管距孔底5-10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速的拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。

④锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天之内不得悬挂重物。

3.4中空锚杆施工

施工方案详见下面关于初期支护中锚杆施工方案。

3.5洞身开挖（钻爆施工）

本项目隧道（分离式隧道）施工时，为减少对围岩的扰动，采用光面爆破或预裂爆破技术，并根据不同的围岩级别进行相应的施工方法。

（具体的总体施工步骤见本章节的相关内容）。

3.5.1设计原则

采用光面爆破技术，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。

3.5.2钻爆参数选择

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表

光面爆破参数表

岩石种类

周边眼间距E（cm）

周边眼最小抵抗线W（cm）

相对距E/W

周边眼装药参数（kg/m）

硬岩

40～50

60～80

0.7～1.0

0.30～0.35

中硬岩

40～50

60～80

0.7～1.0

0.2～0.30

软岩

35～50

45～60

0.5～0.8

0.07～0.12

3.5.3放样布眼

清理掌子面，利用全站仪测量画出开挖轮廓线，用红油漆标出主要炮眼位置（周边眼、掏槽眼、辅助眼、底眼），其误差不大于5cm，开挖台阶在15cm范围内，钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm之内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布，为便于排水，孔眼可稍斜，最大不超过轮廓线10cm。

钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除。

3.5.4装药

爆破用炸药选用乳化炸药，装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药，确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行，并按规定捣实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30cm。

3.5.5爆破

洞外采用毫秒延时导爆管联接，电雷管起爆。

起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性，连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用电雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网络接好后，由专人负责检查。

爆破后即开通风机或自然通风排烟，一般30～60分钟，安排专职人员进行排险，排除作业面危石和其他隐患。

隧道上台阶开挖后立即初喷一层混凝土封闭开挖面，之后进行上台阶喷锚支护，同时进行下台阶喷锚支护，将上步循环完成的上台阶的初期支护与下台阶的初期支护连接起来，形成完整的初期支护体系。

开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向，根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。

3.6出碴运输

隧道洞身采用无轨运输，采用装载机装碴，大型自卸汽车运输。

当装渣机械不能到达的地段，可采用人工装斗车运输的方式施工。

3.7初期支护

3.7.1湿喷混凝土

洞室开挖后及时进行喷射混凝土，及早形成封闭环，防止围岩进一步风化失稳。

本隧道利用湿喷工艺以减少粉尘。

湿喷工艺流程图见下图：

湿喷工艺流程图

3.7.1.1材料的选用：

①水泥：

优先选用普通硅酸盐水泥，且标号不得低于42.5号，不得使用过期、受潮的水泥。

②细骨料：

选用质地坚硬、洁净的中粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%～7%。

③粗骨料：

选用质地坚硬、耐久的瓜米石，其粒径不大于15mm，级配符合要求。

④水：

不得使用污水、PH值小于4的酸性水，且水的硫酸盐含量（以SO2-计）不得超过1%。

⑤速凝剂（JC477－2005《速凝剂》标准）：

使用前作与水泥的相容性试验和水泥净浆凝结效果试验，初凝不超过5分钟，终凝时间不超过10分钟。

3.7.1.2减少回弹措施:

①施作之前用水或风将受喷面的粉尘和杂物清理干净。

②喷底层采用水泥含量高的普通砼，喷平凹凸不平处，以利于粘结。

③供料连续、均匀。

④喷头应垂直受喷面、离受喷面距离应保持在0.6～1.0m范围内。

⑤喷射时从下往上蛇形移动,分多次进行,直至喷到设计厚度。

⑥控制回弹率，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后回弹率限制可放宽5%。

3.7.2锚杆施工

3.7.2.1隧道开挖后应及时施作系统锚杆，以使隧道周边围岩形成承载环，本隧道部分段落施工时，锚杆支护采用先锚后灌中空注浆锚杆，锚杆施工工艺流程图见下图：

锚杆施工工艺流程图

3.7.2.2施工要求：

①孔位及孔深符合设计要求，偏差不大于规范的规定；

②钻孔方向符合设计，并垂直岩层面滑动方向；

③钻孔后应用高压风进行清孔，清除孔内积水和杂物，保证杆件有效锚长；

④砂浆随备随用，初凝前应使用完毕；

⑤锚杆杆件插入长度不小于95%，推入孔底，外露部分不超过规定值；

⑥锚杆灌浆后应注意堵塞，并不得随意敲击和悬挂重物。

⑦超前小导管和超前长管棚支护的施工方案详见本章上述相关章节。

3.7.3钢筋网铺设

在洞外分片制作，人工铺设。

钢筋网随受喷面起伏铺设与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm，钢筋网应与锚杆或其它稳定装置连接牢固，喷射混凝土时钢筋网应不晃动。

向钢筋网喷射混凝土时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，以使喷射密实。

3.7.4钢架支撑的施工

3.7.4.1制作安装

钢架支撑按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作。

支撑安装尺寸允许偏差：

横向和高程为±5cm，垂直度±2°。

3.7.4.2施工技术措施

在开挖及初喷混凝土后及时安装。

钢拱架与初喷混凝土面的间隙必须用喷射混凝土充填密实。

间隙过大时，可用钢模板或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不少于8个。

喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。

3.8防水结构施工

隧道的防排水设置遵循“防、排、堵、截相结合，因地制宜，综合治理”的原则，以结构自防水为主，外防水为辅，关键是处理好施工缝、变形缝等薄弱环节的防水。

围岩类别变化界面均设置沉降缝一道，明洞与暗洞界面设置沉降缝一道，每道沉降缝防水措施必须在衬砌全断面设置，施工缝按设计部位设置，其数量根据模板台车每环衬砌长度确定，在隧道纵向施工缝和沉降缝位置设置一条背贴式止水带，实现分区防水。

3.8.1排水盲管的施工

为了有效地排除衬砌背后围岩水与静水压力，在初期支护中设置完善、有效的排水盲沟，围岩水由环向半管和软式圆管引排，设置间距4-10m，衬砌背后边墙脚设置Φ100纵向排水管，起汇水和排水作用。

围岩水由环向排水管引到纵向排水管再经由横向引水管将水排到排水边沟或中心排水沟中，环、纵向、横向排水管均采用三通管连接，最后将水排出隧道。

按设计要求布置纵、横及环向排水盲管。

施工时，用Ø8钢筋夹固好并用麻筋堵塞两端，防止在浇注砼时发生移位或堵塞。

安装后的排水管应达到方向平顺，水路畅通，管内无杂物。

3.8.2基面处理

基面处理、环向盲管安装及防水层施工使用简易作业台架，超前于二衬作业约两个循环。

主要检查初支后断面尺寸，截除外露的锚杆头等尖锐物，并对显著凹凸的初期支护表面分层喷砼找平，确保铺设表面圆顺使防水层与喷层能密贴。

3.8.3土工布、防水板铺设（详见《防水板铺设示意图》）

3.8.3.1土工布衬层铺设及凹槽垫片设置

将土工布衬层铺设在初期支护喷射砼表面上，同时设置土工布固定条带与凹槽垫片，两者用射钉紧固，通过射钉使土工布衬层和土工布固定条带及凹槽垫片牢靠固定在喷射砼上，其中射钉与凹槽垫片之间应加设金属垫片。

射钉间距按设计要求设置。

3.8.3.2防水板铺设

为做到不损伤防水板，采用电热传导方式，即用专用的压焊器将防水板固定于垫片上。

防水板固定间距按设计要求布置，在凸凹处适当增加固定点。

点间防水层不得绷紧，以保证二次模注砼衬砌时面板与喷砼面紧贴。

防水板先在洞外逐幅连接，洞内幅与幅之间连接前应将接缝处喷砼面整平，以保证两幅防水板这间的洞内焊接质量。

防水板沿隧道纵向一次铺设长度要比本次浇注砼长度多1米左右，一方面便于与下一环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。

3.8.3.3防水板间接缝焊接：

防水板之间的焊接是否严密，关系到防水的可靠行。

采用自动行走式热合机进行双焊缝焊接，焊缝宽度不小于2㎝，粘接结合长度不小于100㎜。

严格各工序质量检查，防止漏焊、假焊损坏造成漏水。

拼焊好的防排水板，卷成卷（土工布向外）放置，以便使用。

3.8.3.4质量控制要点

①根据设计要求，选购合格防水材料，并作好材料验收、保管。

②铺设防水板前，对隧道喷面进行复喷整平，使防水层在平整的基面上进行铺贴。

③严格按施工工艺施工，防水板的搭接长度不小于10CM，搭接接头用自动行走式热合机双缝焊接，用气压计充气检查，确保接头联接质量。

④防水板铺好后，后续工序应细心操作，不得损坏防水层，在二次模注灌注砼前仔细检查，如有损坏及时修补。

⑤模注砼每段之间施工缝设置止水带，并对接头砼进行凿毛处理，确保缝不漏。

⑥确保砼质量，砼严格按工艺要求进行，注意振捣密实，严禁出现蜂窝麻面，形成漏水通道，一旦砼表面有渗漏水现象，必须进行返工处理。

3.8.4止水带和止水条的施工

施工时用Ø10钢筋夹固定好，防止其在砼浇注过程中移位，施工缝凿毛必须符合规范要求。

沉降缝和施工缝是防水的薄弱环节。

隧道沉降缝、伸缩缝均采用中埋式橡胶止水带，施工缝采用带注浆管橡胶膨胀止水条施工。

施工时必须保证橡胶止水带质量，安装不偏不倒，准确定位，不扎孔，良好搭接。

止水条安设程序为：

清洗砼表面→涂刷粘贴剂→粘贴止水条→砼钉固定→灌注新砼

3.8.5排水管及边沟的施工

隧道的排水管在洞外集中预制，随仰拱填充一起施工；边沟沟身采用现浇，盖板采用预制，随电缆沟槽一起施工。

施工过程中必须保证排水管沟的纵坡坡度符合设计要求，接头顺畅，无堵塞淤积现象。

3.8.6技术措施

开挖中洞内渗漏水时，钻孔将水集中汇流引入排水沟，并详细记录钻孔情况和渗水量，结合设计确定排水管设置。

防水板铺设前，必须将股水流引导成集中水流，埋设的排水管中排走，并作好环向排水管，保持初支表面无水流，具备防水层施作的条件。

在固定止水带和浇筑砼过程中，注意防止止水带偏移，并对止水带采取保护措施。

加强砼振捣，排出止水带底部气泡，使止水带和砼紧密结合。

施工中应保证纵、横及环向排水管的连接质量，满足设计要求，安装后的排水管应达到方向平顺，水路畅通，管内无杂物。

人行横洞的排水应与主洞排水系统形成一个整体。

防排水施工全过程安排专人负责分段检查验收，确保埋设的排水管路畅通，发现有堵塞淤积现象，及时处理。

必须按设计做好洞口地表排水沟和截水沟，保证畅通；施工时洞内排水在隧道两侧根据路线纵坡开挖临时排水沟。

若纵坡为反坡，则在洞内集水，反流至洞外。

软弱围岩地段拱脚排水沟必须铺砌，以防软化拱脚。

3.9隧道结构混凝土衬砌施工

隧道衬砌本着“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”的目标。

3.9.1仰拱及填充施工

①施工方法采用仰拱与填充先行于衬砌的施工顺序，仰拱施做采取防干扰简易平台作为过渡通道，以保证掌子面正常施工。

②先将准备施工地段的基底清洗干净且无积水后方可进行混凝土浇筑。

③混凝土混合料采用强制式拌和机拌和，并配备全套自动计量系统。

④混凝土混合料运输采用密封的小型自卸车。

在运输过程中，控制车辆速度，避免因车辆振动造成混合料的离析。

出料及摊铺时的卸料高度控制在1.5m以内。

对已离析的混凝土混合料不得用于仰拱施工。

⑤混凝土混合料采用辊轴式混凝土摊铺机摊铺。

摊铺机摊铺时以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。

摊铺应在整个宽度连续进行。

摊铺厚度适当提高，考虑振实预留高度。

凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准后用人工摊铺。

采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。

对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，以不再冒气泡、泛出砂浆为准。

振捣要到位密实，特别是边角部位。

振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。

⑥混凝土振捣密实后，用6m的铝合金刮板整平，往返刮抹3～4次。

先进行横向刮抹，后进行纵向刮抹，以保证顶面平整度。

⑦在混凝土终凝前，覆盖麻袋养生，用喷雾器喷洒麻袋表面，使之保持潮湿，但不得洒水。

混凝土终凝开始洒水养生。

由2名专职养生人员进行养护，保持全天24小时混凝土表面湿润，养护时间不少于14d。

砼养护期间禁止车辆通行。

3.9.2拱墙衬砌施工

洞身墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。

为保证衬砌速度、混凝土质量及外形美观，采用模板台车衬砌。

隧道的二次衬砌要与开挖错开进行，在锚喷支护之后，并距开挖面一定距离上才可以进行混凝土二次衬砌施工（具体距离根据施工现场而定）。

衬砌采用钢模衬砌台车。

在衬砌工作开始前，要进行中线和水准测量，然后放线定位，确定衬砌台车位置。

在即将浇注混凝土之前，应将浇注处地基表面的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和粉散的岩块清除干净。

钢模板内表面要处理干净并涂隔离剂。

安装模板时要再检查一下隧道净空尺寸，确认无误后即可进行混凝土二次衬砌；在衬砌施工时，模板随混凝土的提高逐块接高，支撑应逐步拆除，不得将支撑木料留在衬砌断面内。

衬砌混凝土采用混凝土运输车运至洞口，泵送至仓面。

3.10侧沟、电缆槽施工

水沟、电缆槽在隧道二次衬砌施工完成后进行。

水沟电缆槽采用整体钢模、人工入模，每个工作面共三组钢模在立模、灌注、养生三工序上流水作业。

3.11隧道内砼路面工程施工

3.11.1施工准备

主要内容包括：

人员准备；材料准备；机械准备；配合比设计；下承层的检查；施工放样。

3.11.2钢筋加工及安装：

钢筋的加工及安装严格按照设计图纸和施工规范要求进行。

3.11.3砼的拌和及运输

①水泥砼的拌和须按批准的配合比严格执行。

②拌合站设试验室，随时检测砼的拌和质量、和易性、塌落度等技术指标，同时按要求制备符合条件的试件。

③拌和时经常检测粗、细集料的粒径、含水量，原材料或配合比发生变化时，要及时调整配合比，并报监理工程师批准调整配合比。

④砼运输时，应在最短的时间内运至施工现场，以免混凝土离析。

⑤砼的运输能力应略大于拌和能力及摊铺能力，以保证施工的连续性。

3.11.4砼的摊铺

水泥砼的摊铺应按设计分块进行。

①砼面板施工顺序：

第一次，靠中分带侧一块；第二次，靠侧分带侧一块；第三次，剩余中间一块。

②将槽钢按照放样位置支立固定，以保证施工完毕后路面实际高程与设计高程的误差在许可范围内。

③摊铺时要控制减少砼成堆造成局部离析；砼倒入模板后用人工进行初平，一次满足需要量。

④在进行面板角隅处砼摊铺时，先摊铺一半高度的砼，振实并初步整平，然后铺放钢筋网片，最后摊铺砼至设计高度。

3.11.5砼振实

砼由人工初平后，用插入式振捣器进行第一次振实，至砼下部密实，表面基本无气泡冒