湘江箱梁施工方案.docx
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湘江箱梁施工方案
1.编制依据
（1）津港高速公路第四合同段工程施工图设计（第二册第三分册）。
（2）现行的公路设计与施工技术规范。
（3）《监理管理工作细则》。
（4）我方人员现场调查及踏勘情况，以及我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。
（5）我单位准备投入的人员和机械设备。
2.编制原则
（1）本着“百年大计，质量第一”的原则。
（2）坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。
（3）搞好环境保护，实行安全生产、文明施工的原则。
（4）优化施工方案，降低工程造价的原则。
3.工程概况
本桥为石环公路第九合同段跨越湘江道的一座分离立交，桥梁中心桩号为K72+825，交角90。
，桥梁起点桩号为K72+770.1,终点桩号为K72+879.9,桥梁全长109.8m。
本桥预应力现浇箱梁采用满堂支架就地浇筑，浇筑顺序为：
先浇筑底、腹板，再施工顶板的顺序进行施工。
上部结构型式为预应力混凝土连续箱梁，右幅：
梁宽15.5m,其中悬臂长2.45m,其第三孔处在变宽段上,断面形式为单箱三室;左幅:
断面形式为单箱四室;现浇箱梁砼为C50,设计总方量2785.2立方米。
现浇箱梁高度2m,其底板厚度20cm,端部渐变至厚度40cm,顶板厚度20cm,端部渐变至厚度42cm,腹板宽度右幅40cm，左幅50cm。
支座处箱梁底设垫石调平纵坡及横坡，保证支座平置，桥台及桥墩与箱梁之间以盆式支座联结。
本桥平面位于直线内，桥梁纵断面位于R=6000m竖曲线上，纵坡为2.600%和-2.3581%,变坡点桩号为K72+825。
桥面横坡为双向2%,由墩柱不等高调整。
4.总体规划
4.1施工目标
本项工程的施工目标是：
（1）工期：
科学组织，精心安排，确保箱梁施工按施工计划完成，以保证后续工程的施工。
（2）质量：
达到创优目标。
（3）安全：
安全第一，预防为主，确保在施工全过程中无等级事故。
（4）环保：
“两不破坏”——不破坏景观、不破坏生态；“三不污染”——不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。
（5）文明施工：
建标准化工地，现场整洁、有序，跟地方保持良好关系。
4.2管理机构
（1）管理机构
根据该项工程的特点，结合以往施工类似工程的经验，项目部组建了以项目经理为第一责任人的管理机构，由项目副经理和项目总工配合，全面负责、组织、指挥全过程施工，并与业主、监理工程师、设计单位密切配合，搞好施工组织协调及保障工作。
施工管理框图见下页。
（2）项目部主要负责人和各部门主要职责
项目经理：
是本合同段的全权代表，主管本标段的全面工作。
项目副经理:
主要负责现场生产管理及施工队伍间的相互协调工作。
项目总工程师：
负责工程技术和质量管理以及科技攻关等工作。
工程技术部：
主要负责编制技术交底书及施工现场技术指导。
安质部：
主要负责制定保证施工质量及安全的规定、制度，并对施工现场的质量及安全进行有效的控制。
测量班：
主要负责现场测量放样、报验及检查工作。
试验室：
主要负责各项工程试验及现场质量监督、检查工作。
物资设备部：
主要负责现场各种材料的采购、供应和管理，以及机械的调配、维修和管理。
为工程顺利实施做好保障工作。
计划合同部：
负责施工进度安排、计量支付、合同管理和成本控制。
财务部：
负责资金的调配及成本核算。
办公室：
主要负责日常行政事务，组织召开工程例会，组织文明施工和安全生产及治安管理、医疗卫生等工作。
4.3施工队伍配置
项目部在充分考虑了本项工程特点、技术、管理素质及施工经验的基础上，决定成立预应力现浇箱梁专业施工队，组织施工人员120人，负责完成该桥预应力现浇箱梁施工。
5.施工准备
5.1临时工程：
根据工程需要，配置了各种临时设施。
做好现场“三通一平”工作，对现场进行了踏勘，并对施工所涉及到的树木，农田、渠道及各种管线进行了统计，已具备施工条件。
5.2人员准备
我项目部管理人员已经全部到位，并完成了设营、交接桩、施工调查等前期工作，水、电、路、料等准备工作已得到落实。
5.3技术准备
（1）对设计图纸、设计文件和技术规范进行了全面熟悉、了解。
（2）交桩复测工作已完成，复测报告已审批。
测量班可根据施工要求随时进行测量放样工作。
（3）参照《交通部试验检测管理办法》中的丙级试验室要求和石家庄市建委有关的规定，建立了工地试验室，并已通过当地监督部门验收。
试验室已在监理工程师的监督下进行各类原材料的调查、取样、试验工作，并已经落实了拌和站混凝土的具体工作。
（4）根据现场情况、施工的具体要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制了实施性施工组织方案。
（5）建立了施工技术资料档案，由专人负责。
5.4施工机械、设备
箱梁施工所需主要设备如下页表-1所示。
工程开工后所需设备将在5天内陆续进场。
表-1主要施工机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量（台）
备注
1
对焊机
L-150
8
2
钢筋切断机
QJ140
2
3
卷扬机
JM—5
1
4
汽车吊
QY16
1
5
钢筋调直机
GT40
2
6
钢筋弯曲机
GW40-1
2
7
发电机
200KW
1
8
振捣棒
50型
15
9
振捣棒
30型
5
10
千斤顶
400t
2
11
压浆机
HP-300
2
12
油泵
ZB4-500
2
13
砼输送泵车
42m/HBT60
2
14
砼运输车
9立方米
12
5.5试验、测量仪器
根据工程需要，本项工程中投入的主要试验、测量仪器如表-2所示。
表-2主要的试验、测量仪器设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
脱模器
浙江
台
1
2
200T压力机
YE-2000威海
台
1
3
混凝土振动台
浙江
台
1
4
回弹仪
HT-225
台
1
5
坍落度测定仪
无锡
台
2
6
自动安平水准仪
苏光DSZ2
台
3
7
5米塔尺
济南
把
3
8
水准仪
徕卡NA728
台
1
9
全站仪
徕卡TC402
台
1
10
温、湿度测定仪
JWS、天津
台
1
5.6主要施工材料进场安排
施工过程中根据施工进度计划安排材料供应计划，并在开工前做好材料的月计划、周计划。
主要材料运至工地的方法：
1、钢材：
采用邯郸钢铁集团有限公司的钢筋，有汽车运至工地。
进场的部分钢筋已进行了取样、试验。
2、混凝土：
采用拌合站的自拌混凝土，混凝土输送车运至工地。
3、其他材料：
本项工程所用的其他材料由物资保障部统一就近采购，汽车运至现场。
6.工程施工顺序及施工进度安排
6.1施工组织
箱梁的施工是控制整个工程工期的关键，直接关系到全线贯通。
根据甲方及项目部总体安排，箱梁施工工期控制为：
2008年3月1日~2009年5月30日，并制定切实可行的工期保证措施，以保证箱梁按期完成。
6.2施工顺序
施工时进行统筹组织，采取平行、流水作业法，合理安排施工顺序，搞好工序衔接，发挥机械、人员的最大使用效率，减少各施工项目间的相互干扰，加快工程进度。
箱梁施工顺序如下页所示。
预应力连续箱梁施工工艺框图
6.3工程进度计划
本着“高效、优质、安全、文明”施工原则，制定本施工计划。
计划安排本项工程总工期为76天。
主要施工安排如下。
1、基底硬化：
2007年3月15日~2007年3月20日
2、支架搭设：
2007年3月20日~2007年4月5日
3、底模板铺设：
2007年3月25日~2007年4月10日
4、预压：
2007年3月30日~2007年4月15日
5、侧模安装：
2007年4月5日~2007年4月20日
6、底腹板钢筋安装：
2007年4月10日~2007年4月25日
7、底腹板砼浇筑：
2007年4月26日~2007年4月28日
8、顶板模板铺设：
2007年4月28日~2007年5月5日
9、顶板钢筋安装：
2007年4月30日~2007年5月8日
10、顶板砼浇筑：
2007年5月9日~2007年5月10日
11、张拉压浆：
2007年5月17日~2007年5月30日
7.施工方案
7.1、满堂脚手支架设计
满堂支架采用D48×3.5碗扣钢管架立，所有支架应做好预压试验，在立底模时采取相应的予拱措施。
混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在1.7CM围内，并设置相同的预留沉降量。
7.1.1、支架基础
由于箱梁为全支架现浇，所以对支架基础的要求较高。
施工前对原地面清理、碾压，整平压实后铺筑30cm厚6%灰土。
立杆的底部采用5*10方木支垫。
考虑到雨季施工在箱梁投影范围外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不积水。
7.1.2、支架搭设
支架采用内径48mm壁厚3.5mm的碗扣钢管，立杆横向间距60cm，纵向间距90cm，满堂支架下均设横向的扫地杆，横杆间距1.2m，支架纵横向通体打剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整体性。
跨越湘江道部分预留净空为4.0m上、下行车道两个门洞。
门洞基础采用C20砼，截面为1m×1m，高出地面兼起防撞作用。
门洞两侧支墩为碗扣支架，纵横向间距均为30cm；中间支墩为Φ300钢管，间距2m，钢管上下部均焊有60/70cm见方3cm厚钢板作顶底拖，并钢管间焊有三角加劲肋。
钢管间用10槽钢剪刀撑连接。
跨线主梁横梁为30工字钢，纵梁为20工字钢，每根长度6m，横向间距30cm。
详见附图
对于支架的设计必须根据所承受的荷载进行验算，并对地基承载力进行严格的验算。
支架的设计要保证支架跨中最大挠度不大于支架跨度的1/1000（根据相同工程施工经验控制在17mm以内），包括非弹性变化在内。
支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。
支架顶设置垫木，垫木尺寸一般为10×10cm，根据纵坡要求，调整垫木高度尺寸，垫木间距30cm，同时铺木板搭设作业平台。
满堂脚手支架设计检算如下：
a、箱梁尺寸：
长×宽×高＝104m×15.5m×2m
箱梁砼方量：
1115立方米
箱梁钢筋总重：
198.9吨
b、支撑荷载：
混凝土自重荷载：
（1115×2.5）/（104×15.5）×9.8
=16.95KN/m2
钢筋自重荷载：
198.9/（104×15.5）×9.8=1.21KN/m2
模板及支架荷载：
取2.2KN/m2
砼振捣时产生的动荷载：
取2.0KN/m2
施工人员及机具设备荷载：
取2.0KN/m2
荷载合计为：
24.36KN/m2
c、实际支架布置：
立杆竖向间距120cm，横向、纵向间距90cm。
查规范知：
每根可承重为40KN。
d、强度检算：
（取1.5倍安全系数）
24.36×0.9×0.9/（1.0×1.0）=19.73KN/m2＜40/1.5=26.67KN/m2
检算可知：
满堂红支架可以满足承载要求。
靠近墩台处梁体较重，在墩台中心两侧3M范围采用采用60cm×60cm×120cm碗扣支架。
7.2、连续箱梁模板设计和预压
7.2.1、模板设计及施工
箱梁底外侧模采用1.2cm厚的复膜竹胶板，侧模及翼板采用钢管支架垫木组合支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。
内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状及几何尺寸。
支架上铺设垫木，横向间隔距为30cm。
荷载验算如下
检验最大负荷：
12.4KN=12400N（压力机显示读数）
检验受力面积：
30cm×30cm=900cm2（方木支承内竹胶板面积）
则计算可承受荷载为：
σmax=12400N÷900cm2=13.77N/cm2
计算箱梁每m2荷载为：
σ=24.36KN/m2，即σ=2.436N/cm2，因σ<σmax，故支架顶面方木布置能够满足施工要求。
采用顶、底托并配合木楔调整标高和为落架作准备。
垫木铺完后，开始底模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板高差不超过2mm，用钉子固定在垫木上，再复测标高和轴线。
箱室模板施工时，注意预留人孔，拆模后吊挂板调整钢筋后封口。
7.2.2、预压
采用水箱加水作为预压材料，根据连续梁的施工方向，预压依施工要求逐跨进行，对支架进行等重预压。
预压期内动态观测沉降，直至沉降稳定，沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，及时调整标高。
并以此为依据对箱梁底模进行调整（考虑予拱度1/1000但不超过17mm）。
然后进行侧模的安装。
为方便施工起见，侧模模板分段制作桥上整体拼装，吊机配合,拼装模板接头缝隙须嵌海绵条，表面可用腻子刮平、打光，确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆并且线形美观，位置准确。
然后进行横梁、底板钢筋绑扎，组拼内模。
内模采用现场支撑箱式结构，先浇筑底、腹板砼，待砼强度达到要求后绑扎顶板钢筋，浇筑顶板砼。
顶板预留进人洞，达到一定强度后拆除。
模板的拆除：
拆模时间按规范执行，非承重模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；按规范要求，箱梁底模在混凝土强度达到设计强度75%以上时拆除。
7.3、连续箱梁施工
7.3.1、盆式橡胶支座安装：
在底模施工同时进行支座安装。
安装时特别要注意以下几点：
安装前注意将支座全面检查并对各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭干净。
支座安装：
采用上、下座板固定，整体吊装，固定在设计位置，支座与梁体联结方式采用脚螺栓固定，支座与墩台联结采用预埋方式固定。
安装支座的垫石标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000KN时，其四周高差不得大于1mm，支座承压大于5000KN时，不得大于2mm。
支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。
安装支座时，其上下各个部件纵横轴线必须对正。
当安装温度与设计不同时，活动支座上下相错距离必须与计算值相等。
7.3.2、钢筋
箱梁梁体含筋量较高，钢筋的数量、规格及半成品钢筋构件类型也较多，所以在钢筋制作绑扎时必须严格按规范进行。
钢筋骨架采用预制场制作，现场安装。
钢筋在桥面的堆放应均匀分散。
钢筋绑扎时应严格按照图纸要求进行绑扎，数量到位、位置准确，焊接部位搭接长度和焊缝均要满足要求。
钢筋绑扎时要按确定的绑扎程序进行，并按设计设置波纹管定位框，每50cm一道，曲线30cm一道进行加密，预埋锚垫板与波纹管孔道垂直。
7.3.3、锚具、预应力钢绞线束及孔道的安装
在梁体钢筋绑扎时穿好预应力束波纹管并按50cm设置一道定位钢筋网片并与主筋焊接固定好，确保波纹管位置准确。
波纹管无漏洞破损等缺憾，并且在波纹管的最高点留排气孔。
正确固定锚垫板，确保垫板型号、规格位置的准确。
安装完成后，经全面检查合格后，报监理检查批准，才能进行混凝土浇注。
浇筑前应采取措施保证锚具、波纹管内在浇筑时不渗、漏浆，以便确保张拉在设计状态下进行。
混凝土初凝前应检查预应力管道是否通畅。
可用卷扬机拉松钢绞线数次检查。
7.3.4、混凝土浇筑
连续箱梁混凝土的浇筑，采用两次浇筑进行，第一次浇筑底板、腹板混凝土，浇筑至腹板变截面以下10cm，第二次浇筑顶板及翼板。
见下图。
为防止机具出现故障，必须有足够数量的备用设备，保证能及时投入施工。
混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵车灌注。
坍落度控制在120-160mm左右，并掺加高效缓凝剂，混凝土初凝不少于6～8小时，5天强度达到设计的85%，7天达到100%。
混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺，一般按由低到高的顺序。
在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。
特别对支座顶、锚具及钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护波纹管，同时严格控制混凝土的水灰比。
混凝土浇捣时需有经验的木工进行支模，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。
顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛（沿垂直行车方向），使表面有足够的粗糙度，并防止产生收缩裂缝。
混凝土浇捣完毕及时覆盖麻袋片并洒水养护。
第一次混凝土强度达到70%以上时，才能进行第二次混凝土施工。
7．4预应力张拉
待梁体砼强度达到设计强度100%后，采用400t千斤顶，ZB4/500型高压油泵张拉。
千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表测力。
预应力张拉采用两端张拉，以应力控制为主，测张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以内，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。
张拉采用对称分批张拉，待终拉控制应力稳定后，锚固。
A.张拉前的准备工作
检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。
清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平。
用空气压缩机向孔道内压气，清除孔道内杂物；
在锚垫板上标出锚圈安放位置
钢绞线计算下料，并进行编束、理直
计算张拉和理论伸长值
清孔穿束
千斤顶、锚具、管道三对中安装
B.钢绞线下料编束
在现场留出30×6m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。
钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。
长度方向每1-1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
C.张拉设备校验
张拉设备在首次使用或使用期超过一个月及修理后都应进行校验，校验委托具有检测资质的河北道桥检测中心进行，并出具相关校验报告。
D.测定有关数据
张拉前对下列数据进行测定：
锚具的锚口摩阻；
孔道摩阻损失；
混凝土强度及弹性模量；
E.张拉方法
预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σ时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。
张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：
采用交通部公式
∆L=（FP*L）/（AP*ES）
FP=PJ（1-e-（Uθ+KX）/（KX+Uθ）
|式中：
∆L——预应力钢绞线伸长值
PJ——预应力钢材张拉端的张拉力，单位N
AP——预应力钢材截面积，单位mm2
ES——钢绞线的弹性模量，E=1.95*105MPa
U——孔道摩阻系数u=0.25为理论摩阻
K——孔道偏差系数K=0.0015
Ө——曲线孔道累计转角之和：
rad
L——钢束有效长度，m
X——曲线孔道长度，m
F.张拉顺序
张拉顺序遵循对称分批的原则。
张拉程序如下：
0——σ0.10——σ0.20———1.0σcon（锚固）
G.注意事项
a锚具用锚圈和夹片使用前应逐个进行硬度试验；
b千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验；
c预应力筋穿束前要逐根编号，穿束后认真检查，及时调整，谨防穿乱或扭曲；
d工具锚夹片和锥孔表面要涂退锚炅，以便灵活退锚，节约时间。
e工具锚夹片安放限位板，注意识别标志，避免用错，为便于穿束，将长、曲束穿入端用钢焊制成锥体状，并在锥体前端加焊φ16圆钢制成的拉环，以便穿束时牵引使用；
f张拉系统使用前进行标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算
g切割多余钢绞线
h纵向预应力筋张拉，千斤顶吨位大，要用特制的三角架及滑轮组装置，并确保张拉时平稳；
i张拉前认真检查张拉系统，务必安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。
7.5、压浆
管道压浆尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过14天。
压浆设备为HP—300型压浆泵，砂浆搅拌机拌水泥浆。
水泥浆水灰比采用0.25～0.45之间，并掺入高效减水剂。
压浆用高压灰浆泵，压力一般保持在0.5～0.7MPa,并保持一定的时间，以预埋孔排出相同稠度水泥浆为准，确保密实度。
孔道压浆结束，水泥浆强度达到设计要求后就可以进行封锚混凝土的浇筑。
压浆前检查、冲洗预应力孔道，并排除积水，用无油的压缩空气吹干管道。
灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。
7.6、落架
待箱梁张拉压浆结束后，即可落架。
落架时先降落顶托并将落梁楔块放松，木契拆除，再抽出垫木，使底模脱空，抽出底模。
8．1交通导改
施工前向交通管理部门报告本工程施工安排以及可能影响交通的因素，并根据交通管理部门的指示设置缓行、禁行、绕行标志；
科学合理组织车辆通行，把施工期间对城市交通的干扰减少到最低程度，在临近路口地段施工时安排专人指挥疏导车辆和行人，保证施工期间城市交通的正常进行。
桥址处沿湘江道方向设置上下车道，车道采用门式支架形式通过，并做好行车方向导示牌，确保行车、行人安全。
8.2管线保护
施工前，组织有关人员详细阅读、熟悉地下管线图纸等资料。
建立由项目部的兼职管线员组成的地下管线监护体系，把保护措施、加固方案落到实处。
施工过程中若发现管线现状与交底内容、资料不符或直接危及管线安全等异常情况时，要立即通知业主和有关管线单位到现场研究，未有结论前，不擅自处理。
9.确保质量和工期的措施
9.1确保质量的措施
9.1.1质量方针和质量目标
本项工程的质量方针是：
履行质量责任和承诺；提供优良产品和服务；树立良好信誉和形象。
本项工程质量目标为：
达到创优目标。
9.1.2创优措施
1、根据创优目标，建立由项目经理任组长的创优领导小组，项目总工任副组长，各个部门负责人参加，负责制定详细的规划，将各项工程的分项质量目标分解到各部门及各类人员，并进行实施、检查、评审。
创优规划目标管理分解见《创优规划目标管理体系框图》。
2、建立以ISO9002质量体系为中心，以专业检查及群众性检查相结合，以全员全方位全过程管理为内容，以跟踪检测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段的质量保证体系。
质量保证体系见《组织保证体系框图》和《质量保证体系框图》。
质量保证体系框图
9.1.3管理和技术措施
（1）成立科技攻关小组，加强与设计、科研院所的联系，优化论证方案。
建立专项资金，加大创优投入，开发应用新工艺、新材料、新技术。
（2）从公司内抽调业务素质高、技术过硬的技术人员和队伍、调配集团公司精良的施工机械参与工程的施工。
（3）在全体工作人员中，定期组织质量教育，牢固树立“质量第一“的观念，在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则；完善内部承包责任制，制定质量奖惩办法，将工程质量与个人的利益挂钩。
（4）项目部设专职质检工程师，施工队设专职质检员。
施工班组设兼职质检员，协助班组长负责质量工作，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。
质量检查员具有质量否决权。
（5）严格执行“三检制”。
工序交接必须有班组间的交接检查，上道工序不合格不能进入下道工序的施工。
班组自检后，方能进行专项检查并填写质量检验评定表。
隐蔽工程在内部检查合格后，再请监理工程师检查，同意并签字后方可进行下一工序的施工，对工程监理及设计人员提出的问题，应立即组织整改。
（6）按有关要求已建立工地试验室，配备有足够的试验检测设施和试验人员。
配齐试验、检验设备，认真做好原材料的检查、试验和对混凝土的检测工作，使其始终处于质量控制之中。
（7）测量严格执行复核制度，并受监理检查，保证结构物尺寸正确。
（8）对关键工艺、工序实行技术员跟班作业，指导、监督质量的实施，做好施工控制。
9.1.4质量控制要点
做好施工前的技术交底工作，做好测量复核工作，对桩位、标高、平整度、
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