塑料成型技术分析.docx
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塑料成型技术分析
塑料成型技术分析
一、塑模温度操纵
【一】温度操纵必要性
〔１〕温度操纵对成形性之目的及作为
成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之阻碍，颇为显著。
一样成型情形，模仁温度保持于较低，能够提高射出次数较为理想，但与成形品形状（模仁构造）及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。
〔２〕为防止应力作温度操纵
此为成形品材料问题，此项要求唯有※冷却速度。
入冷确时刻短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能幸免由于不均一收缩引起应力。
亦即适当之温度操纵能对冷却应力性质改良。
〔３〕成形材料之结晶化程度调整之做之温度操纵
聚硫氨〔尼龙〕，聚醋酸数脂，聚丙烯等结晶材料对结晶化程度调剂，及机械性质改良，一样需要较高模仁温度。
【二】技术问题
〔１〕温度操纵所需之热传面积
模仁热传面积之运算式为
t1:
成形材之熔融温度
t0:
成形品取出时温度
cp:
成形材料之比热
sh:
每小时射出成形次数移动热量
Q=shx*cp*（t1-t0）kacl /hr
hw:
冷却管路侧之表膜热传系数
d:
冷却孔直径（m）
u:
粘度（kg/mses）
μ :
流速（m/ses）
λ :
冷媒之热传导率（kcal/m2hrc）
ΔT:
模型及冷（热）媒间之平均温度差那么
Hw:
λd（dug/μ）
（cpu/λ）
（kcal/
hr℃）
所需之热传面积可由下式求得之A=Q/hwxT〔m2〕
此际对外界空气之放热、型模板、喷嘴等之热传俱行略去不计。
图1热传路径图2温度变化曲线
〔２〕冷却管路之分布
成形循环时刻缩短虽有种种因素，但冷却成效杰出之模型制造为重大之问题。
冷却不均一，实行急遽冷却，将使成形品内部产生应力，发生变形及龟裂。
因此必需相应穴形状及肉厚，考虑模仁构造，使能有实施均一而高效率之冷却性能。
再者，就模型管路加工场合综合考虑，选定管路之数量与大小。
例如图１所示，相同成形品面积之场合，模仁〔ａ〕有５条较大管路，型模〔ｂ〕有２条较小管路互作比较，依照热传路径略图所示，型模〔ａ〕之型穴表面几乎有相等热传，有均一之冷却成效，较为适用。
图二示型穴管及管路表面间温度变化约略之等温曲线。
图〔ａ〕示使用较大管路之温度变化，管中循环水之温度为59.83℃，型穴表面作业循环时之温度为60℃之60.5℃，而较小之管路〔ｂ〕中，循环水温为45℃，型穴表面温度发生53.33℃至60℃之温度变化。
此种模仁表面关联之较大温度变化虽亦可作为充份之成形条件，但对模仁之温度操纵亦有所不当。
再者，热传导率之高度热传导系统之效率较佳，热量传出之操纵良好。
亦即热传导率高之模仁表面温度变化较小，反之，传导率低者，温度变化较大。
一样情形，对热冷却系统应加注意点为：
１〕重型模仁设置有数条贯穿水路孔者，冷水先行进入注道邻近，然后温水循环至外侧〔图三〕
２〕使用聚乙烯时，成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。
３〕心型冷却〔图４〕尽可能沿心型形廓设置管路。
二、塑料材料之物性介绍
【一】质轻
在比重0.9～2.3之间，假设发泡可降至0.01。
〔远比铝2.7，铁7.8小〕
【二】加工易
在30℃以下可融胶，以流淌成型，少后加工。
〔熔点远比铝600℃，铁1530℃低〕
【三】性质可随需要改变
不同单体可合成不图性质塑料，不同塑料可复合性质，加入填充物或补强物可改善某些性质。
【四】化学稳固性好
耐蚀性佳，不受酸、碱、油、盐、水、气、蒸气的腐蚀。
【五】光特性好及着色易
PS、PMMA、PC透亮；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色调。
【六】绝缘性好且可调
抗电5～50千伏／毫米，并可藉加入导电填充物、导磁性。
【七】摩擦性好并耐磨
天然轴承材料。
三、射出成形操作条件
射出成型属塑料成型加工中高压成型的一种，即是将以适度干燥之塑料粒在机器中「恰当」熔融后，在「适中」之高压及「适当」之推进速度下，使「适量」之剂量射入已加温之模中，待「适当」之冷却时刻后开模将成品顶出，成形操作可变化之条件不外手以下四类：
Ａ温度 Ｂ压力 Ｃ速度 Ｄ时刻。
◎锁模压力
锁模压力必需大于塑料射入模内之总压力过高塑料即可能由分模面处溢，总压力过高又会耗损机器、模具及白费电力，故适当的调整锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原那么。
◎射出压力
射出压力与射出速度有部分共同之阻碍差不多上决定在模具内，原料如何能平均的、完全的、适量的、流满个部位同时压饱各角落。
压力太低，会产生短射缩水，压力太高会产生毛头、过饱、烧焦、内应力高粘模易损毁模具、机台等。
◎射出速度
射出速度之快慢要紧决定原料在模具之浇道中及成品内流淌之状况。
速度太快会产生毛头、过饱、烧焦及粘模。
太慢易造成短射、缩水，结合线明显等。
◎原料温度
成形时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。
温度过低，原料熔融不均造成短射，色泽不均，成品内应力高。
过热或过久，那么因流淌性成品产生毛头，严峻时那么使原料分解变〔值〕质。
◎模具温度
原料将大量之热量带入模具，成品将部分之热带走，部分之热量又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热，其选择完全为使进出模具内热平稳而能保持某一不变之温度。
模温太低，成品易产生短射、表面粗糙、内应力高、粘模、模温太高，成品易产生变形缩水，表面光泽，周期过长。
※模温依材料别保持相对适温求取品质之稳固
◎螺杆转速
螺杆对原料有输送、压缩、熔融及计量四种功能用。
螺杆对熔融之功用是：
原料熔融时所需之热量有五分之三是来自螺杆旋转时所发生之摩擦热，有五分之二是来自电热片及烘料之热量，因此螺杆之转速太慢，原料塑化不平均，周期延长。
太快，原料易过热，料斗下料处，易结块。
※依不同之材料因应不同之螺杆〔SCREW〕及转速
◎背压
螺杆在旋转后退时之阻力之目的为做原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密，原料中之空气，水气及其它分解出之气体经压缩段压缩后气体由料管后方排出，以求熔融原料在未射入模具前主为压缩紧密之塑料，其中不含任何其它不期望有的气体对成易产生内部的气泡表面的银纹，太高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退；周期延长。
射嘴溢料。
背压操纵可利用节流阀或调压阀操纵两种。
※利用背压压缩原料，使内存之空气，往后排出。
◎冷却及模温的操纵
冷却之长短，模温之高低，可阻碍成品之品质在成品粘模，缩水、尺度公差上，成品表面亮度上，周期上，均有绝对之关系，可依实际之需要依体会而条整。
◎内应力说明
一样射出后存在成品内部之射胶压力标准为250kg/cm
～300kg/cm
之间，如因条调不当造成射胶压力过高，射入模内通过浇口及浇道之阻力及冷却时压力之降低，而存在成品内部之压力过高，超过300kg/cm
以上，通过一段时日，内部压力慢慢开释出来而造成成品变形变曲内应力高出太多者，开释后甚至会造成破裂扭曲等不良现象。
内应力太高者，实施退火处明白得决。
※和金属材料类似即外部急速冷却内部仍旧温热。
四、塑料试模步骤及本卷须知
欲试之原料先行干燥，PE、PP需干燥，其余均要。
模具挂上，中心孔要对准，锁模力以总吨数的
即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可慢慢增加锁模吨数，直到不起毛边为主，如此做法可增长模具使用寿命。
开锁模速度，压力位置调整妥当，低压爱护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块〔SLIDE〕之模具开关速度不可快，有抽芯及绞芽之模具要先行手动试验功能正常否，模具良好否，不然一失误模具就会损坏。
清洗管料，利用PP或压克力清洗，PP是利用其粘度，压克力是利用其磨擦性，温料180℃～210℃之间，计量行程，不加背压，快速射出冲出洗，不易洗净可加洗管剂清洗。
条件设定，射出温料，压力速度时刻，打算位置等。
射压射速计量由低而高依成品状况而设定。
冷却时刻，射出时刻由长至短依成品成形状况而减少，如此可防止粘模及充填过饱。
一定要用保压操纵，垫料在5-10m/m为主。
直压式需注意锁模压力是否足够，肘节式注意十字头伸直以防射出时模具被逼退，而溢出大毛边弄坏模具。
乃因成形状况不了解，前几模需喷上脱模剂以利脱模。
如脱模顺利又可不能顶白那么可免喷。
依成品需要，再逐步更换各条件，更换压力速度二模后即可看出结果。
更换料模，模温至少需5分钟才可看出结果。
模温注意上升，试多模的话需加水冷却或油温，水温电热管等来操纵模具温度，依原料不同来选择不同的模温操纵如热模〔60℃以上〕者：
尼龙、PBT、POM、PPS、PET、压克力、PCNORYL等。
如冷模〔60℃以下者〕：
PE、PP、PS、ABS、AS、PVC、PU、K胶、EVA等。
原料需完全由料管内射完才可停机，模句水管拔除用AVR把模具内之水喷出，模具内部并喷上防锈油，料屑要先擦拭洁净。
１.背压依成品状况而调剂，一样均有3-5kg/cm
为标准，松退也不介入气体为先决条件。
２.计画时粘度低者转速可较快，粘度高者转速需放慢，如有加背压转速越快原料混练会越平均。
３.在正常生产中，原料熔解电热片之热量占
螺杆磨擦热占
之热量。
４.一个周期的设定，必须能使下次射出时，原料能完全融解的设定，如无法达到，那么温料必须高高。
５.如试模之原料为PVC或POM那么必需用其它原料将它冲洗掉以防下回加温时分解或过火。
最好用PE、PP或PS冲洗。
６.试完模将成型条件记录下市，待下回第二次试模时参考模具不良状况及欲修改的地点均需纪录。
五．热可塑性树脂结晶性之分类
成形不良的缘故与计策
射出成形品各种成形不良的缘故大别如下：
①成形材料〔树脂〕本来的性质所致者。
②成形条件的选择不当。
射出成形机的能力不足
③模具的设计、制作不完备。
④成形品设计上的不完备。
１充填不足
充填不足〔shortshot〕是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。
充填不足的缘故有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。
成形条件的计策是高树脂温度、模子温度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流淌性。
模子方面可增大坚浇口或横浇道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流淌。
为了使雌模内空气或气体顺利疏散，可在适当场所设排气沟，或从顶出销孔间的间隙疏散，成形品的肉厚问题。
２毛口过剩
熔融树脂流入分模面〔PL面〕或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时，便会发生毛口。
发生毛口的差不多缘故除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外，大差不多上模子有问题。
模子配件发生间隙〔或配件密着性不良〕的缘故模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。
模子雌模内的熔融树脂流淌性过好时，也会造成毛口过剩，防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度，但须配合前项的充填不良问题。
３收缩下限
收缩下陷〔sinkmark〕是成形品表面发生凹陷的现象，乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。
易发生于成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不平均的部份。
因而，为了防止发生收缩下陷，差不多上，制品的设计要适切。
调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模子温度及树脂温度，升高射出压力，延长射出压力的保持时刻〔保压时刻〕，或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见于PE、PP、聚醯 〔耐隆〕等成形收缩率大的结晶性树脂。
反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化〔无充填〕树脂，收缩下陷可小到不显眼。
４气泡
气泡是在成形品内部形成的间隙，一样所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空泛、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。
制品肉厚过大或肉厚严峻不平均经常发生空泛。
延长射出压力的保持时刻或增高模子温度，即可减轻程度。
发动气泡的计策是将成形材料充分干燥，降低树脂温度，防止树脂热分解。
５破裂
这是成形品表面的毛发状裂纹，制品尖锐突角时，此部份常发生不易看出的细裂纹。
裂纹为成形品的致命缺陷，要紧缘故如下示：
①脱模不良所致。
②过度充填所致。
③模子温度过低。
④制品构造上的缺陷所致。
欲幸免脱模不良所致的毛病时，雌模各部份要设充分的退模斜度，研磨模子表面，检讨顶出销的粗细、配置等，顶出时，成形品各部份的脱模阻力要平均。
过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多，成形品内应力过大，脱模时造成裂纹，在此种状态，模子配件的变形也增大，更难脱模，助长破裂，现在，宜降低射出压力、树脂温度、模子温度，防止过度充填。
浇口部常容易残留过大的内部应力，此部份易脆化，专门是直截了当浇口的部分成为犹如过度充填的状态，易因内部应逆而破裂，例如杯状或碗状制品如图4所示，易以浇口为中心，发生放射状裂纹。
６白化
成形品脱模之际，遭受顶出销的强力或有undercut部位时无理变形而受力时，该部份变白。
白化并非裂纹，却是预兆，易见于ABS、耐冲击PS、硬质PVC等。
白化乃成形品内部显著的残留应力所致，可套用前项脱模不良的计策。
７翘曲、扭曲
差不多上从模子取出的成形品之变形，平行边部而变行者为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。
这些变形为成形时的各种内部应力所致，缘故大别如下：
①脱模时的内部应力所致。
②模子温度调剂〔冷却〕不充分或平均所致。
③树脂或充填的流淌配向所致。
④成形条件不当所致。
⑤制品形状、肉厚等所致者。
成形品脱模时内部应力所致的变形是成形未充分冷却固化前，从模具顶出所致，要往常项的措施顺利脱模。
模内的成形品不平均冷却的话，热收缩不平均冷却的话，热收缩不平均，容易变形，结晶性树脂的成形收缩率甚大，收缩差所致的变形也大，防止方法是注意模子冷却水的流通法或配管等。
成形时的树脂或充填的配向性也是成形品变形的大缘故，配向性所制成形品的变形与模子构造－专门是浇口的设法专门有关系，适选形状、配置、数目等，颇可防止制品变形。
专门难只调剂成形条件而防止成形品变形，但为减少内部应力，可减低射出压力、减短射出压力保持时刻，增高树脂温度，减慢射出速度。
成形品的变形要紧取决于制品设计的良否，使用材料的适否，因此设计制品时须加注意。
一样常在刚成形后，用冷工模等对成形品施加外力，矫正变形或防止进一步变形，但制品在使用中遇到高温时又会复原，须加注意。
８熔接线
熔接线〔weldline〕是熔融树脂二道以上合流的部分形成的细线。
发生熔接线的主因有四：
①制品形状〔构造〕所致树脂的流法。
②熔融树脂的流淌性不充分。
③熔融树脂合流处卷入空气或挥发分。
④卷入脱模剂等异物。
熔接线是流淌的树脂前端部合流时，此部分的树脂降低温度，未充份熔合所致。
制品的窗、孔部周边虽难免树脂合流，熔接线在制品设计〔形状〕上常无法排除。
但树脂的流淌性专门良好时，可使熔接线几不显眼，升高树脂温度、曾高模子温度等，可多少调剂其程度〔线的浓度、粗细〕。
检讨浇口的位置或数目，将发生熔接线的位置移往他处，在熔接部设排气孔，迅速疏散此部分的空气或挥发分，或在熔接部邻近设材料滞留处，将熔接移到此部分，事后切取。
熔接线不止有碍美观，也易误认为裂纹，也不利于制品强度。
不含玻璃纤维强化树脂〔FRTP〕的玻璃纤维在熔接部不融着，部分的强度常减低专门多，图８为事实上验例，在试片成形用模子的横浇口一部分设变换阀，能以１点浇口及２点浇口〔有熔接线者〕两方式成，试验结果如表１所示，玻璃纤维〔30﹪〕强化树脂的熔接部强度约为非强化树脂的60﹪
【表一】
树脂名
强化材
﹪
充填材
﹪
试验片厚度〔吋〕
PC
‘’
‘’
‘’
耐隆6.6
‘’
‘’
‘’
－
玻璃纤维
玻璃纤维
－
－
玻璃纤维
玻璃纤维
－
－
10
30
－
－
10
30
－
－
－
－
玻璃粉末
－
－
－
玻璃珠
－
－
－
30
－
－
－
30
100
91
64
100
100
92
64
100
99
86
64
94
97
93
61
95
99
90
65
92
100
87
56
90
注〕１.强度保持率是指图８中二点浇口强度〔熔接部强度〕对１点浇口的强度
〔无熔接〕的比率〔﹪〕
２.
吋＝1.6mm，
吋＝3.2mm，
吋＝6.4mm
９流痕
流痕〔flowmark〕是熔接线树脂流淌的痕迹以浇口为中心而出现的条纹模样。
流痕是最初流入雌模内的树脂冷却过快，而与其次流入的树脂之间形成交界所致。
为了防止流痕，可升高树脂温度或模子温度，改善树脂流淌性，调剂射出速度，（图９）为射出速度与各种流淌模样的关系列。
残留于射出喷嘴前端的冷树脂假设直截了当流入模子雌模内，会造成流痕，在竖浇口与横浇道的接缝或横浇道的分歧点等设材料滞留部。
慢射出速度快
波状流淌模样良品模糊须状流淌模样jetting
图9射出速度与各种流淌模样的关系
10喷痕
喷痕〔jetting〕是从浇口往雌模内射出的熔融树脂成纽带状固化，在成形品表面形成蛇行状模样，也可视为流的一种。
使用侧面浇孔的成形品，在树脂流途中没有滞料部或小时，容易发生jetting，缘故是通过浇口的较冷树脂直进，碰到模子壁面而固化，被后退进入的热树脂推流，而残留痕迹。
计策是在树脂流路设足够的滞料部，或增大浇口断面积，拖延树脂的固化，或设计浇口构造、采纳片状浇口使熔融树脂一度碰撞雌模内的销类或模持壁面流入。
通常也须减慢树脂的射出速度〔图１１〕。
不良良
流道侧状浇口成形空间流道重叠浇口成形空间
不良良
流道重叠浇口流道侧状浇口
（a）重叠浇口与侧状浇口
20mm凸片浇口厚度2mm
5mm
流道
浇口（1x1mm）
10mm
（b）凸片浇口
（图11）防止喷流痕的浇口设计
11银条
即在成形表面或表面邻近，延树脂流淌方向出现的银白色条纹。
银条的缘故大差不多上成形材料中的水分或挥发分、附着模子表面的说分等气化所致，射出成形机的螺杆卷入空气时也会发生。
防止银条的计策首须充分干燥成形材料，另须增高模子温度、降低树脂温度、减慢射出速度、降低射出压力、升高螺杆背压等。
12烧焦
一样所谓的烧焦包括成形表面因树脂过热所致的变色、制品的突角部份或毂部、肋的前端〔模子雕入度深的部份〕等树脂焦黑的现象，也包含下述的黑条。
烧焦是滞留雌模内的空气在熔融树脂流入时未迅速疏散，被压缩而顺着升温〔绝热压缩现象〕，将树脂烧焦所致。
13黑条
这是成形品有黑条纹的现象，熔融树脂的热分解为要紧缘故，常见于热安定性不良的树脂或难燃性树脂等。
黑条的计策是防止加热缸内的树脂温度过高，减慢射出速度。
加热缸内璧或螺杆沟假设有伤缺，附着的树脂会过热，引起热分解。
逆流防止格阀也会因树脂滞留引起热分解，因此熔融粘度高的树脂或容易热分解的树脂要专门注意。
14光泽不良（模糊）
成形品表面失去树脂本来的光泽，形成乳白热的层膜，成为模糊状态。
光泽不良大差不多上模子的表面状态所致，模面的研磨不良时，成形品表面因此得住到充份的光泽。
模子表面状态良好时，升高树脂温度、模子温度，可改良光泽。
使用过多的离模剂或油脂兴离模剂有损成形品表面光泽，要注意使用。
15表面剥离（模糊）
成形品比表面成云母状薄层剥离的现象。
表面剥离的缘故在异种树脂误混、成形条件不当。
例如一样用PS与ABS、PE与PP混用时，因无相融溶性，故成表面剥离。
日场的实际问题是换料不完全，混用粉岁的再生材料时，弄错树脂种类等时容易发生，须多加注意。
树脂温度太低时，流淌树脂的内部发生交界层，造成剥离。
【表二】 要紧之不良成形及期缘故
关连成形机者
关连模具者
关连成形材料者
充填不足
ａ射出压力不足
ｂ加热缸温度太低
ｃ加热缸或喷嘴阻
塞
ｄ喷嘴太小
ｅ材料供给不足
ｆ漏斗堵塞
ｇ射出速度太低
ａ浇口位置不当
ｂ模具构造不良
ｃ流道太小
ｄ模具温度太低
ｅ冷料对流道及浇
口堵塞
ｆ成形品部肉厚不
均或太薄
ｇ成形空间排气差
ａ流淌性不良
ｂ润滑剂不足
毛边过剩
ａ射出压力太高
ｂ合模压力不足
ｃ材料供给过多
ｄ保压时刻太长
ｅ加热缸温度太高
ｆ射出速度太快
ａ模具无法密合
ｂ模具中有异物
ｃ模具构造不良
ａ流淌性太好
收缩下陷
ａ射出压力不足
ｂ加热缸温度太高
ｃ射出速度太低
ｄ材料供应不足
e保压时刻太短
f喷嘴口径太小
g成形循环过快
ａ模具温度过高及
温度不均
ｂ浇口太小
ｃ流道太小
ｄ成形品厚度不均
ａ材料过软
ｂ收缩率大
气泡
ａ射出压力不足
ｂ射出速度太低
ｃ射出中形成断续
ｄ保压时刻不足
ｅ加热缸温度太高
ａ浇口位置不适当
b成形品厚度不均
c流道太小
d浇口太小
e成形空间排气差
ａ流淌性不良
ｂ有吸湿性
ｃ含有挥发性物质
翘曲、扭曲、变形
ａ射出压力太高或
太低
ｂ射出速度太快或
太慢
ｃ保压时刻不当
ｄ加热缸度过高或
过低
ｅ喷嘴过小
ａ成形品肉厚不均
ｂ浇口不当
c脱模斜度不够
d顶出方式不当
e冷却时刻不足
f模具温度不正确
g冷却系统不当
h滞料部不足
I脱模不顺
ａ收缩率大
ｂ材料或填充料所
致之配向性
熔合线
ａ料管温度太低
ｂ射出压力不足
ｃ射出速度太低
ａ浇口及流道太小
ｂ浇口位置不适当
ｃ模具温度太低
ａ材料固化过速
ｂ有吸湿性
c流淌性不良
流痕
ａ加热缸温度过低
ｂ射出速度太低
ｃ射出压力过低
ａ模具温度太低
ｂ浇口太小
ｄ滞料部不足
ａ流淌性不良
喷流痕
ａ射出速度太快
ｂ加热缸温度太低
ａ浇口不当
ｂ模具温度太低
ｃ滞料部不足
银条
ａ加热缸温度过高
ｂ射出速度太快
ｃ射出压力过高
ａ模具温度太低
ｂ浇口太小
ａ吸湿性
ｂ含有挥发物
烧焦
ａ加热缸温度太高
ｂ射出速度太快
ｃ射出压力过高
ａ成形空间排气差
ｂ浇口太小
ａ材料易分解
黑条
ａ加热缸材料烧焦
ｄ逆止阀磨损
ａ成形空间受油脂
或污染物污染
ａ润滑剂不足
ｂ材料易分解
表面光泽不良、
模糊
ａ加热缸加热不均
ｃ喷嘴口径太小
ｅ射出压力速度低
ｆ材料供给不足
ａ电镀不良
ｂ浇口及流道太小
d模具温度太低
e拋光不足
ａ吸湿性
ｂ含有挥发物
ｃ不同材料混入
注道及成形品与模具粘着
ａ射出压力过高
ｂ材料供给过量
ｃ加热缸温度过低
或过高
ｄ保压时刻太长
ｅ顶出机构不良
ａ喷嘴与注道衬套
接触及尺寸不合
b注道斜度太小
c注道拋光不足
d拋光不足
e脱模斜度不够
f模具构造不良
gundercut
ａ润滑剂不足
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