灌注桩施工监理控制要点.docx

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灌注桩施工监理控制要点

钻孔灌注桩施工监理控制要点

一、施工介绍

钻孔的时候是正循环（正循环是从钻杆注浆，从孔口溢浆。

反循环是从孔口进浆，从钻杆抽浆），泥浆是从钻杆里面进入钻孔，然后将孔内泥沙一起和泥浆一起泛上来，从护筒的泥浆孔流入泥浆池，然后经沉淀后再从钻杆进入钻孔循环。

泥浆的作用是在钻孔的时候在孔壁上形成一层泥浆膜，对孔壁进行保护，防止孔壁坍塌。

为了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试，宜试成孔，试成孔为两根。

以确定实际施工砼充盈量、钻孔成桩情况及时间，以及普通泥浆是否发

生塌孔现象，通过试桩确定围护灌注桩的正常施工控制标准，指导后续的大面

积施工。

GPS-10型钻机，该钻机最大施工直径为1000mm施工深度可达50米，选用该设备可以满足围护桩的施工。

钻孔灌注桩施工前，先对各个桩型各个桩位进行编号，以利于施工时控制各个钻孔灌注桩的桩深、桩顶标高、桩底标高等参数。

桩编号工作由现场项目组完成。

围护钻孔灌注桩相邻成孔施工，排桩施工应至少间隔1根桩，相邻桩施工间隔不得小于36h。

施工工艺流程

本工程围护桩采用正循环泥浆护壁成孔灌注桩，其施工工艺流程详见下图。

钻孔灌注桩施工工艺流程图

二、监理工作控制要点

（1）桩位放样

施工测量员根据建设方提供的地下室外墙轴线、标高水准点、基坑围护设

计施工图纸，找出围护桩的中心轴线，根据各围护设计的各剖面围护桩的中心

间距放样出相应施工段的围护桩位。

围护桩的桩位放样允许偏差为土10mm

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20025.1.1桩位的放样允

许偏差如下：

群桩20mm；单排桩10mm。

（2）护筒埋设

围护桩施工应先开挖导沟后埋设护筒，导沟宽度约1.2m、深度约1.5m。

护筒用4mn厚钢板卷制而成，高150cm直径比设计桩径大10cm上部开

设2个溢浆孔

护筒埋设深度：

在粘性土中不宜小于Im，在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

护筒埋设时，其中心与桩位中心偏差不超过3cm,并使护筒保持垂直和水

平，高出地面15〜20cm然后用粘土分层捣实，保证护筒牢固。

《建筑桩基技术规范》JGJ94-20086.3.5泥浆护壁成孔时，宜采用孔口

护筒，护筒设置应符合下列规定：

1护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50伽；2

护筒可用4〜8伽厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm上部宜

开设1〜2个溢浆孔；

3护筒的埋设深度：

在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。

护筒下端外侧应采用

黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；

4受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。

（3）钻进成孔

1）钻机就位

先把钻机底座夯实平整好，保证钻机安放平稳牢固。

钻机就位后要求天车

中心、转盘中心、桩位中心三点一线，偏差v1cm,钻机平台用水平尺找正。

根据本工程地层特点及以往施工经验选择合理钻进参数，在砂层中成孔时，应增加泵的流量。

成孔时为保证垂直度，在钻具中加设扶正器。

成孔垂直度偏差<1/100。

确保桩身成孔垂直精度：

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机

支承面积使桩机稳固，在钻机双侧吊线坠校正调整钻杆垂直度（必要时可是用

经纬仪校正）。

经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，为准确控制钻孔深度，应在桩架上作出控制深度的标尺，以便在施工中观测、记录

技术人员应准确丈量钻头直径和钻具长度，以保证成孔直径不小于设计直径，孔深不小于设计孔深。

2）泥浆护壁与清渣

1.钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于允许值。

开动泥浆泵使冲洗液

循环2〜3min,然后再开动钻机，慢慢将钻头放至护筒底。

在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m以后，可

根据土质情况以正常速度钻进。

2.在粘土地层钻进时，由于土层本身的造浆能力强，钻屑成泥块状，易出现钻头包泥、憋泵现象，应选用尖底且翼片较少的钻头，采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进工艺。

3.在砂层钻进时，应采用较大密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬

浮、携带砂粒的能力。

在坍塌段，必要时可向孔内投入适量粘土球，以帮助形

成泥壁，避免再次坍塌。

要控制钻具的升降速度和适当降低回转速度，减轻钻

头上下运动对孔壁的冲刷。

合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。

在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；

经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

为保证施工质量也可根据现场施工情况添加膨润土，掺入量一般用量为水的8%即8kg的膨润土可掺100L的水。

对于黏性土地层，用量可降低到3%一5%。

较差的膨润土用量为水的12%左右，具体掺量根据施工情况而定。

泥浆质量应有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制），经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。

施工过程中产生的废泥浆要集中处理，各机台把多余的泥浆集中到现场设置的废浆池中，然后集中排放到指定地点。

泥浆池要表面要采用水泥砂浆抹面，厚度100mm坑口采用一圈240厚砖墙防护，其做法详见下图

图742泥浆池做法示意图

设立泥浆维护与管理小组，负责现场的泥浆维护与管理，防止泥浆跑冒漏,保持施工现场干净整洁，做到文明施工。

第一次清孔在成孔结束后进行。

第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻

渣全部排出，泥浆比重控制在1.20;第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为孔底500mm以内的泥浆比重w1.15，含砂率不得大于8%黏度不得大于28s孔底沉渣厚度不应大于200mm

（4）孔底成渣

清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直

接进行。

清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔

底80〜100mm向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。

第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

采用导管压入新浆的方

式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不

大于10cm清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。

《建筑桩基技术规范》JGJ94-20086.3.1泥浆的制备和处理

631除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。

泥浆制备应选用高塑

性黏土或膨润土。

泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计

6.3.2泥浆护壁应符合下列规定：

1施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

2在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；

3浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25;含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；

4在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。

6.3.3废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。

（5）钢筋笼制作、安放

1）钢筋笼制作成型本工程各种桩型的钢筋笼制作成型规格要求，详见围护设计图纸。

2）钢筋笼制作技术要求

钢筋笼制作应严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008）进

行制作。

制作钢筋笼制作采用焊接，主筋单面搭接焊长度为10d，接头位置错开距

离〉35d,焊接时焊缝要饱满，焊接完毕时应将焊缝上的焊渣清干净。

分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与

主筋连接采用点焊，螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊。

钢筋笼制作完成后经现场质检员和监理验收签字后方可使用。

为保证主筋保护层厚度的要求，制作钢筋笼时每2米设置一组（4块）砼穿心块。

本工程各种桩型的钢筋笼制作成型规格要求按照设计采用的桩型进行制作：

钢筋笼制作允许偏差及质量检查方法如下：

3）钢筋笼安装

钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放。

钢筋笼安放时，应确保钢筋笼中心线与桩位中心在同一直线上。

为保证钢筋笼顶在同一平面，宜用①14吊筋固定。

《建筑桩基技术规范》JGJ94-20086.2.5钢筋笼制作、安装的质量应符合下

列要求：

1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合表6.2.5的规定；

表6.2.5钢筋笼制作允许偏差

项目允许偏差（mm）

主筋间距±10箍

筋间距±20钢筋

笼直径±10钢筋

笼长度±100

2分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm,并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ10、《卡钢®焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；

3加劲箍宜设在主筋外侧,当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧；

4导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上；

5搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放应对准孔位,避免碰撞孔壁和自由落下,就位后应立即固定。

（6）混凝土灌注

根据设计要求，本工程采用商品混凝土，砼强度C30水下。

砼坍落度

180〜200mm商品混凝土公司每天必须提供一份原材料检验单及混凝土配合比

单。

灌注导管：

采用①250导管，其长度由孔深确定，首灌时导管距孔底500mn左右为宜，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水。

砼灌注：

采用钻机辅助灌注。

首斗料的隔水装置采用隔水板隔水。

首灌时导管埋入砼中至少0.8m，故首灌量，①900桩不应小于1.5立方米。

随着砼面上升，拆卸导管，但必须保证导管至少埋入砼中2.0〜4.0m，充盈系数宜1

~1.3，严禁把导管底提出砼面。

单桩灌注时间不宜超过8小时，砼超灌高度宜为0.8~1.0m高度进行控制。

为监控砼质量，每根桩在监理见证的情况下取样制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模后，在监理的见证下，由送样员送有资质的测试单位标养，

到龄期后测试

《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

627检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。

直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组；每组试件应留3件。

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20025.1.4灌注桩的桩

位偏差必须符合表5.1.4的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m,桩

底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。

每浇注，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。

每浇注50m3有必须有1组试件，小于50m3有的桩，每根桩必须有1组试件。

6.3.28导管的构造和使用应符合下列规定：

1导管壁厚不宜小于3mm直径宜为200〜250mm直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节

长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；

2导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6〜1.0MPa；

3每次灌注后应对导管内