整理京石高铁桥梁施工作业指导书汇编.docx
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整理京石高铁桥梁施工作业指导书汇编
第一章冲击钻成孔作业指导书
1、冲击钻成孔工艺介绍
采用卷扬机带动大重量的冲击钻头，在一定的高度内将钻头提升，然后突放使钻头自由降落，利用冲击功能冲挤土层或破碎岩层形成桩孔。
（见钻孔灌注桩施工工艺流程图）
2、冲击钻施工准备工作
2.1钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
2.2在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
2.3钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但须锚锭稳固保证桩位准确。
2.4根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。
定出桩位的中心位置，并在周围做上护桩，并报监理工程师检验，经监理工程师检验桩位符合精度要求后可进行护筒的埋设。
2.5准备好足够的造浆材料及设备，以及钻渣堆放场地。
2.6在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和沙砾石层中宜用管形钻头。
钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
2.7吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
2.8在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。
在粘性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
泥浆比重：
正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂粘土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
黏度：
一般地层16～22，松散易坍底层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
pH值：
应大于6.5.
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其参量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，每个台班不少于一次。
2.9根据孔深，备足混凝土导管，事先预拼并做试压试验，按自下而上顺序编号并标示尺度。
2.10钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，应考虑钢护筒不变形和起吊方便的加强设备，钢护筒长度1.5米～3.0米，护筒直径比桩径大0.4米。
2.11护筒埋置应符合下列规定：
2.11.1护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
2.11.2护筒埋置深度：
岸滩上，粘性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
2.11.3水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
2.11.4护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3、钻进工艺
3.1准备工作完毕后，将钻机在工作平台上安装就位，安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用揽风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
3.2开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
开孔、开钻时应先注水，直接投入粘土，冲击锤反复冲击造浆，开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m，高于护筒底脚0.5m以上并低于护筒顶0.3m，以防溢出，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补充水或泥浆，保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。
3.3护筒底脚以下2～4m范围属于河床表面，一般比较松散，应认真施工，采用浓泥浆，小冲程频率反复冲砸，使孔壁坚实，圆顺，能起导向作用防止孔口坍塌。
必要时可按1：
1投入粘土和小片石（直径不大于15cm），使泥膏，片石挤入孔壁。
开孔或钻进中如遇流沙现象时，可加大粘土减少片石比例，按上述方法处理，力求孔壁坚实。
3.4开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜底层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
3.5钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔桩钻头直径磨耗超过15ｍｍ时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔低，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
3.6钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，冲程应根据土层情况分别确定：
一般通过大土层时，采用高冲程（100cm），在通过松散沙，砾石或砂石土层以及粘性土层时，采用中冲程（约75cm），在易坍塌或流沙地段宜用小冲程。
并提高泥浆的粘度和比重。
3.7在通过漂石或孤石时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石将表面垫平，再用十字钻锤进行蚝冲击钻进，以防发生斜孔，坍塌事故。
3.8要注意均匀地放松钢丝绳的长度，一般松散地层每次可放松5～8cm，密实坚硬土层每次放松3～5cm，应注意防止松绳过小，而形成“打空锤”，松绳过多，则减小冲程，降低了钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
3.9钻孔作业应连续进行，在钻进过程中如遇停电或其他原因终止钻进，应设法及时将钻头提出孔外，以防埋钻，孔口应加护盖。
3.10冲击锤起吊和进口时，严禁孔口附近站人，防止钻锤撞击发生事故。
3.11冲击钻的排渣可采用取渣筒取渣，也可将胶管沉入孔中采用换浆排渣，也可二者同时采用。
孔内出渣不得堆积在钻孔周围。
取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。
3.12钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于5cm。
3.13钻进深度达到设计标高时，经技术及监理检验合格后应立即开始清孔，清孔时必须保持孔内水位，清孔后孔底沉淀厚度应不大于20cm，清孔完毕后及时下放钢筋笼及导管，灌注水下砼，以防孔底沉淀加厚以及塌孔事故。
3.14钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
3.15成孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。
表3-1成孔检验项目
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔深
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
50mm
4
倾斜度
≤1%孔深
5
桩底沉渣厚度
≤200mm
3.16为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻或采取隔桩钻孔的方式进行作业。
4、清孔
4.1钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、孔型、竖直度等进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
清孔可选用以下方法：
4.1.1抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。
4.1.2吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。
、
不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
4.2清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：
柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
4.3清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
若沉淀时间较长，则应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。
二次清孔方法：
在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴，过程中要测量泥浆的各项指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉渣厚度不大于20cm，完成后立即进行砼浇筑。
5、钻孔桩作业施工操作规则
5.1钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。
5.2钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。
钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。
5.3卷扬机钢丝绳卷绕整齐，卷绕时严禁有人跨越其上，卷扬机筒上钢丝绳不得放完，至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。
5.4钻机组装按起吊作业操作要求进行，分工明确，各负其责，通过专人检查，并试开钻，确认状态良好，方可使用，钻进时，卷扬机变速器的换档应先停车挂上档后，方可开车。
5.5及时检修，保证机械正常作业，一切准备就绪后，开始钻孔要仔细观察和调整钻机冲程，防止卡钻或掉钻头事故。
5.6拆安钻杆，人工操作过程中要注意安全，当使用冲击钻时吊钻头钢丝绳松弛度要适当。
严禁用机械动力拆安钻杆。
5.7钻孔过程中，应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，随时校正。
5.8要规划施工便道，行车要有序，夜间施工要有良好的照明设施，要保证电缆及水管线路安全。
6、钻孔异常处理
6.1钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
6.2钻孔中如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
6.3发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
6.4发生开钻、掉钻时，应查明情况尽快处理，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
第二章旋挖钻成孔作业指导书
1、旋挖钻机成孔工艺介绍
旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的桶式钻头的回转，直接将土旋入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，如此循环往复，直至成孔的过程。
旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。
施工前应根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。
（见钻孔灌注桩施工工艺流程图）
2、旋挖钻施工准备工作
2.1钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
2.2在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
2.3钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但须锚锭稳固保证桩位准确。
2.4根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。
定出桩位的中心位置，并用在周围做上护桩，并报监理工程师检验，经监理工程师检验桩位符合精度要求后可进行护筒的埋设。
2.5准备好足够的混凝土原料，拌和、运输设备，以及材料堆放场地。
2.6泥浆制备：
按照两个墩位布设制浆池，及沉淀池，并用循环胶管连接，泥浆选用优质钠基膨润土制成。
入孔泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
黏度：
一般地层16～22，松散易坍底层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
pH值：
应大于6.5.
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，每个台班不少于一次。
2.7根据孔深，备足混凝土导管，事先预拼并做试压试验，按自下而上顺序编号并标示尺度。
2.8钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒采用6～8㎜厚钢板制作，应考虑钢护筒不变形和起吊方便的加强设备，钢护筒长度1.5米—3.0米，护筒直径比桩径大0.2米。
2.9护筒埋置应符合下列规定：
2.9.1护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
2.9.2护筒埋置深度：
岸滩上，粘性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
2.9.3水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
2.9.4护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.9.5可利用旋挖钻机钻头压力，直接将护筒埋入设计深度。
也可采用人工开挖，用吊车吊运护筒就位后回填的方法埋设护筒。
3、钻进工艺
3.1护筒顶面、原地面标高已测定，钻机的性能状态检查良好的基础上，钻机才能就位。
钻机就位前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
3.2钻机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
用测量仪器将护桩点引到孔口的护筒壁外，形成十字交叉来进行钻机的定位，钻头中心位置的偏差不大于2cm。
3.3开孔时，要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
起初，钻机要轻压慢转渐渐进入，待钻头全部进入地层后方可加速钻进。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m，高于护筒底脚0.5m以上并低于护筒顶0.2～0.3m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定，不致泥浆外溢，同时保证文明施工，在钻进过程中取渣和停钻后，应及时向孔内补充水或泥浆，保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。
3.4套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。
3.5因钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻头的提升速度。
同时钻孔过程中还要考虑地质情况，当由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；到砂层后，钻机操作要轻提，轻放，不要强行加压，并适当增加泥浆比重和粘度。
3.6旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
3.7钻孔过程中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰。
施工过程对钻头磨损超标的要及时更换，以确保钻孔孔径。
3.8钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上，最好提出孔外以防埋钻，孔口应加护盖。
3.9钻孔过程中当地质发生变化时要及时捞取渣样，检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，分析地质吻合情况，以便控制钻进速度和泥浆的指标，密切观察有无异常情况，有异常情况应立即停钻，分析原因，及时处理。
3.10成孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。
表3-1成孔检验项目
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔深
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
50mm
4
倾斜度
≤1%孔深
5
桩底沉渣厚度
≤200mm
3.11为减少旋挖钻孔对相邻桩孔孔壁和已浇筑混凝土的扰动影响，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻或采取隔桩钻孔的方式进行作业。
4、清孔
4.1钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、孔型、竖直度等进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内，提钻甩渣，清孔必须彻底,避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
4.2清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：
柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
4.3清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
若沉淀时间较长，则应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。
二次清孔方法：
在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴，过程中要测量泥浆的各项指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉渣厚度不大于20cm，完成后立即进行砼浇筑。
5、钻孔桩作业施工操作规则
5.1钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。
5.2钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。
钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。
5.3钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。
5.4钻机组装按起吊作业操作要求进行，分工明确，各负其责，通过专人检查，并试开钻，确认状态良好，方可使用。
5.5及时检修，保证机械正常作业，一切准备就绪后，开始钻孔应仔细观察和调整钻机速度，防止卡钻后扭断钻杆。
5.6钻孔过程中，应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，随时校正。
5.7要规划施工便道，行车要有序，夜间施工要有良好的照明设施，要保证电缆及水管线路安全。
6、钻孔异常处理
6.1钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
6.2钻孔中发生缩径时，一般可将旋挖钻机的钻头，提起到缩径处进行反复扫孔，直到钻孔直顺。
6.3发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取左右晃动钻杆以及其他措施，使钻头松动后再提起。
6.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
6.5发生开钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、方埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
第三章桩基钢筋笼制安作业指导书
1、钢筋加工的准备工作
1.1确认钢筋符合要求。
钢筋进场时，必须对其指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按照1批计。
1.2钢筋整直和除锈清污。
对于直径在10mm以上的钢筋，一般采用锤打整直，直径不到10mm的用电动绞车通过冷拉整直（伸长率不大于1%）,或采用钢筋调直机整直，如此还能提高钢筋的强度和清除铁锈。
其具体应达到的要求是：
1.2.1钢筋的表面应洁净，其上的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净。
1.2.2钢筋应平直，无局部弯曲，无损伤。
1.2.3用冷拉调直钢筋时，Q235钢筋冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
2、骨架成型
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎膜的间距为设计加强箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加强箍筋数量设立胎具。
其场地必须垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直线上。
然后，将加强箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋。
全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚动移出钢筋骨架，即可焊制下节骨架。
3、箍筋成型
按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将钢筋围绕样板弯制成加强钢筋圈。
在加强钢筋圈上标出各主筋的位置，同时在主筋上标出加强钢筋的位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部加强筋圈，将两根主筋贴在加强钢筋圈外，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正加强筋并一一焊好，再将其余的主筋依次焊在加强筋上，形成骨架。
4、起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前骨架内部临时绑扎两根杉木杆（或钢管）以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点。
直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆（或钢管）的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面即可取去。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降的到骨架最后一个加强箍筋处，按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接（或套筒连接）。
焊接时应先焊顺桥方向的接头。
最后一个接头焊好后，即可下沉入孔。
这样钢筋的强度虽无明显的降低，但焊接的时间颇长。
接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架的事故发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不得影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失
5、钢筋的加工、连接规定及质量要求
钢筋
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