质量通病治理分析.docx

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质量通病治理分析

质量通病治理措施手册

编制：

审核：

审批：

中交XXX工程项目经理部

2019年1月1日

1、管理通病

1.1质量保证体系不健全

1.1.1表现及典型特征

项目部未设置质量管理部门，未配备专职质量管理人员或专职质量管理人员数量不满足施工需要。

1.1.2主要产生原因

对质量管理工作不重视。

1.1.3防治及应对措施

项目部必须设置质量管理部门，根据施工需要配备一定数量的专职质量管理人员，质检人员资质应符合岗位要求。

1.2质量管理制度不完善

1.2.1表现及典型特征

项目部制订的质量管理制度内容不全,针对性及适用性不强，未按文件管理

要求进行审批和发布。

1.2.2主要产生原因

质量管理工作不到位。

1.2.3防治及应对措施

项目部必须结合实际情况制订相应的质量管理制度，至少应包括质量检查制度、质量奖罚制度等，质量管理制度应以文件形式进行发布。

在执行过程中，如有不适用的情况，应及时进行修订、补充和完善。

1.3质量责任制不明确

1.3.1表现及典型特征

未对质量分级责任制进行明确。

1.3.2主要产生原因

质量管理工作不到位。

1.3.3防治及应对措施

建立层层质量责任制，根据项目组织情况及施工特点，从领导班子、管理人员和操作人员逐级明确质量责任制。

1.4质量意识较低，质量目标不高

1.4.1表现及典型特征

项目部领导质量意识较低，创优热情不高，制订的工程项目质量目标较低。

1.4.2主要产生原因

项目部领导质量意识较低。

1.4.3防治及应对措施

增强争创优质工程的宣传教育，完善激励机制，促进提高质量意识，合理提高项目质量创优目标。

1.5受控文件管理散乱

1.5.1表现及典型特征

图纸、规范及标准等受控文件管理散乱，未进行有效性标识。

1.5.2主要产生原因

质量管理工作不到位，受控文件管理不符合要求。

1.5.3防治及应对措施

加强受控文件管理，安排专人负责图纸、规范及标准的管理，及时做好有效性标识，防止出现错用、误用。

1.6质量关键控制点识别不全面、控制措施落实不到位

1.6.1表现及典型特征

对工程质量关键控制点识别不全面。

关键控制点的措施落实不到位。

1.6.2主要产生原因

质量管理工作不到位。

1.6.3防治及应对措施

对工程质量关键控制点进行识别和梳理，不漏项。

制订相应的控制措施，配备人员、仪器设备，加强过程监控，保证控制措施严格落实到位。

1.7擅自改变施工方案

1.7.1表现及典型特征

现场未按批准的方案施工，擅自改变施工方案。

1.7.2主要产生原因

技术、质量管理制度执行不严格。

1.7.3防治及应对措施

现场必须严格按批准的方案进行施工，如需改变方案，必须先得到原审批单位的确认，并及时完善相应手续。

1.8工序技术交底针对性不强

1.8.1表现及典型特征

工序技术交底内容缺乏针对性，未对现场作业人员进行技术交底，现场作业人员不能掌握施工要点和质量关键点。

1.8.2主要产生原因

技术、质量管理制度执行不严格。

1.8.3防治及应对措施

工序技术交底必须结合工程项目特点，采用通俗明了的文字向现场作业人员进行，使现场作业人员掌握工序施工要点和质量关键点，达到技术交底的目的。

1.9质量关键岗位人员培训不到位，未持证上岗

1.9.1表现及典型特征

涉及工程施工质量关键岗位（电焊、钢筋机械接头连接、预应力张拉及压浆等）的操作人员在施工前未参加培训或考试，未取得从事该项工作资格证书，工作能力低下，存在质量风险。

1.9.2主要产生原因

质量管理制度执行不严格，关键岗位未执行持证上岗制度。

1.9.3防治及应对措施

涉及工程施工质量的关键岗位操作人员在施工前必须参加培训或考试，取得从事该项工作资格证书后方能上岗。

1.10原材料及半成品管理不规范

1.10.1表现及典型特征

不同原材料及半成品混堆、标识不清、检验状态材料不明、储存条件不符合

要求（场地未硬化、场地积水、未上盖下垫、未室内保温及遮阳存放等）。

1.10.2主要产生原因

原材料及半成品质量管理制度执行不严格。

1.10.3防治及应对措施

各种原材料及半成品必须分类存放，材料名称、规格、数量及检验状态标识清楚，储存条件符合相关要求，防止原材料误用，避免材料因储存条件原因造成质量降低或损坏。

1.11工地试验室管理不规范

1.11.1表现及典型特征

原材料进场后试验室未按规定的频次和检验指标对其质量进行抽检。

砼浇筑前未按要求检测含水率，砼浇筑过程中对砼拌合物性检测频次不足。

未及时对砼实体质量进行检测。

1.11.2主要产生原因

原材料质量管理制度执行不严格。

1.11.3防治及应对措施

各种原材料必须分类存放，材料名称、规格、数量及检验状态标识清楚，储存条件符合相关要求，防止原材料误用，避免材料因储存原因造成质量降低。

1.12工序质量验收落实不到位

1.12.1表现及典型特征

工序质量检查验收流于形式，特点是隐患工程质量验收落实不到位，工序转

序质量控制不到位，未能发现和处理上道工序中存在的质量问题。

1.12.2主要产生原因

质量三检制度不落实。

1.12.3防治及应对措施

认真组织进行三检制，落实责任人，切实做好工序质量检查及验收，检查验收记录规范完整，未经质量验收的工序不得进入下道工序施工。

1.13成品保护工作不到位

1.13.1表现及典型特征

成品保护措施不到位，砼结构出现污染、碰伤、损坏现象。

1.13.2主要产生原因

成品保护意识不强，保护措施不到位。

1.13.3防治及应对措施

加强成品保护意识，采取成品保护措施，优化施工工艺，避免在进行后面工序时对以前已施工的部位造成污染，设置必须的警示及防护措施，防止出现碰伤和损坏

2、公路工程

2.1路基填筑

2.1.1中线偏位

2.1.1.1表现及典型特征

路基中线或结构物轴线偏位超出规范要求。

2.1.1.2主要产生原因

1）设计图纸错误。

2）导线点使用错误。

3）测量人员操作错误。

2.1.1.3防治及应对措施

1）根据路线设计元素对路基和构造物、设计图纸进行认真复核。

2）控制测量时，应对所使用的导线点进行距离和方位角检查，导线点标记清楚无误。

3）测量时，必须防止计算和操作错误，定桩后应复查、应作好控制桩的保护，要明确区分目标桩和护桩，并对放样结果进行平面位置检查。

2.1.2路基宽度或边坡不符合要求

2.1.2.1、表现及典型特征

1）路基宽度不足。

2）路堑边坡（上边坡）不符合设计要求。

3）路堤边坡坡度小于设计坡率。

2.1.2.2、主要产生原因

1）控制测量错误。

2）爆破施工方法不合理。

3）施工过程缺乏控制或控制不严。

4）雨季施工中被雨水冲刷导致亏坡。

2.1.2.3、防治及应对措施

1）根据路线设计元素对设计图纸进行认真复核。

2）控制测量时应

对所使用的导线点进行距离和方位角检查，导线点标记清楚无误。

3）控制测量时，必须防止计算和操作错误，定桩后应复查、应作好控制桩的保护，要明确区分目标桩和护桩，并对放样结果进行平面位置检查。

4）依据控制桩和复核后的图纸进行细部放样，并对放样结果进行检查。

5）认真研究光面爆破，严格按设计布孔，炮孔位置应按设计进行测量标定，钻眼顺序由远及近、由内向外顺序进行。

钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，孔眼钻进时应留意地质变化情况，并做好记录。

装药过程中应严格控制药量。

对于欠挖部分进行人工或小爆破处理，选择合理的措施处理超挖坑、洞，如砌石回填或锚杆混凝土回填。

6）要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定。

如无设计规定，一般不得小于l:

1.5.

7）无论挖方段还是填方段，施工过程中隔几层（填方3~4层，挖方段每个台阶）恢复一次中线，检查宽度和边坡。

8）做好路基排水。

2.1.3路床顶面标高不符合要求

2.1.3.1表现及典型特征

路床顶标高低于或高于设计标高，偏差超出规范及设计允许范围。

2.1.3.2主要产生原因

1）测量错误。

2）石方挖方段由于爆破控制不

当使路床顶标高低于设计或者高于设计标高。

3）雨季施工雨水冲泡后，翻晒重新碾压导致标高低于设计。

4）土方填方段放样时预留松铺高度不当。

填方段整平工序设备操作手操作技能欠缺。

2.1.3.3防治及应对措施

1）施工前应进行水准点高程复测，检查水准点

的精度是否达到要求。

2）水准点应设在地形稳固、不易被施工破坏的地方，在施工过程中要定期复查临时水准点高程有无变化，认真进行高程测量控制。

3）爆破时要注意控制钻孔深度和装药量，严格按设计布孔。

4）对于超爆破致使路槽标高低于设计标高，或者由于开炸不彻底使路槽标高高于设计标高的，应进行路槽整修，欠挖部分必须凿除，超挖部分应采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，使开挖后路槽标高与设计标高之差在允许范围之内。

5）路槽交验前进行复测，并处理至允许范围内。

6）标高放样前应检查经过初步整平后的压实度，据此计算松铺高度，并用灰点跟踪和安排人员将被掩埋的灰点清理出来。

7）路床成型时，应安排经验丰富的平地机操作手进行操作。

2.1.4路基边沟线型不顺

2.1.4.1表现及典型特征

边沟不圆顺。

2.1.4.2主要产生原因

1）施工放线点位间距过大。

施工人员挂线不认真。

3）填方段原地表起伏高差太大。

2.1.4.3防治及应对措施

1）测量人员可适当加密设点，以便于施工人员使用。

2）要严格检查验收标准，提高施工人员的质量意识。

3）事前和设计方沟通，初步对原地表进行适当处置。

2.1.5砌体石料强度达不到设计要求

2.1.5.1表现及典型特征

石体表面风化，起皮。

2.1.5.2主要产生原因

石料进场质量把关不严。

2.1.5.3防治及应对措施

1）加强对材料验收人员工作责任心的教育，使其提高认识和强化责任心，杜绝不合格石料进场。

2）强化质检力度，对已进场的不合格石料清除出场，对已使用的不合格石料砌体返工。

2.1.6路基表面起皮

2.1.6.1表现及典型特征

路基顶面起皮、空鼓

2.1.6.2主要产生原因

1）施工时天气干燥，平地机作业时间过长，造成路基上部填料含水量不足或含水量不均。

2）有薄层贴补现象。

2.1.6.3防治及应对措施

1）平整作业前将路基填料含水量控制在比最佳含水量大1～2%，平整作业尽量安排在早晚气温较低时间段并尽量缩短平整作业时间。

2）每层表面整平采取宁刮勿补的方式。

3）必要时可重新洒水补水。

2.1.7压实层表面松散

2.1.7.1表现及典型特征

路基顶面松散

2.1.7.2主要产生原因

路基填料含水量不足

2.1.7.3防治及应对措施

1）路基碾压前须测含水量，碾压前含水量控制在最佳含水量大1～2%范围。

2）如含水量不足须及时补水。

2.1.8路基碾压出现“弹簧”

2.1.8.1表现及典型特征

路基顶面出现“弹软”松散

2.1.8.2主要产生原因

1）路基填料不符合要求。

2）路基含水量不均匀、局部含水量过大。

3）路基顶面不平整，局部坑洼积水未及时排出。

2.1.8.3防治及应对措施

1）路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于50，塑性指数大于26的填料，含水量应在最佳含水量±2%范围内。

2）不能用两种不同性质的土进行混填施工。

3）路基填料补充水分时注意不要在一个位置洒水停留时间过长。

4）雨后及时对积水坑进行排水。

5）路基平整、碾压前及时检查，对局部含水量过大的部位进行换填处理。

6）对局部的“弹簧”路基可以在不影响行车及道路安全的情况下对过湿土进行翻晒，掺配