预制梁施工易出现问题及防控措施.docx

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预制梁施工易出现问题及防控措施

预制梁施工易出现问题及防控措施

预制梁施工易出现问题及防控措施

1、钢筋保护层厚度控制不佳

〔1〕现象为预制梁钢筋保护层厚度超出验标同意范围，各别部位甚至出现漏筋。

〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】保护层垫块不合格，垫块厚度与净保护层厚度不一致，垫块强度不够；【2】垫块数量少、间距大、布局不合理、绑扎不牢固；

【3】钢筋下料不准确、安装不规范，钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位；

【4】箱梁芯模或T梁钢筋发生偏移，使腹板两侧厚度偏大或偏小，导致保护层厚度不合格；

【5】箱梁梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的状况下，导致顶板保护层厚度不够。

【6】底板因垫块数量少或布局不合理或钢筋安装不规范导致保护层厚度不够。

〔3〕整改预防措施

【1】依据制定净保护层厚度，选择合适厚度的垫块，保证垫块强度，避免施工过程中被压碎；

【2】要求垫块密度每平米不得小于　4个，呈梅花形布设，　相邻垫块间距不大于60cm，在浇筑前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时改换或重新调整；

【3】严格按照制定尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎；

【4】在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移和腹板钢筋变形；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模假设出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；

【5】落实防芯模上浮措施，具体措施见芯模上浮治理；

【6】底板钢筋安装完成后，对底板钢筋进行检查和调整。

2、保护层垫块印记显然

〔1〕现象为预制梁存在显然的垫块印记

〔2〕原因分析　　　　　　【1】垫块过于干燥，未浸水；【2】垫块被模板油污染。

〔3〕预防措施　　　　　　　　　　　　【1】垫块宜置于水桶中，饱水浸透后使用；

【2】模板油特别是台座模板油不宜过多涂刷，避免污染垫块与钢筋。

3、预埋钢筋位置不准确

〔1〕现象为预制梁伸缩缝预埋筋、防撞护栏预埋筋位置不准确，影响后续防撞护栏施工和伸缩缝安装。

〔2〕原因分析

【1】定位不准确，使定位筋位置随模板出现偏差；

【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢筋变位。

　〔3〕预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】以梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成的误差；

【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；

【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整体刚度，使预埋筋坚持平齐，防止变位。

或者在梁端部模板进行调整，此处顶部先不预制，待架梁后统一浇筑此处砼和安装伸缩缝钢筋。

〔4〕护栏预埋钢筋在浇筑砼后后及时检查，有发生变形或歪斜的及时进行处理。

4、梁端、横隔梁外露钢筋位置不准确

〔1〕现象为箱梁梁端、横隔梁外露钢筋位置不准确，外露长度不符合制定要求，箱梁

时由于钢筋过长位置冲突使安装困难，或钢筋位置偏差、外露长度不够无法对接焊接。

　〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】钢筋下料加工不准确，未按照中跨、边跨和中梁、边梁分别下料，造成部分钢筋

尺寸与制定不符；

【2】钢筋绑扎安装不规范，钢筋端头未对齐，钢筋位置不准确；

【3】预制梁堵头模板加工不合理，钢筋预留孔槽位置不正确；

【4】中横梁底部钢筋制定位置与波纹管位置冲突，　　钢筋位置调整后使钢筋位置及外露长度不准确。

〔3〕预防措施

【1】对班组进行教育交底，交底中具体要求分不同梁型分别下料加工，并明确钢筋安装精度要求；

【2】在过程中严格检查验收，对钢筋位置不准、端头不齐的钢筋要求工人重新定位调整；

【3】堵头模板钢筋孔槽位置按照制定图纸计算，合计钢筋位置冲突等因素，适当进行位置调整；

【4】中横梁底部钢筋依据位置调整后的长度下料和加工，钢筋安装后进行检查，合格后进行下道工序施工。

5、翼缘板外露钢筋线形差

〔1〕现象翼缘板外露钢筋凹凸参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。

〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；　　　　【2】钢筋安装定位不准确；　　　　　　　　　　　　　【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；【4】梳子板长期使用变形严重。

〔3〕预防措施

【1】现场设置钢筋下料单，　要求班组工人准确按照下料单尺寸下料加工，　现场技术员、监理强化抽检工作；

【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；

【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形；

【4】对变形较严重的模板进行修整。

〔4〕效果检查：

采用以上各项措施后，预制梁翼缘板线形优良，外露整齐。

6、芯模上浮

〔1〕现象在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，　　使芯模向

上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不够、顶板漏筋或顶板在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。

〔2〕原因分析

【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，　自身刚度不够，砼浇筑过程中向上起拱变形；

【2】模板横撑刚度不够，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用使横撑变形，从而使芯模上浮；

【3】压杠支撑钢筋过短，顶板厚度一般为　　18cm，在压杠焊接时将支撑长度也制定为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；

【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不够等因素，使连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；

【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆掉时间过早。

　　　　　　　〔3〕整改预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距不得过小。

【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，以增加横撑的竖向抗弯刚度；

【3】对工人进行交底教育，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固后准许浇筑混凝土；确保压杠能够满足生产进度要求，要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆掉压杠，对于违反操作规定的予以清退。

7、箱梁烂根

〔1〕现象为预制梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，　　使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。

〔2〕原因分析

【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；

【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生稍微涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。

【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全封堵模板底角缝隙；

【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏浆。

〔3〕预防措施

【1】改善台座两侧结构形式或腹板模板底部形式，增大台座与模板接触面积，提升止浆效果；

【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；

【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细检查底部模板对拉杆是否拉紧；

【4】使用用弹性优良、压缩变形较小的止浆条或者止胶管，提升止浆效果，并且没使用两次后进行改换；

【5】对出现变形的模板及时整修。

【6】对底座吊装孔处小槽钢进行改善，防止漏浆。

8、边角漏浆

〔1〕现象箱梁梁端、　翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。

〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；　　　　　　　　【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。

〔3〕预防措施

【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、　端头模板与内外模间缝隙采纳泡沫填缝剂进行封堵；对端模与腹板结合处强化检查，必要时改换端模，以避免漏浆

【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置　10cm宽条形板进行止浆；

【3】现场测定混凝土坍落度，严格控制混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；

【4】浇筑前认真检查验收，　确认所有联结螺栓、　固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑混凝土。

9、预制梁缺棱掉角

〔1〕现象为预制梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。

〔2〕原因分析

【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；

【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，　造成边角混凝土强度较低，　易造成破损；

【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分汲取，使混凝土水化不充分而强度不够，易出现破损；

【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；

【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混凝土破损；

【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，　或箱梁吊装运输时钢丝绳造成边角混凝土破损。

〔3〕预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导拆模时间控制，

并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝土刺；　　　　【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时

在模板外侧浇水冷却；

【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；

【5】侧模拆掉后现将混凝土刺剔除，　然后拆掉梳齿板、堵头板等与钢筋有穿插的模板；

【6】起吊过程中专人指挥，　确保吊装各方向的安全距离；　加工预制梁梁吊装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。

10、蜂窝、空洞

〔1〕现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。

〔2〕原因分析

【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形成空洞；

【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位置，在底部容易形成空洞；

【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；　　【5】出现严重漏浆形成蜂窝。

〔3〕预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大的骨料；

【2】认真制定、严格控制混凝土配合比，　常常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；

【3】采纳在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能保证底板、腹板底部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；　〔此句删除不要，无法落实〕

【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采纳Φ　　30棒振捣；

【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑状况防止漏浆。

11、麻面

〔1〕现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露的现象。

〔2〕原因分析

【1】模板表面粗糙，处理不干净；

【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模；

【3】局部漏浆形成麻面；

【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。

〔3〕预防措施

【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；

【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆；

【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。

12、腹板水纹

〔1〕现象为预制梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响梁外观质量。

〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分开，在粗骨料与水泥浆交界处形成水纹；

【2】混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹板表面沿波纹管形成通长水纹；

【3】分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；

【4】同一位置过振形成砂线；

【5】浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形成水纹。

　　　〔3〕预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】常常测定砂石料含水率，依据原材料含水率调整加水量；对搅拌站进行日常修理

检查，保证计量系统准确；严格每盘混凝土控制搅拌时间，必须大于　　120秒，使减水剂充

分与水泥发生化学反应；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，坚持慢速转动；严格控制砼出厂质量和坍落度，保证砼的和易性。

【2】采纳引导棒振捣工艺，保证箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振捣；

【3】箱梁腹板浇筑时，　按照每段4-5m分段，30-40cm分层，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝；

【4】控制振捣时间，避免过振；在进度紧张的状况下，要有足够混凝土振捣工，并合理安排工序，避免疲惫作业，防止过振和漏振；

【5】合理组织施工，确保连续施工。

【6】采纳优质脱模剂，气温合适时尽可能采纳模板漆，有利于砼中气泡和多余水份排出。

13、表面气泡

〔1〕现象在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量。

〔2〕原因分析　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充分排出气泡；　　【2】混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出；　　　　　　　　　　　　　　【3】模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出；　　　　　【4】在中横梁、梁端等钢筋密集部位，　由于难以下棒而漏振，　混凝土中气泡未能排除；【5】振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出。

〔3〕预防措施

【1】优化混凝土配合比制定，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛分等措施减少骨料中石粉、针片状颗粒含量；

【2】选用适宜的坍落度，预制梁混凝土坍落度宜控制在　　160-200mm，坍落度太小难以下料振捣；

【3】模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并均匀涂脱膜剂；

【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过　50cm，振捣间距不得超过　40cm，在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度，振捣时间不得少于　　15s；在中横梁、梁端锚下等钢筋密集部位采纳Φ30棒振捣；

【5】振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振捣棒。

【6】采纳优质脱模剂，气温合适时尽可能采纳模板漆，有利于砼中气泡和多余水份排出。

〔4〕修补方法

小气泡可在箱梁模板拆掉后还有水化热时，　用掺入一定量白水泥的水泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以确保与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养护，修补效果较好；极大气泡可用　　掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平。

14、腹板养生不到位

〔1〕现象箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期不够，使混凝土强度增长缓慢、强度较低，或表面出现干缩裂痕。

〔2〕原因分析

【1】拆模后未及时洒水养护，洒水次数不够，养护龄期过短；

【2】一般的洒水养护费时、费水，夏季高温时水分蒸发快，养护效果

差；

【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触，箱梁腹板难以长时间坚持湿润

〔3〕预防改善措施

【1】使用全断面喷淋养生方法，大幅提升箱梁养生效果。

在腹板两侧、箱室内各布设一根喷淋养生管，按时进行喷淋，箱梁顶板用土工布覆盖并增加一根喷淋管，箱梁内部安装一根喷淋管确保内部砼也得到洒水养生；

【2】箱梁整体用土工布包裹，并在腹板上贴塑料薄膜防止水份蒸发过快，提升保湿效果；

【3】安排专人负责养护，　并在梁端设置养生牌，　注明责任人、浇注日期和龄期等信息，落实质量责任，保证养护及时；

【4】对工人进行交底教育，每日进行巡视检查，并记录箱梁养护生状况，保证养生措施切实得到落实；

【5】梁场设置加压装置，确保喷淋养护必必须的水压。

15、混凝土裂缝

〔1〕现象箱梁混凝土表面出现肉眼可见的裂痕、龟裂，严重时会出现贯穿的裂缝，影响箱梁质量和结构耐久性。

〔2〕原因分析

【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等较大，使混凝土水化时产生大量水化热，与外界形成较大温差而产生温度裂缝，或由于自身收缩过大产生干缩裂缝；

【2】混凝土和易性差，或浇筑振捣工艺不当，造成混凝土离析，使局部浮浆较厚，混凝土水化时极易产生干缩裂缝；

【3】由于施工组织不当，使混凝土浇筑不能连续进行，浇筑时间间隔超过混凝土初凝时间，导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝，甚至会渗水，尤其在高温天气浇筑时混凝土干硬块，极易形成冷施工缝；

【4】模板拆掉过早，拆模时混凝土强度很低，　在自重作用下或受到撞击、　踩踏等荷载，

由于混凝土承载力不够而产生应力裂缝；　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【5】养护不及时，在高温柔有风天气混凝土表面失水过快，形成干缩裂痕；　　　　【6】在冬季气温较低时，　混凝土内部水化热产生的温度和外界温差过大而产生温差应

力，或夏季混凝土养护时采纳从地下抽取的地下水直接养护，　　使混凝土内外产生温差应力，

导致混凝土开裂；

【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂，如张拉后箱梁跨中起拱，箱梁自重完全由两端承受，使非连续端底部混凝土受集中力过大而开裂。

〔3〕整改预防措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【1】优化配合比制定，使用低热水泥，尽量减小水泥用量，并对石粉、泥土含量超标

的骨料进行水洗，选用优质河砂，确保混凝土原材料质量；　　　　　　　　　　　　　　【2】每日测定砂子含水率，依据含水率调整加水量，防止混凝土离析；箱梁混凝土浇

筑时，要求料斗底部出料口不得高于梁顶　1m，同一位置振捣时间不得超过　1min，混凝土分层厚度不得超过30cm，振捣上层混凝土时振捣棒要插入下层混凝土至少　　10cm；

【3】通过合理组织工序，在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土，混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运行状况等，确保混凝土浇筑连续施工；假设混凝土供应由于突发事件暂时中断时，在混凝土结合面处要进行不断振捣，防止混凝土凝结；

【4】依据天气及气温绘制不同条件下的混凝土强度增长曲线，　　指导箱梁拆模时间控制，并且通过现场测量模板外侧温度和拆掉梁端底部一块内模观察混凝土状况来确定是否拆模。

一般在夏季内模拆掉时间不得早于　4h，外模拆掉时间不得早于6h；秋冬季节温度低于15°C时，内模拆掉时间不得早于　10h，外模拆掉时间不得早于　12h，拆模时从先浇筑一端开始拆掉；

【5】混凝土浇筑后要求顶板至少收面两次，并且及时用土工布覆盖顶板，防止顶板失水；拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水〔在刚拆模水化热较高时，尽量避免用温度较低

的地下水直接喷洒在混凝土表面，　防止混凝土突然降温柔内外温差过大产生裂缝〕　，在养护

龄期内应不按时洒水坚持混凝土表面湿润；　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【6】冬季气温较低时，浇筑后要包裹保温，防止失水；　　　　　　　　　　　　　【7】要优化模板结构，避免出现截面突变，对非连续端底部模板进行了优化，有效防

止了混凝土开裂。

　〔此句删除不要〕

16、钢绞线张拉滑丝

〔1〕现象在张拉过程中或张拉后，钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出，使梁体预应力不够影响承载力并严重影响张拉安全。

〔2〕原因分析

【1】夹片、锚具质量不合格或不配套，使夹片锚固不牢或局部受力而滑丝；

【2】钢绞线表面有锈渍，或被油污、水泥浆等污染，张拉时夹片螺丝内被锈渍或污染物填充，使夹片与钢绞线咬合力不够而滑丝；

【3】限位板槽深过大或过小。

限位板槽深过小，在张拉时钢绞线表面易产生刮痕，挂掉的钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力；限位板槽深过深，在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固；

【4】张拉后千斤顶回油过快，夹片将来得及随钢绞线回缩而未能锚固钢绞线；

【5】锚垫板定位不准确，或张拉端孔道与锚垫板不垂直，使夹片受力不均匀，局部受力过大，无法锚固而滑丝。

〔3〕预防措施

【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量，并经硬度、静载锚固试验合格后可用于现场张拉，同一束钢绞线必须使用相配套的同一型号的锚具和夹片；

【2】钢绞线存放应做好下垫上盖，下料后及时穿束张拉，防止钢绞线锈蚀；在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染，钢绞线表面油污、水泥浆等清理干净后同意张拉；

【3】选择与锚夹具相配套的限位板进行张拉。

【4】张拉完成后千斤顶要缓慢回油；

【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直，　波纹管定位顺直，锚垫板安装不能偏位，在过程中认真检查验收，确保梁端尺寸和波纹管线形与制定相符。

〔1〕现象张拉实测伸长值超过计算理论伸长值±　6%范围。

〔2〕原因分析

【1】理论伸长值计算不准确，　计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢绞线采纳同一弹模进行计算，由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同批次钢绞线弹模也有偏差，导致　钢绞线理论计算伸长值不准确；

【2】波纹管定位不准确，实际定位坐标与制定坐标偏差较大，计算理论值与实测伸长值出现较大偏差；

【3】波纹管局部出现弯曲、弯折，线形不顺直，张拉时由于钢绞线应力损失过大，而使伸长值不够；

【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹

扁，使钢绞线在局部被锚固，导致张拉时伸长值不够；

【5】千斤顶达到规范要求的校验次数后仍未校验，　　或过程中对千斤顶进行了修理后未校验，按照原回归方程计算的油表读数不准确，使伸长值出现较大偏差。

〔3〕预防措施

【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线的试验伸长值计算，　　并且经复核计算无误后指导现场张拉；

【2】波纹管严格按照制定坐标定位，　模板加工必须准确，按照规范要求严格检查验收，保证波纹管线形与制定一致；

【3】波纹管定位必须准确，　假设钢筋位置与波纹管位置冲突，　首先确保波纹管坐标准确、线形顺直，对钢筋位置适当调整；

【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管，有灼伤、灼透的必须用胶带纸包裹保护或改换波纹管，以防止砼浇筑时漏浆；关于中横隔梁等钢筋