长输管道线路工程施工方案.docx

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长输管道线路工程施工方案

长输管道线路工程施工方案

1长输管道线路工程施工方案

1.1总则

1.1.1本施工方案适用于输送压力小于10MPa的新建和扩建的陆地上的输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工。

不适用于泵站、加热站、压气站及配气站范围内的工艺管线、油气田的集输管道、城市居民点及工业企业内部的输油、输气管网的施工。

1.1.2长输管道敷设工程的施工工序见下图：

图1.0.2长输管道敷设工程的施工工序图

1.1.3施工前，必须进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，并做好记录。

1.1.4长输管道施工应按设计图样及《输油输气管线路工程施工及验收规范》（SY0401—98）规定进行，还应符合国家现行的有关规范的规定。

1.2测量及放线

1.2.1施工单位应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩，并撒白灰线。

控制桩上应写上桩号、里程、高程。

转角桩应注明角度、外矢矩及切线长。

在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。

1.2.2管道施工临时占地宽度不宜超过20m。

特殊地段（如拖管车回转地段等场合）可适当放宽。

占地边界要求参看附图。

管沟中心线

1.2.3当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端作出明显标志。

1.2.4根据设计规定选用不同规格，不同防腐绝缘等级的管材，施工放线时应在分界点上作出明显标志。

1.3开挖管沟

1.3.1施工前，应将管道施工占地范围内的杂草、树木石块等清除干净，将路面予以平整，以免影响施工机具通行。

1.3.2管沟开挖前技术人员作好技术交底工作，向操作人员交待清楚管沟断面，堆土位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求，并指定专人配合施工。

1.3.3管沟开挖前应在堆放管子的一侧修筑施工便道，以利车辆通行，管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时应将土堆放到布管的另一侧，不得将控制桩埋掉，在农田开挖时应将熟土、生土分层堆放，以利回填。

1.3.4管沟开挖深度应符合设计图样要求，管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。

当开挖地段地质情况不明时，对于沟深小于5米，且不加支撑的管沟，其边坡可参看附表3.0.4确定。

管沟允许边坡坡度表3.0.4

土壤名称

边坡坡度

人工挖土

机械挖土

沟下挖土

沟上挖土

砂土

1/1.0

1/0.75

1/1.0

亚砂土、含卵砾石土

1/0.67

1/0.50

1/0.75

亚粘土

1/0.50

1/0.33

1/0.75

干黄土

1/0.25

1/0.10

1/0.33

未风化岩

1/0

细粉流砂

1/1.0~1/1.5

次生黄土

1/0.50

1.3.5对于土质不好的地段，应先试挖一段，由现场技术人员确定管沟边坡，再进行整体施工。

挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。

用机械挖沟时，其边坡土壤不得被搅动或破坏。

1.3.6沟底宽度的确定：

当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应为管道防腐外层直径加余量（具体数据依据规范而定）；

当管沟深度大于3m而小于5m时，沟底宽度应加0.2m，若土质较差，需加支撑，应再加上支撑结构的厚度；

当管沟深度超过5米时，一般用机械开挖管沟，沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定，同时也应符合规范。

1.3.7对于较硬的地段，如石方开挖段、沼泽地带冻土层，可采用爆破法施工，但必须符合有关安全规定，对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，应由技术人员制定安全措施，由专人统一指挥，这类管沟应加深300mm。

1.3.8当使用大型挖掘、运输机具时，应特别注意与高压电线保持一定距离，执行规范要求，经免出现安全事故。

1.3.9管沟挖好后，应将沟内积水，杂物清除干净，及时由专职检查人员和技术人员检查验收，及时修整，并应作好竣工测量和记录，及时办理交接手续。

1.4材料

1.4.1长输管道用的材料和管件在使用前，首先应检查它的出厂质量证明书或复印件，由技术人员验证其各种技术指标应符合现行有关标准的规定，若没有也厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

1.4.2施工人员在领取材料和管件时，应仔细核对图纸要求，检查材料表面，发现问题及时向技术人员、检查人员反映，把好材料质量关。

1.4.3对于不同材质、不同规格的管子应区分开，做上明显标记，以免在防腐或现场施工时弄错。

1.4.4对于螺旋焊缝电焊钢管，防腐应按钢管出厂验收标准进行复验。

1.4.5选用焊接材料时应根据母材的化学成分，机械性能和使用条件等因素综合考虑，严格执行图纸技术要求和有关规范要求。

（1）同种钢材焊接时，焊材的选用，应符合下列规定：

a）焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；

b）工艺性能好。

（2）异种钢材焊接时，焊材可按合金含量较低一侧的钢材选用。

1.4.6防腐材料应符合现行有关规范的规定。

1.5钢管的防腐绝缘和运输

1.5.1钢管的防腐应执行现行有关防腐规范的规定。

1.5.2刷漆前应清除钢管表面的铁锈、焊渣、毛刺、水等污物。

若设计要求内防腐，则管道内表面也应利用喷砂，抛光等方法除锈。

1.5.3涂料应有制造厂的质量证明书。

1.5.4长输管道防腐方式有多种，其中聚乙烯三层复合结构，是目前世界上先进的一种管道防腐方式，它由环氧粉未、聚合胶、聚乙烯三层结构组成，它的特点是层与层之间牢固结合，防腐性能和机械性能达到良好的统一。

管道补口可采用进口的聚乙烯热收缩套。

1.5.5有色金属、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。

1.5.6管口应留在焊接完毕，压力试验后刷漆。

1.5.7涂层应均匀，颜色要一致，漆膜应附着牢固，没有剥落，邹纹、气泡，针孔等缺陷，涂层应完整，没有损坏、流淌，涂层厚度应符合设计要求，涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

1.5.8防腐绝缘钢管装车时，应按防腐厂的分类、编号来装车，不同防腐等级，不同类别的钢管不能混装。

1.5.9装车时工人操作要小心，使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管端，避免碰撞，可在每层钢管间垫放软垫，捆绑用的钢丝绳应外套胶管，绳子与绝缘钢管间应垫软垫。

1.5.10管子运输时也要小心操作，不应超高、超宽，卸车时应在指定位置用专用吊具吊放，严禁用损伤防腐层的撬、滚、滑等方法卸车。

1.5.11运输过程中钢管防腐层若有损坏应进行修补后方能用于施工，施工前应逐根进行检查，并办交接手续。

1.6管道加工和组装

1.6.1施工前工程技术人员应向施工人员、检查员等有关人员进行技术交底，务必使施工人员对配管安装图，单线图（包括材料表、安装尺寸、预制尺寸）以及实物（管子、管件、阀门、连接件、紧固件、垫片等）的规格、材质、等级、壁厚、无缝管焊接管等标记清楚，并将单线图和材料对号入座，方可施工，要注意管道等级或区号分界标记，切莫出错。

1.6.2管道预制时以单线图为主，加工组装时，还要看配套安装图，以免位置、方位搞错。

1.6.3管口宜采用机械方法加工成形，也可用等离子弧切割和气割等热加工方法，但应在切割后清除粹硬层，一般不少于0.5mm。

管道坡口若用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

1.6.4管道对接接头的破口形式应V形，其尺寸应符合规范的规定。

1.6.5布管时，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，管沟边缘与钢管外壁的安全距离不能小于500mm。

1.6.6组对前应在距管沟边缘1m以外做好支撑，高度为400~500mm，不能用硬土块、冻土块和石块作支撑。

1.6.7组装前应对管子进行清扫，清除管内的石头、纸屑、泥土等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。

1.6.8组装前，应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊。

1.6.9管端如有变形应用专用工具校正，不能用锤直接敲击管壁，校正无效则应将这段管子切除。

1.6.10钢管组装应执行规范要求。

1.6.11组装时，应避免强力对口，而且应保护钢管绝缘层。

1.6.12组对管道时，若用内对口器组装，可不进行定位焊，在根焊道焊完后，才能撤出对口器，用外对口器或无对口器组对时应进行定位焊。

1.6.13根据设计要求，当管道走向改变时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接，具体操作可参见相应的专用施工方案。

1.6.14弯管的任何部位不能出现折皱、裂纹和其它机械损伤。

任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%。

并能顺利通过清管器。

1.6.15管子和管件对口时，应做到内壁齐平，错边量应符合规范要求。

1.7管道焊接

1.7.1焊接前应由焊接工程师对施工人员和检查员进行交底，施工人员应严格执行图纸要求认真核对所用管材和焊材是否正确。

1.7.2首次使用的钢材，应具备齐全的焊接性能试验报告，还应进行焊接工艺评定。

长输管道的焊接工艺评定规则除应执行《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）外，还应执行下列规定：

（1）评定宜用管状试件。

（2）评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验。

（3）评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

1.7.3焊工上岗前必须参照《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后方可参加焊接。

1.7.4焊条在使用前应按焊接工程师的要求进行烘干，并应恒温存放，现场使用要放在保温筒内。

1.7.5若发现焊条药皮裂纹和脱皮现象，则不得用于管道焊接。

纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

1.7.6焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层清除干净，并不能有裂纹和夹层缺陷。

1.7.7焊件应放置稳固，以免焊缝在焊接处理过程中产生附加应力。

1.7.8焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。

1.7.9管道焊接层数应根据规范的规定来执行，不能少焊。

1.7.10管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，焊完前一层焊道，才能开始后一层焊接，两相邻管道起点位置应错开20~30mm。

一般应进行焊前预热。

预热及层间温度应由焊接工艺评定报告来定。

1.7.11同一缝上不能使用不同牌号的焊条。

每道焊缝都应在钢管上焊缝附近处标出焊工代号，并做好焊接记录。

对高强钢不得打钢印。

1.7.12在雨天、雪天、风速超过8m/s，或相对湿度超过90％的焊接环境下，应停止野外焊接或采取防护措施。

1.7.13焊后应及时由焊接检查员进行焊接表面质量检查，检查前应清除溶渣和飞溅，管道焊缝表面质量应符合规范规定。

1.7.14焊缝表面质量检查合格后，应进行射线探伤，执行现行相应规范。

1.7.15经检查不合格的焊缝应进行返修，返修最多不超过三次，并应做好返修记录。

1.8管道下沟

1.8.1管道下沟前应将管沟内土、石、水等物清除干净，应对照图纸检查管沟各部尺寸是否符合设计要求。

对于石方段管沟，底部应有≥300mm厚的松软垫层。

1.8.2一般来说开挖、下沟、回填应连续完成。

1.8.3管道下沟前应用高压电火花检漏仪检查防腐层，对电火花击穿漏铁处应进行修补。

1.8.4管道下沟时，必须用专用吊具起吊，高度一般以1m为宜，小心轻放，严禁损伤防腐层。

管子应放置在管沟中心。

1.8.5管子外径≥529mm的管道,下沟时应用3台吊管机同时吊装。

直径＜529mm的管道，下沟时吊管机不应少于2台。

1.9管沟回填

1.9.1管道回填前，应由施工单位代表和建设单