路基施工作业指导书1.docx

路基施工作业指导书1.docx

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路基施工作业指导书1

路基及其附属工程施工作业指导书

一、目的

为保证路基工程质量，确保全线创优目标的实现，特编制本作业指导书。

二、适用范围

该作业指导书适用于武广客运专线铁路XXTJⅣ标段DK1713+536.48～DK1732+637.48里程内的所有路基土石方工程施工作业。

三、编制依据

3.1设计院提供的施工图纸；

3.2《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212—2005

四、施工方法

4.1地基处理

4.1.1原地面处理

路堤填筑前，清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。

当基底土密实且地面横坡缓于1:

10时清除草皮杂物，地面横坡为1:

10～1:

5时，将原地表土翻挖压实符合设计要求，地面横坡陡于1:

5时，自上而下挖台阶，台阶顶面作成4％的内倾斜坡。

沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不小于2.0m。

根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。

原地面处理后的外观符合下列要求：

基底无草皮、树根等杂物，且无积水；原地面基底密实、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患；横坡符合设计要求。

4.1.2换填

换填法一般用于处理局部范围的浅层软土、填土或不均匀地基。

根据换填深度选择机械或人工施工。

可采用挖掘机或推土机挖除换填深度内表层的软弱土层，预留30～50cm的土层再由人工将软土挖除到达设计标高。

挖除需换填的土层，将底部整平；如果底部起伏较大，设置台阶或缓坡，按照先深后浅的顺序进行换填施工，开挖宽度不小于路堤宽度加放坡宽度。

半填半挖地段或路堑地段挖除换填按照设计要求进行，保证换填底部

纵、横向的排水坡度，防止局部积水、淤水。

换填施工采用自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压至规定压实度，分层填筑，直至达到设计标高。

4.1.3抛填片石

选用未经风化的尺寸大于0.3m的石料进行抛填。

当处理地面较平坦时，抛投顺序自地基中部向两侧逐渐进行，将淤泥向两侧挤出。

当处理地面横坡陡于1:

10时，则自低侧向高侧抛填，并在低侧边部多加抛投，形成2m左右的平台顶面。

片石抛填出水面0.5m后，先用较小石块填塞垫平，再用重型机械碾压，直到顶面压实、稳定无下沉，石块挤靠紧密，表面平整为止，然后铺设碎石垫层，填筑路基。

4.1.4强夯

强夯处理地基时，按照设计高程在清理好的场地上按一定的纵横向间距布置夯击点，采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，配备设计要求重量、直径的夯锤进行强夯施工；强夯施工前，根据设计提出的强夯参数进行试夯，确定各项强夯参数。

强夯法采用夯击能范围值3000～5000kN*m，夯击遍数3-4遍，最后再以低能量满夯2遍；强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定，夯后有效加固深度内土的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。

强夯置换片石单击夯击能为3000kN*m，通过强夯把填入夯坑内的片石打入土中，形成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结，并与打入土中的片石一起形成复合地基。

4.1.5冲击压实与振动碾压

施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。

冲击压实采用拖式冲击压路机，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。

冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。

冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m。

冲击压实时均匀碾压。

相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。

冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，然后冲击碾压。

冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。

冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。

当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。

在岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理地基时，先进行冲击压实后再进行岩溶注浆；当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。

冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。

4.1.6搅拌桩复合地基

根据地层的含水量及PH值确定采用的施工方法，当地层含水量＜30%、或PH＜4时，采用浆体喷射搅拌桩，否则采用粉体喷射搅拌桩。

施工前通过工艺性试桩（每处工点的试验桩不少于2根）确定该工点的成桩经验及各种操作技术参数。

浆体喷射搅拌桩采用搅拌桩机施工，搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等；

粉体喷射搅拌桩采用粉喷桩机，将水泥加入灰罐内，通过空压机用一定的压力压入送灰管，通过搅拌头的喷嘴喷入土层，在土中形成一个加固料和土体的混合体。

施工中采用有效的电脑自动记录仪，正确记录各种参数并自动打印输出；桩号、日期、始打和结束时间、设计桩长、实际桩深、每延长米的喷浆（粉）量及累计数量、搅拌深度等，确保搅拌桩的质量。

搅拌桩桩径为0.5m，桩间距1.0～1.5m，加固深度不大于15m，桩体水泥掺入量不小于15%，并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。

场地整理完毕后，按照设计的桩位、桩长、桩数、喷浆（粉）量、复搅长度及试桩确定的参数进行施工。

桩顶标高高出设计标高不少于0.5m，采用人工凿除桩应头。

成桩后7天内采用轻型动力触探（N10）检查桩的质量，28天后钻心取样进行无侧限抗压强度试验以及地基承载力试验。

搅拌桩施工完毕并检测合格，进行基坑开挖，人工剔除软桩头后，桩顶面设置0.6m厚碎石垫层，垫层中铺设一层强度不小于80kN/m双向土工格栅。

4.1.7旋喷桩复合地基

高压旋喷桩采用机械主要包括钻机、高压泵、浆液搅拌器和操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统、各种管材、阀门、接头等辅助设备。

施工前进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项施工工艺参数。

场地清理完毕，设备进场，根据现场试桩工艺参数钻进至设计处理深度成孔，将喷管插入到设计深度，待浆液从孔底冒出地面后，开始自下而上进行旋喷作业，喷管提升到达设计标高后，停止喷浆，单桩施工结束。

在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后连续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，进行1～2分钟的低压补浆。

钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸、接长钻杆或连续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，以免出现断桩。

旋喷过程中，因机械故障中断旋喷时，重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。

浆液配合比按设计要求配制，水灰比采用0.8-1.5，采用强度等级为P.O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥，并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。

单管法或双管法的高压水泥浆液压力要大于20MPa。

桩体质量检验在成桩28天后进行，采用开挖、钻孔取芯、复合地基承载力试验等方法。

旋喷桩施工完毕并检测合格，人工剔除软桩头，在桩顶铺设60cm厚碎石垫层，垫层中间铺设一层强度不小于80kN/m的双向土工格栅。

4.1.8CFG桩复合地基

CFG桩施工方法根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择采用长螺旋钻孔法或振动沉管法。

4.1.8.1CFG桩长螺旋钻孔法施工

长螺旋钻孔法施工采用长螺旋钻机。

钻机就位后校正好钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于1%。

按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm。

钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。

成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。

CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。

成桩的提拔速度控制在2m/min～3m/min，成桩过程连续进行，避免供料出现问题导致停机待料。

移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。

必要时移机后清洗钻杆和钻头。

确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶。

4.1.8.2CFG桩振动沉管法施工

清理施工场地，按设计作好封底层；施工放样，根据设计图纸布置桩位，作好标志。

进行工艺性试桩，确定混合料配合比、拔管速度、施打顺序等各项施工参数。

桩机就位，保证其水平、稳固；调整套管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于设计允许值；在套管上标志出打设深度，确保加固深度

满足设计要求。

启动电动机，开始沉管，注意保持桩机的稳定，避免倾斜和错位。

沉管过程中须作好记录。

激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。

混合料可以采用厂拌，混凝土输送车运输。

沉管至设计标高停机后，立即向管内投料，直到混合料与进料口

齐平。

当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振l0s左右，然后根据试桩确定拔管速度边振动边拔管。

当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶，然后移机继续下一根桩施工。

CFG桩施工完成并检测合格后，人工切割桩头施工质量较差段，在桩顶铺设0.6m厚碎石垫层，垫层内铺设一层双向土工格栅（抗拉强度≥110kN/m）。

4.1.8.3施工质量控制及检测

施工的每一个环节，严格按照设计要及相应的规范进行检测和控制。

加强混合料质量控制，混合料配比在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。

碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料经严格检验，保证其材质符合设计要求，满足施工需要。

施工用水符合工程用水的有关规定。

施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。

混合料生产能力能满足现场施工需要，并有一定富余量。

开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。

加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起，以判断是否发生断桩；打新桩时注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是发生质量事故的桩要开挖察看。

通过施工监测发现桩顶上升量较大，且桩数较多时，可对桩逐个进行快速静压，使可能断裂并脱开的桩连接起来，消除断桩对复合地基承载力的不良影响。

饱和软土（尤其是塑性指数较高的软土）地段，宜采用静压振拔技术，即沉管时不启动电动机，借助桩机自重将套管沉至预定标高，填料后启动电动机振动拔管。

依照设计要求设置保护桩长，确保成桩质量。

采用机械配合人工清除保护土层，然后进行桩头处理：

首先确定桩顶标高，然后采用截桩机截桩，人工修平。

冬季施工，对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求，参考混凝土的冬季施工要求进行。

CFG桩施工过程中，每台班制作检查试件，进行28天标准立方体无侧限抗压强度检测，强度值不小于10MPa。

成桩28天后进行桩身质量、完整性检验，单桩承载力试验及复合地基承载力试验。

4.1.9预制钢筋混凝土管桩（方桩）桩网结构

4.1.9.1预制钢筋混凝土管桩（方桩）施工

管桩招标采购成品桩，方桩在预制厂提前预制成桩，管（方）桩混凝土预制施工时按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。

采用三点支撑履带自行式柴油打桩机打入法或静压法施工，吊车喂桩。

根据施工数量可安排多台打桩机从中间向两端同时施工。

预制管桩（方桩）施工前于基底范围内铺设0.5m厚填料工作层。

施工前进行试桩（不少于2根），确定各项技术参数，为下步正式打桩提供依据。

打桩开始时采用较低落距，并在两个方向观察其垂直度，当入土达到一定深度确认方向无误后，按工艺性试验确定的锤具锤击，桩与锤间铺设弹性垫层，锤击采用重锤低击。

预制桩采用法兰盘连接或钢垫板焊接，采用焊接连接时在桩接头自然冷却后方可进行施打。

当落锤高度达到最大值，每击灌入度小于或等于2m时停止锤击，如深度为达到设计要求时，采用换锤或辅以射水等措施下沉至设计深度。

管桩桩顶托板混凝土采用现浇施工，模板采用钢模板，钢筋集中制作，人工现场绑扎；混凝土由拌合站拌合，混凝土运输车运送，插入式振捣器振捣。

4.1.9.2碎石垫层及土工格栅施工

整个区段内刚性桩施工完成并检测合格后，桩顶（管桩拖盘顶）铺设碎石垫层。

碎石采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂质。

碎石采用分层填筑压实施工。

分层厚度、压实遍数及含水率通过现场试验确定。

采用自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压。

下层碎石垫层铺设至标高，清理碎石垫层表面坚硬凸出物，铺设5cm厚中粗砂保护层后，按设计要求铺设双向土工格栅。

土工格栅铺设时拉直、绷紧，连接牢固，保证无褶皱和破损。

土工格栅上层配碎碎石填筑采用先填两边、后填中间，避免挤动碎石，使土工格栅松弛。

4.1.10刚性桩桩板结构

刚性桩桩板结构是钻孔桩基础上接承载板的地基加固结构形式。

钻孔桩根据地质条件和现场的实际情况采用反循环旋转钻机或冲击反循环钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌筑水下混凝土的方法进行施工；钻孔桩混凝土的配合比设计时按照设计要求考虑地下水对水混凝土的腐蚀性。

承台板施工采用人工配合挖掘机开挖，混凝土施工采用一次浇筑，模板采用组合钢模板。

刚性桩桩板结构施工各项质量控制符合设计要求并按照规定预留混凝土试件，进行28天标准强度检测。

4.1.10.1钻孔桩施工

在测量放线后，按设计埋设护筒，将钻机就位。

调整钻杆垂直度，并将深度记录仪初始值调整为零；孔口设2m的护筒；动力头带动钻杆下端的钻头，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗阀门，装满后将钻斗提升出孔口，旋转钻机底盘，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车运走，如此反复，直至孔底标高。

在钻进到设计深度时，立即清孔。

清孔孔底沉渣不得大于30cm，并将孔口处杂物清理干净，孔底清理并检查合格后，方可进行下步工序。

在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

将箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。

箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上。

采用扁担起吊法吊放钢筋笼入孔。

成孔和清孔质量检验合格后,采用导管法施工。

导管下入长以使导管底口与孔底的距离为0.3～0.5m。

导管下入必须居中。

浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5米,导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。

为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m,一般在0.8-1.0m。

钢筋混凝土桩灌注完毕后，养护时间要求28天，经检测钢筋混凝土灌注桩完全符合设计要求后，进行下部工程施工。

4.1.10.2承载板施工

将路堤顶面作为承载板浇筑底模，在承载板宽度范围内的路基面上现浇10cm厚混凝土，以确保钢筋混凝土承载板底面平整，并进一步确保路基和桩板结构的整体受力。

侧模采用小块定型钢模，用拉筋螺栓固定两外侧模。

在安装并调好侧模后，开始钢筋绑扎，普通钢筋按规范要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，焊接要符合技术规范的要求。

混凝土浇筑施工时以两条伸缩缝间距为浇筑单位。

每次浇筑混凝土时，从浇注节段中部向两端进行，其相邻节段也是从节段中部向两端桩顶进行，最后浇筑桩顶上混凝土。

混凝土采用拌合站拌制，泵送入模，插入式振捣器振捣。

当梁承载板混凝土终凝后，采用麻袋覆盖并洒水养护，浇注后前7天保持混凝土表面潮湿，之后每天均保持养生1～3次，气温较高时梁顶面覆盖三色布。

4.1.11岩溶注浆

本标段DK1766以南为岩溶发育区，对易产生岩溶塌陷的地段或地表水与地下岩溶水沟通易引起地表变形或当上覆盖土体可能因地下水的波动潜蚀破坏产生土洞时，采取岩溶注浆加固。

采用地质钻机成孔，遵循自周边向中间、先台尾再其它部位、先大溶洞后小溶洞的施工原则，采用高压泵单液及双液注浆的施工方法。

通过注浆试验，调整材料配比和注浆压力等工艺技术参数，满足注浆加固指标，指导大面积施工。

注浆质量控制符合设计及相关标准要求。

进行注浆施工前后物探成果资料对比，检查注浆效果；进行注浆前后钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。

注浆后，单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的3～5%，且不存在明显漏水现象；钻孔检查，检查孔数为5%，根据取芯浆液充填情况直观判断注浆效果。

土层、裂隙岩溶、洞穴等必须干钻取芯，岩芯采取率>90%，检查孔同时兼补浆孔。

做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。

4.1.12岩溶地基嵌补、换填

对位于基床厚度范围内的岩溶溶沟、溶槽，将突出的坚硬岩石进行清爆处理，将溶沟、溶槽里的堆积填充物采用人工或机械清挖干净，进行换填处理，基床表层20cm范围换填C20混凝土。

裸露、半裸露型岩溶地段，对规模较小的溶洞、溶蚀裂隙，采用C15片石混凝土回填、嵌补。

岩溶地基嵌补、换填施工各项质量控制符合设计及相关规定要求并按照规定预留混凝土试件，进行28天标准强度检测。

4.2基床以下路堤填筑

4.2.1填料选择

基床以下路堤采用A、B组及C组中的块石、碎石、砾石类填料。

对细粒土（不包括膨胀土、有机土等性质不稳定的土）、粉砂和易风化的软岩块石及其风化物等C组填料进行物理或者化学改良，同时采用边坡加筋、坡面防护等加固措施。

填料分类、鉴定、检测按照铁道部现行有关标准进行。

针对本线挖方量大的特点，尽量考虑移挖作填，利用路堑、隧道弃碴中的A、B组及C组中的块石、碎石、砾石作为填料。

所用填料满足设计、规范的要求。

硬岩石质填料须满足级配的要求，基床以下粒径不大于15cm。

若含有不满足填料要求的大石块，将大石块清除或破碎。

路堤高度8～12m的高路堤地段，基床以下路堤采用A、B组填料填筑，压实标准按照基床底层压实标准。

高路堤填筑施工注意控制填土速率，并采用堆载预压措施加速填土沉降变形。

松软土路基填筑时，连续检测填筑期间地表水平位移和沉降速率，其控制数值为：

路堤中心地面沉降速率小于10mm/d，坡脚水平位移速率小于5mm/d，如果在填筑过程中超过变形速率控制值，停止填筑，停止填筑期间发生连续等速位移，及时采取卸载措施。

在填筑高度接近填高时，加密沉降观测频次。

路基填高大于8m的浸水路堤，采用不易风化的硬块石、渗水性好的砂卵砾石土A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5%。

路基填高小于8m不易风化的硬块石A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5%，对季节性浸水地段，填料中细粒土含量不大于10%。

对填高小于3m的浸水路堤，采用级配砂砾石、级配碎石进行填筑，填料中细粒土含量小于2%，并加强防排水处理。

施工中按设计要求设置防冲刷挡墙、浸水挡墙或护坡等。

4.2.2路堤填筑

4.2.2.1A、B组及C组中的块石、碎石、砾石类填料填筑施工

A、B组及C组中的块石、碎石、砾石类填料路基填筑采用机械化施工。

路堑开挖硬质岩石和取土场填料，采用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输。

推土机初平，平地机精平，压路机碾压。

施工中按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。

路基填筑采用15t自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料，推土机初平，平地机精平，振动压路机振动碾压。

施工前先进行现场填筑压实试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、松铺厚度、碾压遍数、最佳的机械组合工艺性试验。

填筑时设专人指挥车辆，并根据设计位置布置埋设沉降仪、坡脚位移观测桩和其他观测设备。

施工过程中加强施工检测，合格后填筑下一层。

4.2.2.2改良土填料填筑施工

4.2.2.2.1填料物理改良

填料采用花岗岩全风化物时，先进行试验分析，若为C组粗粒土，掺入中粗砂进行物理改良。

对于易风化软岩的风化物，通过试验确定采用掺入中粗砂或碎石土进行物理改良。

对于碎块石硬质岩填料根据试验进行级配改良。

根据试验确定掺入量，确保填料级配满足要求。

4.2.2.2.2填料化学改良

通过在细粒土中掺加3～5%的水泥或者5～8%石灰进行改良。

对于第四系全新统冲积层粉质粘土、粘土，当塑性指数大于11时，掺入5-8%的石灰进行改良，当塑性指数小于11时采用掺入5%的水泥进行改良。

第四系更新统网纹状粘土及灰岩残积层棕红色黏土（膨胀土弃运），掺入5-8%石灰进行改良。

掺入石灰或水泥作为外掺剂，外掺料的种类和技术条件符合设计及相关规范要求，在投入使用前进行检验，检验合格方可采用。

掺入化学改良土中的施工用水符合工程用水标准。

化学改良土外掺料分类堆放，采用防风、防雨设施，防止材料受潮、变质。

外掺剂的用量根据试验确定。

试验方法采用室内试验结合现场填筑试验进行，对化学改良土确保填筑后无侧限抗压强度满足要求。

4.2.2.2.3填筑施工

改良土路堤填筑前，进行试验段填筑压实施工，取得数据指导大面积路堤填筑施工。

拌和好的混和料立即用自卸汽车运至填筑现场。

化学改良土运输过程中用防雨膜覆盖，以免混合料含水量改变。

施工过程中，对混合料的含水量进行检测，通过晾晒、洒水等措施将改良土含水量控制在最佳含水量+2.5%范围内。

压实机械采用重型振动压路机。

采用化学改良（尤其是水泥改良）时，通过填筑试验确定拌和到碾压完成所需的时间，不大于混合料的终凝时间；压实质量及时检查，需作进一步碾压时应紧接着进行，确保压实质量一步到位。

改良土每层填筑压实厚度不超过30cm，两工作段的纵向搭接长度不小于2m，混合料中不含超尺寸颗粒土块、未消解石灰颗粒和素土层。

碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于0.4m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

在下层施工完成经质量检验合格后，进行上层铺筑。

对化学改良土进行保湿养生，养生期不少于7天，养生期间实行交通管制，除了洒水车外，其他车辆禁止通行。

采取环保措施，杜绝对周边环境的污染。

雨天不宜进行化学改良土施工，对于已经摊铺好的改良土，在下雨之前，集中压实机械进行碾压，直至压实合格并及时养生，并用塑料薄膜覆盖。

4.2.2.3石质路堤填筑施工

石质路堤填料主要利用路堑、隧道挖方移挖做填。

填料最大粒径不大于15cm（基床以下路堤），级配满足设计要求和相关规范规定。

硬质岩石填筑施工前先将挖方中的大石块清理，对剩下的填料进行填料试验检测，确定填料的类别及级配情况，若满足要求直接用做填料，若不满足要求进行级配改良，当需要掺入石质颗粒时，可将大石块破碎后用做改良掺加料。

施工中按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。

路基填筑采用15t自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料,推土机摊铺，平地机整形，振动压路机振动碾压。

4.2.2.4路堤边坡压实

为保证路堤边坡压实度要求，路堤填筑时每侧加宽50cm,碾压从路基边坡位置向中间进行，碾压遍数与路堤碾压遍数相同。

4.3路堑

4.3.1土质、软质岩、强风化硬质岩路堑

路堑开挖后根据设计土石方调配方案进行调配，在填料满足路堤填筑技术条件的情况下，或经过化学、物理改良后可作为路堤填料时，移挖作填。

对于多余的路堑开挖土方作为弃方，运至弃土场。

采用挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运输，推土机辅助作业。

较平缓地段上的短浅路堑，采用不分层的全断面开挖方式；当路堑中心高度大于5m时，采用分层逐层顺坡开挖或纵向台阶法开挖方式。

路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符，及时反馈设计和监理单位。

同时做好堑顶防排水设施，临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原排水系统顺接。

路堑开挖过程中为保证雨水不冲刷边坡，每侧预留50cm待开挖至设计标高或平台位置时一次刷坡完成。

刷坡保证边坡坡度