连续梁混凝土灌筑施工作业指导书.docx

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连续梁混凝土灌筑施工作业指导书

连续梁混凝土灌筑施工作业指导书

1适用范围

本作业指导书适用于铁路桥梁工程连续梁混凝土的拌制、灌筑、验收及质量检验控制。

2作业准备

2.1内业技术准备

开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉作业指南及客运专线铁路验收标准以及相关的规范。

制定安全保障措施及应急预案。

对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。

对考核合格的作业人员进行技术交底。

2.2外业技术准备

梁体钢筋、模板及预埋件安装已完成并验收，混凝土各项原材料经抽样检测合格，施工用电、施工人员及设备就位。

3技术要求

3.1凡是与混凝土制备相关的所有粗细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂以及拌制用水在开始拌制以前其质量、数量都必须满足施工工艺设计规定，否则不允许进行混凝土拌制。

3.2严格控制混凝土拌制质量，防止离析现象出现；灌筑过程中混凝土发生离析，该盘混凝土不能用于连续梁混凝土工程；尽量减少混凝土转运次数。

3.3混凝土坍落度偏大或偏小时，按照计算分别掺人减水剂进行调节，然后通过搅拌运输车进行二次搅拌。

3.4控制混凝土配合比和搅拌时间；防止运输过裎中漏浆、离析和运输时间过长；控制灌筑时有符合要求的坍落度；采取合理的灌筑顺序和方法，控制白由下落高度不超过2m；灌筑分层进行，分层厚度不超过30cm；灌筑混凝土应连续进行。

当必须间歇时，时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌筑完毕；采用振动器捣实混凝土，每一振点的振动时间应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；随时检查模板的变形情况，发现问题及时修理，尤其防止漏浆。

3.5按合理整工顺序，分层、分段灌筑；骨料直径不得超过钢筋最小净距的3/4；运输和灌筑中防止离析；采取正确的振捣方法，防止漏振。

3.6模板应有足够的强度、刚度和稳定性；灌筑前检查模板尺寸、形状、垂直度、边接结构，发现问题及时处理；避免下料过多，过分集中。

3.7模板拆除方法正确；拆模不宜过早。

3.8检查水泥出厂合格证，进场检验合格后方可使用；砂、石料质量必须符合规范和施工图要求。

3.9混凝土灌筑完毕后，强度未达到设计的10%时，不准上人进行下道工序操作，严禁搭设模板和支架。

3.10对于现灌筑混凝土结构在拆模板时，特别是拆除非承重的侧模时，不得将混凝土的棱角、表面碰伤。

若碰损，应按有关规定进行修补处理。

3.11冬季施工时，混凝土的人模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。

3.12混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌和物的坍落度进行测定，测定值要符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。

3.13混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。

3.14混凝土的人模含气量应满足设计要求。

3.15新浇鲵与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度不得大于15℃。

3.16湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。

3.17拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃。

混凝土内部开始降温前不得拆模。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工程序为：

施工准备——混凝土集中拌和——运输——现场试验检测——泵送入模——混凝土振捣——收面——养生——检验验收。

4.2工艺流程

5施工要求

5.1施工准备

5.1.1施工工艺设计所确定的工艺流程、流水作业段的划分，灌筑程序和方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工、环境保护措施等对包括领工员和现场技术员在内的施工作业人员已交底。

5.1.2施工场地，水、电、照明已布设。

5.1.3施工检查梯、安全防护设施已搭设完毕并经安全工程师验收。

5.1.4输送泵及泵管已布设并调试完毕。

5.1.5模板、钢筋预埋件、波纹管或橡胶棒已准备就绪，模板已涂刷隔离剂（模板漆），测温元件或测温管、高程线等已检验合格。

5.1.6模内清理干净，排出积水。

5.1.7保温保湿材料已备。

5.1.8工具备齐、振动器试运合格。

5.1.9现场测坍落度、检查人员到位，试模备齐。

5.1.10混凝土搅拌站的制梁用混凝土材料备齐，并已试车。

5.1.11联络、指挥器具已准备就绪。

需持证上岗人员业经培训，证件完备。

5.2施工工艺

5.2.1混凝土拌制

1建立梁场混凝土搅拌站，必须考虑工程任务大小，施工现场条件，机具设备等情况，宜采用流动性组合方式，使所用机械设备采取装配式连接结构，基本能做到拆、搬、运方便，有利于工地转移，搅拌站设计尽量做到白动上料，白动称量机动出料和集中操纵控制。

2梁体混凝土灌筑按工艺桥梁梁体混凝土灌筑施工工艺质量标准及检验方法的要求进行温度控制，并应根据入模温度的规定进行热工计算，通过调节拌制混凝土用原材料的温度来控制混凝土的入模。

3混凝土的拌制参照工艺拌和站混凝土施工工艺步序说明相美要求，并应针对梁体混凝土施工工艺的特点进行拌制，以保证混凝土的质量符合要求。

4出机混凝土应按规定及时测定温度、坍落度、含气量和泌水率，与要求不符合时由专业人员（搅拌司机及试验人员）及时调整。

5.2.2混凝土的场内运输与布料

1固定泵（地泵）场内运输与布料：

1）受料斗必须配备孔径为50mmx50mm的筛网以防止个别大颗粒骨料流人泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。

2）泵送混凝土前，现将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1：

1-1:

2水泥砂浆滑润管道后再泵送混凝土。

3）开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。

遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。

进行抽吸往复推动数次以防堵管。

4）泵送混凝土灌筑人模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆灌筑。

5）泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于7。

时应在斜管上端设置排气活塞。

如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。

6）沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×100mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。

7）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并考虑泵管中的混凝土方量，然后通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。

8）混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗。

管道拆卸后应按不同规格分类堆放备用。

9）泵送中途停歇时间不应超过60min，如超过60min则应清管。

10）泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。

11）夏期施工，泵管应覆盖隔热层或采取淋水降温。

12）只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。

13）在预埋件附近，应沿其四周均匀布料。

14）加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动及时停泵排出故障。

2混凝土在灌筑地点的坍落度，每50m3检测1次，且每工作班至少检查3次。

5.2.3粱体混凝土灌筑

1总体要求

1）灌筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件进行施工工艺设计，包括灌筑起点、灌筑进展方向和灌筑厚度等；混凝土灌筑过程中，不得无故更改施工工艺。

2）冬期或夏期灌筑混凝土前应根据结构特点和截面尺寸大小预先采取必要的保温防裂措施，如搭设遮阳棚、模板淋水降温。

3）灌筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程序，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个／m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位砂浆垫块强度应比混凝土强度高一个等级。

4）钢筋入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土才可以人模灌筑。

混凝土的入模温度应控制在5℃以上，且不宜大于30℃。

5）混凝土灌筑时的白由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土、保证混凝土不出现分层离析现象。

6）混凝土的灌筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min。

7）混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。

8）在夏期灌筑混凝土时，应避免模板和新灌筑混凝土直接阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天灌筑混凝土。

在冬期（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土具有一定强度前受冻。

在相对湿度较小、风速较大的环境下灌筑混凝土时，应采取适当挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免灌筑有较大暴露面积的构件。

2混凝土的灌筑

1）现浇连续箱梁混凝土灌筑

箱梁混凝土的灌筑应尽可能一次灌筑完成，水平分层、斜向分层、两侧腹板对称、连续灌筑。

灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。

灌筑时先灌筑腹板根部及底板，然后腹板、顶极，最后灌筑箱梁桥面上翼缘板。

不能一次灌筑完成，需要分层灌筑时，底板须一次灌筑完成，腹板可分层灌筑，分层间隔时间应控制在混凝土初凝前2h以上且使层与层覆盖住。

①灌筑混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。

混凝土保护垫块强度和密实度应高于构件本体混凝土。

垫块可采用水胶比<0.4的细石混凝土或耐碱和抗老化性能好、抗压强度大于50MPa的工程塑料，与模板呈点式接触。

混凝土保护垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。

构件侧面或底面的垫块应至少为4个／m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。

②混凝土采用连续灌筑。

灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法灌筑。

水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

③灌筑梁体混凝土时，应保持预埋管道不发生挠曲或移位。

④梁体腹板混凝土采用插入式振动器振捣。

在部分腹板及腹板与底板钢筋及预应力管道密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，宜用附着式振动器捣固。

插入式振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，振完一处应边振边徐徐提出，振动时禁止触碰波纹管。

⑤在灌人混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速更换，以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞蜂窝或麻面。

另外还应有专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。

⑥灌筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

2）悬臂法箱梁梁体灌筑

悬臂灌筑施工时工构两侧要对称灌筑，工构两端荷载最大偏差不能大于工艺设计要求。

每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称灌筑混凝土。

①在梁段混凝土灌筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经有关人员签认后方准灌筑。

模板、预应力管道、钢筋、预埋件安装、混凝土灌筑应符合