高压BOG压缩机负荷试车方案.docx
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高压BOG压缩机负荷试车方案
中海福建天然气有限责任公司运行部
新增高压BOG压缩机负荷试车方案
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HSE部
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✧0，1，2……数字版为施工版，每修订一次升一版
新增高压BOG压缩机负荷试车方案
11 编制目的
高压BOG压缩机是回收BOG的主要设备，为了确保高压BOG压缩机试车的顺利进行，杜绝意外事故的发生，特制定本方案。
12 编制依据
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
2.1福建LNG站线项目接收站初步设计说明书；
2.2P&ID图：
DD-DWG-TS2-PR-0801/0802/0303；
2.3成达提供的高压BOG压缩机设计文件；
2.4供货商提供的BOG压缩机技术资料。
13 方案说明
13.1 工程概述
福建LNG总体项目一期工程是我国大陆地区第一个完全由国内企业自主引进和管理建设的大型液化天然气项目，也是福建省和中国海洋石油总公司首次合作、共同推动的大型能源项目。
项目一期工程包括港口、接收站和输气干线三部分，总投资约62亿元人民币，规模为年处理量260万吨LNG（年供气能力37亿立方米）。
LNG接收站及码头位于莆田市湄洲湾北岸秀屿港区，将建成一座停靠8～16.5万立方米LNG船码头及两座16万立方米LNG储罐和辅助设施，输气干线全长356公里，为福州、莆田、泉州、厦门、漳州五地市供应民用天然气和为莆田、晋江、厦门三个燃气电厂提供气源。
接收站项目一期工程包括两座全容式低温储罐、码头卸料设施、BOG处理设施、汽化设施、槽车装车设施、海水系统、供电供水和消防等系统，以及中控楼（CCB）、行政楼、主变电站（MCS）、110kV开关所（GIS）、配电室、检修房等站内建筑及辅助工程设施。
目前接收站一期工程已于2008年4月投入正式生产运营。
接收站一期扩建工程包括两座全容式低温储罐、新增槽车系统、新增高压BOG压缩机系统；新增高压BOG压缩机位于公用工程区西侧预留场地上，由成达设计，中油一建进行施工、安装，监理为大港监理。
13.2 工艺流程描述
高压BOG压缩机C-0801-1/2，是M型无油润滑天然气压缩机，主要由电动机和气管路系统，气量调节系统，充氮回收系统，冷却水系统，润滑油系统五部分组成。
压缩机为四列两级压缩，分别将天然气由0.004MPa（G）压至0.65MPa（G）、由0.65MPa（G）压至7.55MPa（G）。
布置方式为双层平面布置，旋转方向：
从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。
主要流程：
来自BOG汇管温度约-147℃、压力为0.015MPa的BOG气体，经阀V-080001经过压缩机入口空气加热器E-0801A/B/C/D进入低压BOG压缩机，加热后的气体经过阀V080005/080006/080007、过滤器、入口缓冲罐0801-1-V-01进入低压压缩机，经过一级压缩后，通过空气冷却级间冷却器0801-1-KLQ-01、分离器0801-1-V-04进入二级压缩，二级压缩后出口温度为124℃，压力约为0.65MPa，进过空气冷却后冷却器0801-1-KLQ-02进入高压压缩机入口进行高压压缩或进入再冷凝器V-0305被过冷的LNG冷却回收利用。
来自低压压缩机的温度为48℃，压力约为0.65MPa的低压NG气体，经过过滤器、入口缓冲罐0801-2-V-01进入低压压缩机，经过一级压缩后，通过空气冷却级间冷却器0801-1-KLQ-01、分离器0801-2-V-04进入二级压缩，二级压缩后出口温度为150℃，压力约为7.65MPa，进过空气冷却后冷却器E-0802A/B进入高压外输管网。
13.3 工艺流程简图
13.4 设计参数
13.4.1 低压压缩机机组4M16（Y3）主要技术规范：
13.4.1.1 压缩机
a）排气量（入口状态）148/67.5m3/min
b）各级吸入压力0.004/0.65MPa（G）
c）各级排气压力0.198/0.65MPa（G）
d）各级吸入温度-30～35/46℃
e）各级排气温度47～113/124℃
f）冷却水进水温度40℃
g）冷却水排水温度48℃
h）进水压力（G）0.40MPa（进出水压差0.15MPa）
i）润滑油压力（G）0.45MPa
j）压缩机转速375r/min
k）轴功率856Kw
l）活塞行程280mm
m）气缸直径750/530mm
n）噪声（声功率级）≤85dB（A）
o）主机重量41952Kg
p）最大零件重量（气缸部件）6446Kg
q）传动方式同步电机直接传动
r）主机外形尺寸（长、宽、高）11000*8100*9370mm
13.4.1.2 电动机
a）型号TAKKW1000-16/2150
b）形式增安型无刷励磁同步电动机
c）额定功率1000Kw
d）额定电压6000V
e）转速（同步转速）375r/min
f）电机重量25000Kg
g）转向从轴伸端看电机为逆时针
13.4.2 高压压缩机机组4M32（Y7）主要技术规范：
13.4.2.1 压缩机
a）排气量（吸入状态）26m3/min
b）各级吸气压力（G）6.5/23.1MPa
c）各级排气压力（G）0.231/0.755MPa
d）各级吸气温度48/48℃
e）各级排气温度149/150℃
f）冷却水进水温度40℃
g）冷却水排水温度48℃
h）润滑油压力（G）0.25～0.40MPa
i）进出水压力（G）0.4/0.25MPa
j）压缩机转速375r/min
k）轴功率1097KW
l）活塞行程280mm
m）各级气缸直径φ390/φ230mm
n）噪声≤85db（A）
o）机组重量43300Kg
p）最大检修件重量（电机部件）9731Kg
q）传动方式刚性直联
r）外形尺寸（长×宽×高）10000×8270×8210mm
s）介质：
甲烷、氮气等
13.4.2.2 电动机
a）型号TAKKW1250-16/2150
b）额定功率1250KW
c）额定电压6000V
d）转速（同步转速）375r/min
e）电机重量26000Kg
f）防爆等级eⅡT3
13.5 涉及范围
14 试车组织机构
为保证本作业方案安全顺利实施，成立专项作业组织机构，确保作业有序组织和实施。
15 准备工作
15.1 方案准备
技术组配合设备调试组编写试车方案并报批。
15.2 人员配置
工种
人数
职责
人员名单
总指挥
1
全面管理
陈清兵
副总指挥
1
协助总指挥工作，总指挥不在场时替代总指挥
林素辉
技术组
组长
1
负责方案编制及技术支持。
陈永忠
工艺
2
配合技术组组长完成方案编制，工艺流程确认。
廖伦丰、边远
机械
2
负责调试前及调试中的机械部分检查及故障问题技术指导。
王富强、徐雷红
电气
2
负责调试前及调试中的电气部分检查及故障问题技术指导。
陈永忠、魏向攀
仪表
2
负责调试前及调试中的仪表部分检查及故障问题技术指导。
冷文、杜昌鸿
HSE组
组长
1
试车作业安全总监督管理。
何锋
安全监督
1
协助安全组组长工作，安全组组长不在场代替安全组长。
黄鸿恩
工艺组
组长
1
试车前及试车过程中工艺总负责。
陈彬
组员
2
试车前阀门设置、流程检查，设备置换，试车中协助厂家操作设备。
接收站当班人员
检修组
组长
1
负责调试过程中的机电仪设备验收、故障处理。
沈宗荣
机械
2
负责调试过程中机械设备的验收、故障处理。
莫少兵
张列
电气
2
负责调试过程中电气设备的验收、故障处理。
谢志伟
张栋
仪表
2
负责调试过程中的仪表设备的验收、故障处理。
魏远华
马煜
设备调试组
项目组
3
负责设备调试及指导工作。
王飞、于久顺、李定明
中油一建
2
负责调试前及调试过程中的尾项处理。
卢永亮
宋雪波
厂家
2
负责设备调试现场指导。
15.3 工器具材料准备
序号
名称
规格/型号
数量/单位
备注
机械
仪表
电气
安全防护设施
8kg干粉灭火器
8个
便携式可燃气体探测仪
2台
氧含量检测仪
2台
空气呼吸器
2套
设备完好
试验用测量设备
水银温度计0-100℃
≤±0.5℃
1个
试车台附近环境温度
弹簧管压力表0～1.0MPa
1.5级
1个
稀油站供油管润滑油供压力
MD80智能显示仪
1个
主轴承温度
数字测温仪
1个
活塞杆摩擦面温度
测振仪
≤10%
1个
机身及各气缸振动烈度
转速仪
1个
曲轴转速
16 调试前准备
16.1 工作移交
16.2 系统检查
1）电气检查表（包括但不限于以下内容）
2）仪表检查表（包括但不限于以下内容）
3）机械检查表
4）安全系统检查表（包括但不限于以下内容）
5）工艺检查表
序号
项目
检查人
确认人
完成时间
1
所有管道部件的安装与P&ID图一致；
2
所有管道、阀门位号已作出标示；
3
与运营管道连接的12〞、10〞、1〞、4〞隔离盲板已拆除；
4
12″BOG进口管线压力表08-PI-0005根部排放处10检测氧含量≤2%、露点≤-40℃；
5
8″低压BOG压缩机出口去再冷凝器管道导淋处检测氧含量≤2%、露点≤-40℃；
6
1″BOG放空管线去BOG总管导淋处检测氧含量≤2%、露点≤-40℃；
7
4″高压压缩机出口管线碰口法兰处检测氧含量≤2%、露点≤-40℃；
8
低压压缩机出口去再冷凝器支管上导淋V-080009处检测氧含量≤2%、露点≤-40℃；
9
高压压缩机出口返回管线上导淋处检测氧气含量≤4％，露点值≤-20℃；
10
按照《新增高压压缩机工艺气试运转前阀门设置》表设置；
16.3 相关系统确认
6.3.1确认运营区公用工程系统处于备用状态；包括公用工程两台生产水泵、两台生活水泵、制氮成套、液氮系统、两台仪表空气及仪表空气干燥塔、两台消防稳压泵、一台消防测试泵、火炬火炬长明灯处于正常投用状态；
6.3.2确认运营区消防系统已测试完毕处于备用状态；
6.3.3确认主机及其附属设备、管道、仪表、电气已安装合格，安全阀已调校装上，按流程图进行检查，确认完整无误；
6.3.4全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警联锁装置调试完毕动作无误。
6.3.5各附属设备和管道的安装经检验符合规范要求，试压、吹扫、置换合格；
6.3.6试车所需的工器具及记录报表已备好；
6.3.7操作人员培训合格，具备上岗要求；
6.3.8机械、电气、仪表、工艺、制造厂家等技术人员在场；
6.3.9压缩工艺性运转方案已编制并经审查批准。
17 单体设备试车
17.1 主电机（0801-1-M-01/0801-2-M-01）试车
17.1.1 拆卸盘车部件中的定位盘，拆开主电机和压缩机的联轴节并固定好，通知电工送电，按下电动机启动按钮后立即按下停车按钮，电动机转动；
17.1.2 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定；
17.1.3 观察电动机叶片转向是否与标识相符合，若电动机反转，应停下电动机，重新接线后再启动；
17.1.4 听电动机转动是否有异常响声，若发现异常，应立即停下电动机，处理后再试；
17.1.5 观察电动机的转速和电流，要求转速和电流不超过铭牌要求（注释1），如果电流超过大，应立即停下电动机，处理后再试；
17.1.6 用测温仪测量电动机和轴承温度，电动机温度应小于设计温度，若发现温度超过设计温度，应立即停下电动机，处理后再试；
17.1.7 试车时间4小时，在此期间应安排专人记录，若在此期间电流、转速、温度、振动等均在正常范围内，主电机试车合格。
17.2 冷却系统单体试车
17.2.1 冷却水系统概述
低压压缩机设计为一套封闭式冷却水系统，由水站供应所有水源，用来冷却气缸、气缸盖和填料组件及油冷却器。
各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，冷却水进水压力0.40MPa，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。
压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。
其它季节长期停运亦应如此。
由于现场工艺气介质存在低温情况，故在一级缸体的回水管线上增加铂热电阻，用于监测气缸回水温度，另外，冷却水中应加入乙二醇，防止水温过低循环水在缸体中结冰。
高压压缩机设计为封闭式冷却水系统，与低压压缩机公用一套冷却水站设备，用于冷却气缸、气缸盖和填料组件、油冷却器。
各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。
压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。
其它季节长期停运亦应如此。
17.2.2 冷却水泵（0801-M-15/16）试车
17.2.2.1 电动机（0801-M-15/16）试车
电动机（0801-M-15/16）试车步骤请参考主电机试车6.1。
17.2.2.2 冷却水泵试车
1）冷却水泵电机调试合格后，开始对水泵进行试车；
2）连上联接轴，盘车2～3圈；
3）开冷却水泵进口阀、油压表根部阀、切断阀，联系电工送电，启动冷却水泵，然后开出口阀；
4）观察电动机和泵的转动是否有异常响声，若发现异常，应立即停泵，处理后再试
5）用测温仪测量电动机、轴承、联接轴和泵体温度是否正常，带负荷后，电动机温度应不超过铭牌要求（注释1），如果电流超过大，应立即停下电动机，处理后再试；
6）在此期间联系仪表人员作冷却水低压报警，低联锁试验；
7）试车时间4小时，安排人员记录各参数并记录存档，若在此期间冷却水泵的电流、转速、温度、压力、流量、振动及联锁等均在正常范围内，则冷却水泵调试合格。
17.2.3 冷却水空气换热器（0801-1-KLQ-03）试车
6）检查冷却水风扇电机（0801-1-M-17/18/19/20/21/22/23/24）是否运转正常；
7）检查换热管是否通畅，是否被堵塞；
8）检查油冷器在试验压力下是否存在泄漏。
17.2.4 冷却水系统调试
1）冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格、水压试验及吹扫合格后进行；
2）打开软化水进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通；
3）检查冷却水进水压力和温度及流量，应符合第3.3.1.1、3.3.2.1的规定；
4）冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
17.3 润滑油系统单体试车
17.3.1 润滑油系统概述
本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。
稀油站自带油箱，其前部设有就地液位计，用于显示油箱油位，用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身、稀油站及管路组成，开车前先启动稀油站主油泵润滑各摩擦部位，当油压大于0.25MPa，压缩机主电机启动。
压缩机工作中，如果油压低于0.2MPa时启动辅助油泵，油压高于0.4MPa时手停辅助油泵，油压小于0.15MPa时主电机应立即停主电机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站自立式调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.3～0.45MPa（G）。
本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。
稀油站设有油箱，油箱上设液位计，用于显示油箱油位。
用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身和稀油站组成，稀油站由单独电机驱动的主、辅螺杆油泵，双联过滤器，油冷却器，油压调节阀组成。
开车前先开启辅油泵进行预润滑，当油压≥0.2MPa允许开机，油压≥0.45Mpa手动停辅助油泵，当供油压力≤0.2MPa压缩机报警启动辅助油泵,如果供油油压≤0.15MPa，主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站油压调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.3～0.45MPa（G）。
运动部件润滑油选用GB12691-1990标准中规定的L-DAB100空气压缩机油
粘度（40℃）mm2/S90.0～110
闪点（开口）℃≥205
倾点℃≤-9
机械杂质≤0.01%
17.3.2 润滑油系统清洗
1）取下油箱顶部和泵出口管道上的滤网进行清洗，用仪表空气吹净；
2）先用白布或海绵清洗油箱，再用面粉团抹净，切忌用棉纱清洗油箱；
3）油箱清洗干净后，回装滤网，油箱加入合格的润滑油，保证油循环后油位大约在两红线之间。
17.3.3 润滑油系统动设备单体试车
17.3.3.1 辅油泵（0801-1-M-13/14）试车
由于辅油泵是螺杆泵，在开泵前应将入口阀和出口阀都打开，其余步骤请参考冷却水泵试车。
17.3.3.2 油冷器试车
1）检查换热管是否通畅，是否被堵塞；
2）检查排污阀是否开关正常；
3）检查油冷器在试验压力下是否存在泄漏。
17.3.3.3 油加热器（0801-1-TC-03/0801-2-TC-03）试车
1）检查加热器是否通电正常；
2）检查加热器是否正常加热；
3）检查油加热器在试验压力下是否存在泄漏。
17.3.4 低压压缩机润滑油系统调试
1）主、辅助油泵、过滤器、油冷器、油加热器调试合格后可进行润滑油系统的调试；
2）经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合6.3.1中的规定；
3）检查各阀门是否处于相应位置；
4）当环境温度较低时，应将润滑油加温至27℃～35℃；
5）本机稀油润滑装置为双泵，应分别进行单独试运行；
6）油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值；
7）当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行；
8）试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠；
a）观察运转油泵的电流、温度、流量、压力、振动等是否符合设计要求；
b）运行时通过调整PCV1401设定值要求润滑油系统的压力小于0.45MPa，若压力小于0.15MPa，观察压力低低报警（08-PS-1032/1033/1034≤0.15MPa）联锁压缩机是否动作，压力低报警（08-PIAS-1031≤0.2MPa）开辅泵，压力高报警（08-PIAS-1031≥0.4MPa）手停辅泵；
c）观察过滤器的前后压差传送指示器PDI1028，的前后压差是否超过设定参数（＜0.07Mpa），若压差过大说明过滤器受堵，需要切换到旁路并对过滤器进行清洗；
d）通过温度表08-TG-1072、08-TG-1073观察油站油冷器的换热情况；
e）通过温度表08-TE-1071监控温度低报警（≤10℃）不允许启主电机，温度高报警≥55℃。
9）记录各运行参数并记录存档；
10）油循环试运行合格标准为：
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物；
11）油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
从油箱就地液位计观察，油位应达到指定液位。
17.3.5 高压压缩机润滑油系统调试
1）主、辅助油泵、过滤器、油冷器、油加热器调试合格后可进行润滑油系统的调试；
2）经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合6.3.1中的规定；
3）检查各阀门是否处于相应位置；
4）当环境温度较低时，应将润滑油加温至27℃～35℃；
5）本机稀油润滑装置为电机驱动的双螺杆泵，应分别进行单独试运行；
6）油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值；
7）当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行；
8）试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠；
a）观察运转油泵的电流、温度、流量、压力、振动等是否符合设计要求；
b）运行时通过调整PCV1401设定值要求润滑油系统的压力小于0.45MPa，若压力小于0.15MPa，观察压力低低报警（08-PS-1032/1033/1034≤0.15MPa）联锁压缩机是否动作，压力低报警（08-PIAS-1031≤0.2MPa）开辅泵，压力高报警（08-PIAS-1031≥0.45MPa）手停辅泵；
c）观察过滤器的前后压差传送指示器PDI1028，的前后压差是否超过设定参数（＜0.07Mpa），若压差过大说明过滤器受堵，需要切换到旁路并对过滤器进行清洗；
d）通过温度表08-TG-1072、08-TG-1073观察油站油冷器的换热情况；
e）通过温度表08-TE-1071监控温度低报警（≤10℃）不允许启主电机，温度高报警≥55℃。
9）记录各运行参数并记录存档；
10）油循环试运行合格标准为：
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物；
11）油循环系统试运行结束后，应排
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