BOG压缩机使用说明书.docx
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BOG压缩机使用说明书
前言
2K-140MG-8.7/4.5型BOG低温压缩机是福斯达实业集团所用的压缩机设备。
本使用说明书对本产品的性能、构造及安装使用等方面均进展了详细的介绍，用户在安装使用前应认真阅读、了解和掌握压缩机的机构特点、遵照使用说明书中的规定和要求，进展正确安装、操作和维护，以保证压缩机长期平安可靠的的运行。
买方在得到本机器后，由于安装和操作不当而引起的机器损坏，制造厂是不负任何责任的，即使是在保修期也是如此。
这些要求并不违背我们在质量证明书中所提出的保证。
与本机配套的外购设备的说明书，与本说明书有同等重要的作用，买方也应认真了解，按其要求安装和操作。
假设我公司提供的产品出现故障，买方可将产品的出厂编号，合同号及故障部位通知我公司，我们会及时提出处理意见或派员现场处理。
通讯地址：
经济技术开发区沧海路1号
邮政编码：
110141号：
1
邮箱：
syydysj.
编制金鑫审核鹏飞标准审查马楠批准玉忱13年10月18日
1.总体构造与主要技术规
1.1概述：
本压缩机为两列两级迷宫立式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用。
工艺气由常压压缩至0.45Mpa（G）,为单层平面布置，其整机构造简图可参看图1。
图1压缩机构造简图
1.2主要技术规：
1.2.1压缩机
a.排气量8.7m3/min
b.各级吸气压力0/0.15Mpa（G）
c.各级排气压力0.15/0.45Mpa（G）
d.各级吸气温度-140/-65℃
e.各级排气温度-101/-14℃
f.冷却水进水温度（软化水）32℃
g.冷却水排水温度（软化水）40℃
h.进水压力0.4Mpa（G）
i.回水压力0.2Mpa（G）
j.润滑油压力0.3～0.35Mpa（G）
k.压缩机转速585r/min
l.轴功率52KW
m.活塞行程140mm
n.气缸直径320/260mm
o.噪声≤85dB（A）
p.机组重量18000Kg
q.最大零件重量1975Kg（机身部件）
r.传动方式异步电机直接传动
s.机组外形尺寸（长、宽、高）5400*3500*2700mm
介质：
BOG
1.2电动机
a.型号YBBP315-10
b.型式隔爆型三相异步电动机
c.额定功率75KW
d.额定电压380V
e.额定转速585r/min
f.电机重量1120Kg
g.防爆等级dⅡBT4
2主要构造特征：
2.1机身
机身带有油池和十字头滑道，材料为QT600-3A，用来安装曲轴、连杆、十字头。
机身用螺栓固定在底撬上。
机身上设有冷却液的进出口，十字头滑道使用润滑油冷却；机身上装有电加热器及油池液位视镜。
2.2曲轴
曲轴材料为35CrMo，它由主轴颈，曲柄销、拐臂及平衡铁等组成，两列曲柄互成180°，通过联轴器与电机相连。
润滑油由油泵进入曲轴上的油孔，经过连杆体油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
2.3连杆
连杆是由35CrMo制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。
连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴瓦为整体式，材料锡青铜。
大小轴瓦的工作间隙见本说明书的间隙表，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。
注意：
为保证平安运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时，必须报废更换。
2.4十字头
十字头是铸造成型的整体件,与滑道接触面浇铸锡基轴承合金。
通过楔块与活塞杆连接。
2.5导向轴承
导向轴承与活塞杆的间隙较小，是用来防止活塞的径向偏移，其间隙值见间隙表。
导向轴承上端设有刮油环，刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的润滑油而设的。
注意：
本机的刮油环为单向刮油环，其刃口方向朝向机身侧，安装时不得装反。
2.6气缸
本机设有两个气缸，进排气口为侧进侧出；气缸壁上开有迷宫槽，材料为YDQ-196。
2.7活塞与活塞杆
活塞上开有迷宫槽，活塞与缸体之间有间隙，间隙值见间隙表，活塞材料为YDQ-196,活塞杆材料为00Cr22Ni13Mn5Mo2N。
2.8气阀
气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀构造。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开启；在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭。
阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命。
而弹簧力大小确实定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动零件质量，阀片升程等因素有关。
注意：
气阀安装时应注意吸排气阀不得装反，否那么会发生严重事故。
2.9活塞杆密封填料
压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏，本封填料密封环材料为石墨，其壁开有迷宫槽，是通过对气体的节流来到达密封作用，填料环与活塞杆之间有较小间隙，其间隙值见间隙表。
2.10运动机构润滑系统
本机的运动机构〔曲轴、连杆、十字头等〕采用强制润滑。
机身油池作为油箱，其侧面设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由油池、轴头泵稀油站组成。
开车前先开启稀油站油泵，当油压力＞0.2MPa时，主电机才能启动。
主机启动后，当油压力≥0.4MPa时报警手动停稀油站油泵；如果油压力≤0.2MPa，压缩机自动报警，并启动稀油站油泵，如油压力≤0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。
机身的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆；最低油位应保证吸油口不露出油面。
本机采用油池恒温电加热器，温度≥0℃允许启辅泵，温度≥10℃允许开机。
运动部件润滑油选用4513合成油。
粘度等级（按GB3141）100
运动粘度（40℃）90～110mm2/S
闪点（开口）≥255℃
倾点≤-51℃
油池的润滑油最少每三个月做一次定期检查，假设有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进展油管路冲洗，以除去管路中的杂质。
2.11压缩机辅机
本压缩机进、排气口处都设有脉动缓冲器，用以减小压缩机往复运动所产生的气流脉动、从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，一级出口设有冷却器。
所有压力容器是按GB151?
管壳式换热器?
和GB150?
钢制压力容器?
进展制造和验收并承受国家质量技术监视局?
固定式压力容器平安技术监察规程?
的监察。
按?
固定式压力容器平安技术监察规程?
的规定进展定期检修。
2.12压缩机的管路系统
2.12.1冷却水管路
本机设计为循环封闭式水冷却系统，本机需用乙二醇水溶液进展冷却〔建议配比为1：
1〕。
本机由两个水泵〔互为备用〕进展供水，为了防止水温持续降低，水泵后一路设有加热器。
为了补偿封闭水系统中水的热膨胀体积，本机设有蓄能器〔气囊式〕，在开水泵前需通过补水泵将管线中的水注满，之后通入仪表风，将管线系统中的气体排出。
运行期间，需定期检查冷却液的消耗，如果发现冷却液缺乏，需用补水泵进展加防冻液，冷却水的供水压力0.4Mpa（G）,各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置球阀,用于调节冷却水量。
每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及流动情况，然后聚集到总回水管。
压缩机在冬季停顿运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。
其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水。
2.12.2气管路
在压缩机各级进气口设有截止阀和气体过滤器，各级进、出口均设有缓冲器。
此外，在各级排气管上设有平安阀，当气体压力超过额定值时,平安阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器平安运转。
总出气口设有止回阀，止回阀作用为防止系统高压气体倒流。
气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进展吹洗，详见试运转局部。
一级平安阀开启压力0.28Mpa（G）
二级平安阀开启压力0.55Mpa（G）
注：
本压缩机为撬装压缩机，所有管路在工厂已配置完成并经过试验，但为了运输平安，平安阀组等管线需解体拆下，需到现场重新组装。
2.13仪表及自动监控系统
本产品设有较完善的监测和控制仪表，对气体压力和温度、冷却水压力和温度、润滑油供油压力和温度进展监测，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。
对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值到达危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。
本产品的监测、控制工程和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以以下图纸文件。
2K-140MG（Y7）.60-00仪表管路部件
2K-140MG（Y7）.60A-00就地仪表架
2K-140MG（Y7）.150－00低压电控柜
2K-140MG（Y7）.152－00逻辑框图
2K-140MG（Y7）.155－00防爆操作柱
2K-140MG（Y7）.YB控制测量仪表一览表
2.14负荷控制管路
为满足压缩机空载启动，本压缩机设置了二回一回路。
2.15工具
每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修。
详见2K-140MG（Y7）.GM工具目录及2K-140MG（Y7）.89-00工具部件图。
3.压缩机安装
3.1安装前的准备
3.1.1安装前应具备以下技术资料：
a.产品出厂合格证；
b.产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。
3.1.2安装前应对周围环境进展清理，必须保持安装环境清洁、枯燥。
应防止有害尘埃及腐蚀气体的影响。
3.1.3安装前按有关土建根底施工图及压缩机产品技术资料，对根底标高位置进展复测检查。
其偏差应符合有关标准、规的规定。
3.1.4安装前对根底进展外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3.1.5压缩机主机局部是经过制造厂全部组装，试运转后各连接部位已打定位销出厂的，现场安装的质量，应保持原有出厂时的装配质量。
3.1.6压缩机在出厂时进展了全部油封，用户在安装前必须清洗。
而气缸、活塞、气阀、填料等件应用清洗剂清洗干净，彻底擦干、吹干，清洗后放在清洁的地方。
3.1.7安装过程中需要起重工具、装卸工具、水平仪还有垫铁。
垫铁分平垫铁和斜垫铁（斜度1/15-1/20），材料为普通碳素钢，用户应准备齐全。
3.2压缩机主机的安装（撬体及其上各部件，管路出厂前整体安装）
3.2.1压缩机根底外表应进展铲麻处理，麻点应分布均匀,深度不宜小于10mm。
在撬体就位前，应将其底面上的油污，泥土等脏物去除干净，撬体安装宜采用垫铁安装，撬体底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%，各组垫铁的水平情况，应根本一致或相近。
撬体在根底就位后,用水平仪在撬体与气缸的连接面上测量其横向和纵向的水平度，其偏差不大于0.05mm/m，对称均匀地紧固地脚螺栓，横向和纵向水平保持不变。
3.2.2曲轴、连杆、十字头出厂时进展油封防锈，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。
主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精细的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表〞中的规定。
轴瓦精度高，合金层一般不允许刮研，如接触不良时，应通过换轴瓦来满足要求，个别也可以对轴瓦合金层进展局部微量刮修。
十字头与连杆连接后,十字头与滑道径向间隙应无异常变化,连杆体应摆动灵活，不应有任何滞止现象，并用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合“压缩机主要配合部位装配间隙表〞中的规定。
曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好
十字头与中体滑道径向间隙均匀，并符合规定值。
上述调试完毕后，把撬体的垫铁组，点焊成为一个整体，进展二次灌浆，灌浆应连续进展，灌浆前应对上面的安装精度进展复查校正。
3.2.3填料的安装:
安装前必须彻底清洗填料的各零部件，保证无油垢和其它脏物。
正确安装各填料密封室保证密封环在密封室的轴向间隙。
3.2.4活塞的安装：
应保证活塞与气缸的止点间隙，活塞体与气缸的径向间隙，应符合间隙表规定的数值。
3.2.5刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反，本机采用单向刮油环，其刃口应朝向机身方向。
3.2.6气阀的安装：
全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，按气阀图纸进展，应检查阀片升程，使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动，注意吸排气阀的正确安装，不要装错。
3.3主电机的安装
首先对电机进展检查，核对，应正确无误，然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸进展全面核对，并按电机制造厂的间隙表的规定安装。
压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准，可调节电机顶丝及加减垫片来实现，其同轴度不应大于φ0.05mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。
3.4其它零件的安装
其它零部件为一般性安装，应以本机带的图样为根据，注意各部件的相对正确位置。
3.5辅机和管路的安装〔撬体及其上各辅机，管路出厂前整体安装〕
3.5.1辅机安装应按随机出厂资料中的布置图进展，辅机出厂前都有竣工图，并带有全部试验结果的合格证明书，所以在安装前可不进展水压试验，但在发运过程中如有损坏或超过保管期。
在安装前应按压力容器有关规定重新作水压试验。
3.5.2管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图进展。
3.5.3机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。
3.5.4进展气体平安阀开启压力的标定，开启压力应符合本产品说明书中的2.12.2条规定，平安阀标定后，应正式铅封。
3.5.5管路安装的有关技术要求，应遵循国家有关“高、中、低压管道施工及验收技术规〞标准的规定。
3.5.6机身油池及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
3.5.7油管不允许有急弯、折扭和压扁现象。
3.5.8气管路系统试压,采用闭路循环方式,试压前对系统中全部设备、连接收路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。
3.6测量控制仪表的安装
3.6.1测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的2K-140MG（Y7）.60-00仪表管路图、2K-140MG（Y7）.60A-00就地仪表架及2K-140MG（Y7）.YB“控制测量仪表一览表〞进展安装。
3.6.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。
3.6.3对于监控仪表，在安装时应进展校验，并按随机出厂资料的“控制测量仪表一览表〞中给定的设定值进展调定。
4.压缩机的运转试验
4.1压缩机油、水系统运转试验
4.1.1试运转前准备
a.压缩机主要螺纹连接部件的检查，确认是否到达设计要求并核准其止退机构是否有效。
b.检查压缩机气管路润滑油管路系统组装后是否清洗干净
c.检查压缩机油池，应装足润滑油。
d.再次核准压缩机各气缸的止点间隙
e.调整好压缩机的气、水、油的平安保护系统。
f.确定电机的正确转向
4.1.2循环油系统的试运行
a.经确认机身油池及稀油装置中冷却器、过滤器和管路系统进展彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第2.10条中的规定。
b.当环境温度较低时，应将润滑油加温，油温≥10℃允许启动压缩机。
c.启动稀油润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等翻开。
d.油泵启动后，调节压力调节阀使油泵压力稳定上升到达规定的压力值。
e.当油泵出口压力正常后，要进展至少4小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，同时对油压报警联锁装置进展检验与调试，其动作应准确可靠。
f.油循环试运行合格标准为：
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
g.油循环系统试运行完毕后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油池油冷却器、油过滤器等零部件，注入合格的润滑油。
从机身视油板观察，油位应在最高点。
4.1.3冷却水系统通水试验
a.冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进展。
b.翻开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个翻开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通。
c.检查冷却水进水压力和温度，应符合本说明书中1.2.1的规定值。
e.冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
4.2压缩机的空负荷运转
4.2.1操作程序
a.拆下压缩机系统中的进气和排气管,同时拆下吸气阀和排气阀。
b.翻开总进回水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。
c.开启稀油站辅油泵，调整压力到达规定要求。
d.盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象〔盘车前需先翻开辅油泵，保证机封不会干磨〕。
e.瞬间启动电动机压缩机,检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进展第二次启动。
f.第二次启动后运转5分钟，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
g.第三次启动后进展压缩机空负荷运转，使压缩机运动机构摩擦副到达更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。
4.2.2空负荷试运转时应检查以下工程：
a.运转中应无异常音响和振动；
b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；
c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；
d.填料法兰处活塞杆温度不超过115℃；主轴瓦,连杆瓦温度不超过65℃.
e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;
f.电气、仪表设备工作正常；
4.2.3空负荷试运转完毕，应按以下步骤停机：
a.按电气技术操作规程停顿电动机运转；
b.曲轴完全停转5分钟后再停顿辅油泵的运转；
c.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道的存水。
4.2.4空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录
4.3压缩机的管路吹洗
4.3.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、平安阀和压力表。
4.3.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线应用其它风源进展吹扫。
4.3.3Ⅰ级气缸后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进展吹扫。
4.3.4Ⅰ级排气管线及设备的吹扫：
4.3.4.1装上Ⅰ级吸排气阀，将II级气缸进口法兰脱开，进口装上盲板。
4.3.4.2启动压缩机进展吹扫，吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝，以免焊渣和杂物留在管。
4.3.5II级排气管线及设备的吹扫：
4.3.5.1将吹扫合格后的I级管线及设备上的排污阀、平安阀和压力表装好，连接II级进气管，装上II级吸排气阀。
4.3.5.2启动压缩机进入正常运转后，关闭冷却器上的排污阀，即进展II级管线的吹扫。
4.3.7各级吹扫时间不应少于30分钟，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5min白布或白漆靶板外表无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。
4.4负荷试运转
4.4.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进展。
4.4.2负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
4.4.3负荷试运转程序：
4.4.3.1开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
4.4.3.2启动稀油站辅助油泵,调整压力到达规定要求。
4.4.3.3将压缩机的二回一回路截止阀关闭翻开,手动盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。
4.4.3.4启动压缩机空运转30分钟，一切正常后可进展负荷试运转。
4.4.3.5将二回一回路截止阀关闭，逐级关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力，运转时间不少于4小时。
4.4.3.6氮气负荷试运转的压力、温度参数如表2。
表2
吸气压力
MPa（G）
排气压力
MPa（G）
吸气温度
℃
排气温度
℃
轴功率
KW
一级
0.1
0.25
25
82
30
二级
0.25
0.3
81
110
17
4.4.4负荷试运转中检查的工程应符合规定值：
a．进排气压力、温度；
b．冷却水进水压力、温度，各回水温度；
c．润滑油供油压力、温度；
d．填料法兰外活塞杆磨擦外表温度不得超过115℃；
e．运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；
f．各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；
g．进排气阀工作应正常；
h．缓冲器的排污情况；
i．电动机电流变化和温升情况；
j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次运转记录
4.4.5在负荷试运转中，不得带负荷停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进展紧急带负荷停机，但停机后必须立即卸载；
4.4.6试运完毕，应先将二回一回路截止阀翻开，使压缩机处于空载状态再按程序停机；
4.4.7压缩机停转5分钟后，才可停顿循环油泵运转；
4.4.8压缩机组停顿运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道存水。
4.4.9负荷试运转完毕后，应对以下部位进展抽检：
a．主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；
b．导向轴承与活塞杆摩擦外表；
4.4.10上述各摩擦副外表应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。
5.压缩机正常工艺流程运转
5.1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后，应用氮气置换空气后，方可投入工艺流程进展工艺性运转试验。
5.2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求一样。
5.3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序一样，由空
负荷升至额定工况下的压力过程应采取2-3段进展，每升一段压力后应稳定运
转15-30分钟后再继续升压，最终到达额定压力。
工艺性运转额定工况下的压
力、温度应符合本产品使用说明书术规的规定。
并检查管路系统的振动
情况。
5.4严禁带负荷启动，启动压缩机前应将二回一回路截止阀翻开，待压缩机
运转平稳后再加负荷，每次停机〔紧急停机除外〕都应将压缩机的回路截止阀翻开后再按停机程序停机。
5.5工艺性运转中每隔2小时，应做一次运转情况记录。
5.6工艺性运转试验72小时。
5.7工艺性运转试验中的检查工程：
5.7.1压缩机组与管路系统的振动情况；
5.7.2每隔1小时排放压力容器中的液体，观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间。
6、压缩机的使用操作规程
6．1压缩机的操作可作为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表
表2使用操作规程
工作顺序
工作要求
检查压缩机原始记录
交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压缩机正常完好时，方可进展开车准备。
检查机身油池油位。
启动稀油站。
机身油池油位应处在最高油位处，启动稀油站使油压到达开车时需要的油压，向运动机构注入润滑油，并观察油压、油温及各润滑点的供油情况。
开启冷却水进出口总管及各支管阀门，使冷却系统通水
通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的水压、水温是否符合规定要求
检查气管路中阀门及气量调节装置的开闭情况
按规定要求开启气路中的各类阀门，调整气量，使压缩机处于空载状态下启动〔气量调为0〕。
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