徐州城市轨道交通一号线.docx

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徐州城市轨道交通一号线

徐州城市轨道交通一号线土建工程质量预防及控制措施

（一）导墙变形、开裂、下沉

1现象

导墙的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。

2原因分析

导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。

3预防措施

3.1根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致。

3.2在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。

3.3基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。

边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。

3.4严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×20㎜，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。

在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.3～0.5米，保持导墙稳定。

4治理方法

已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。

（二）地下连续墙槽壁塌坍（塌方）

1现象

在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部塌坍，出现水位突然下降，槽口冒细密的水泡，成槽时出土量增加而不见进尺，成槽机负荷显著增加的现象。

2原因分析

2.1本标段存在④2层粉砂微承压水层，易发生塌孔。

2.2护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。

2.3暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。

2.4地下水位过高，泥浆液面标高不够，或出现承压水，降低了静水压力。

2.5配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。

2.6泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。

2.7由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。

2.8在松软砂层中成槽，抓斗出槽或入槽过快，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。

2.9单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异型槽段。

2.10成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到侧向力增大。

3预防措施

3.1在粉砂层成槽时，应采取匀速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位1m以上。

3.2严格控制泥浆质量。

成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验槽段确定泥浆密度。

3.3泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存24h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。

3.4做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。

3.5尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。

3.6根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。

3.7槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。

同时尽量减少大型机械在槽段周边频繁走动。

3.8加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。

4治理方法

4.1对严重塌方的槽段，在塌坍处填入较好的优质粘土（掺入20％水泥）回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后再进行成槽

4.2槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用抓斗抓出，直至设计标高。

（三）地下连续墙槽壁垂直度不达标

1现象

槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超过1/300。

2原因分析

2.1成槽机机械自身故障。

2.2成槽中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。

2.3成槽机司机技能水平不高、质量素质不高和施工经验不丰富。

2.4单元槽段成槽顺序不科学。

3预防措施

3.1在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。

3.2成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。

3.3成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔3～5m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。

3.4抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。

减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。

3.5单元槽段成槽时遵循现抓两边在抓中间的成槽顺序，确保每次抓斗受力均匀。

4治理方法

查明槽段偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处成槽机抓斗上下往复纠偏扫孔，使槽壁正直。

对偏斜严重的槽孔，应回填优质粘土（掺入20％水泥）到偏孔处lm以上，待沉积密实后，再重新施钻；或在基坑开挖前在此槽段地墙接缝处补旋喷桩进行止水。

（四）地下连续墙沉渣过厚

1现象

槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。

2原因分析

2.1遇杂填土、砂层等松软土层，易于坍落形成沉渣。

2.2成槽后，槽底沉渣未清理干净。

2.3槽口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入槽内。

2.4吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽内。

2.5成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。

3预防措施

3.1遇杂填土及砂性土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许100mm以内。

3.2保护好槽口。

运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。

3.3清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。

4治理方法

经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。

如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，进行清底作业。

（五）地下连续墙钢筋笼尺寸不准或变形

1现象

钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。

2原因分析

2.1钢筋笼制作未在平台上放样成型，未用卡板控制尺寸，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。

2.2钢筋笼尺寸大，刚度差，未设或设置纵向钢筋桁架及斜向拉筋加固数量不够。

2.3吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。

3预防措施

3.1钢筋笼制作应在平台上放样成型，在水准仪校核过的平台上制作，用卡板控制尺寸，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小140~150mm。

3.2钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵、横向桁架和剪刀筋。

纵横向受力筋相交处的焊接，钢筋笼四周（即槽段两端）的5根竖向主筋与横向水平的交点必须100%点焊；水平筋和纵向桁架交点及竖向主筋和横向桁架交点要100%点焊，其他交点50%点焊。

3.3吊点应设置合理，并对吊点位置进行计算校核，确保吊点的布设使受力均匀，以避免变形。

4治理方法

对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸制作，并按要求对钢筋笼进行加固处理。

（六）地下连续墙钢筋笼上浮

1现象

槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。

2原因分析

2.1钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。

2.2混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过快，钢筋笼被挤托起上浮。

3预防措施

3.1做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。

3.2在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。

3.3控制混凝浇筑速度和混凝土浇灌导管最大埋深不超过3m。

4治理方法

对钢筋笼上浮，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。

（七）地下连续墙导管埋入混凝土槽段内拔不出

1现象

混凝土浇灌一定高度后，提升导管，导管拔不出来。

2原因分析

2.1混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。

2.2钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。

2.3导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。

3预防措施

3.1尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。

3.2发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。

3.3经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内不大于3.0m。

4治理方法

当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。

（八）地下连续墙断墙

1现象

墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土存在局部或大面积泥夹层。

2原因分析

2.1混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。

2.2浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

2.3浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。

2.4导管接头不严密，泥浆渗入导管内。

2.5首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。

2.6混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。

2.7混凝土浇筑时局部塌孔。

3预防措施

3.1经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。

操作时，提升导管速度要慢。

3.2采用浇筑槽段过长时，应设2～3根导管同时浇筑。

3.3导管埋入混凝土深度宜为1.5～3.0m，不能过浅或过深。

3.4导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。

3.5首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。

3.6混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过15min。

3.7导管提升速度不应过快。

槽内混凝土上升速度不应低于2m/h。

3.8采取匀速连续浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。

4治理方法

4.1若导管已提出混凝土面以上，出现夹层，应在浇筑完成后采取压浆补强方法处理。

4.2若混凝土已经凝固，导管不能拔出，应重新下方导管浇筑，出现夹层，应在浇筑完成后采取压浆补强方法处理。

（九）地下连续墙槽段接头渗水

1现象

基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。

2原因分析

2.1成槽机成槽时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。

2.2槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间（此处混凝土面较低），形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。

3预防措施

3.1在清底的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷，直到泥渣清除干净，但均应在清底换浆前进行。

3.2按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范允许的范围以内，防止挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。

4治理方法

如渗漏水量不大，可采用双快水泥修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用胶管引流，周围用双快水泥封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。

（十）钻孔灌注桩孔壁坍陷

1现象

钻进过程中，泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失。

2原因分析

2.1护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；

2.2保持的水头压力不够；

2.3地下水位有较高的承压力；

2.4有未处理彻底的管道，孔中出现跑水现象；

2.5泥浆的指标不达标；

2.6成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；

2.7桩机钻头在护筒底部成孔时触动了孔周围的土壤；

2.8吊放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；

2.9桩机的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。

3预防措施

3.1施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内泥浆液面比地下水位不小于1m的水头高度；

3.2当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。

当下层的承压水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；

3.3泥浆的比重应符合规范及现场施工要求。

另外，当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；

3.4在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。

成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。

为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3～5天后再度施工为宜。

4治理方法

4.1对严重坍孔的，在塌坍处填入较好的优质粘土（掺入20％水泥）回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后再进行成槽。

4.2当局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用抓斗抓出，直至设计标高。

（十一）钻孔灌注桩缩颈

1现象

钻孔灌注桩局部桩径小于设计桩径。

2原因分析

主要由于钻机成孔后不能及时的进行砼灌注，泥浆自重压力无法支撑砂层收缩及溃流带来的压力。

3预防措施

针对这种情况，应采用优质泥浆，确保泥浆质量。

成孔时，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在钻头外侧焊接一定数量的合金钢使比原有钻头直径增加10cm。

4治理方法

4.1采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4.2调整施工方案，做好钻孔灌注桩的工序衔接，缩短钻孔灌注桩施工时间。

（十二）钻孔灌注桩钢筋笼上浮

1现象

成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮。

2原因分析

2.1由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升；

2.2钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。

3预防措施

3.1发生钢筋笼上升现象时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失；

3.2钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。

控制混凝土灌注速度，缩短灌注时间，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在2.0-3.0m。

4治理方法

对钢筋笼上浮，应及时在上部加压使部分回复原位，并在桩机上加设锚固点，以控制继续上浮。

（十三）钻孔灌注桩桩底沉渣量过多

1现象

没有清孔或清孔不彻底，使桩孔中的沉渣不符合设计要求，降低了桩基的承载力。

2原因分析

2.1桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；

2.2使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合；

2.3钢筋笼吊放过程中，钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；

2.4清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

3预防措施

3.1施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，使桩底的沉渣悬浮，循环出孔底的沉渣；

3.2采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换；

3.3钢筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔；

3.4开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

（十四）钻孔灌注桩断桩

1现象

混凝土凝固后不连续，中间被疏松泥土填充形成间断桩

2原因分析

2.1混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。

2.2浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

2.3在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，将混凝土桩上下分开的现象；

2.4施工中浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

3预防措施

3.1桩孔钻成后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量；

3.2确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多；

3.3施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成该作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电。

并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；

3.4施工中严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。

灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。

（十五）旋喷桩缩颈

1现象

开挖后，旋喷桩桩径小于设计尺寸，未形成有效搭接进行止水，导致围护结构渗漏水。

2原因分析

土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。

3预防措施

切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。

4治理方法

在渗漏水处的外侧重新施工一排旋喷桩将该部位包裹住。

（十六）三轴搅拌桩邻桩搭接长度不足

1现象

相邻三轴搅拌桩之间的搭接长度小于“套接”及“搭接”的设计值。

2原因分析

2.1审图不细或未按图施工。

有些施工人员审图不细，而将搅拌桩的组接方式混淆，甚至为了偷工减料谋取利益而故意违背图纸意图随意施工，势必造成质量问题。

2.2桩机定位出现偏差。

在实际测量放线当中，由于操作失误或者测量不精细而造成的搅拌桩搭接长度不足的现象时有发生。

3预防措施

3.1仔细审图、严格按图施工。

3.2仔细定位在搅拌桩机导向架上安装定位架，将定位架上的垂线对准控制线上的标识点位。

桩机操作手操作搅拌桩机将钻头放置于开挖好的导沟里，支撑导向架上的定位架对准标识好的胶带。

4治理方案

在搭接长度不足的搅拌桩位置用旋喷桩对该部位进行处理。

（十七）三轴搅拌桩冷缝

1现象

相邻三轴水泥土搅拌桩施工间歇超过24小时，未形成“套接”及“搭接”的有效组接形式，未起到护壁或止水等作用。

2原因分析

2.1通挖掘机难以触及）障碍物；

2.2停电；

2.3工需要而人为安排造成。

3预防措施

3.1在钻不进时，判断其原因是由于障碍物而造成时，则根据其埋深由普通挖掘机直接挖除、长臂挖掘机放坡挖除、冲击钻冲击等施工方法清除。

3.2机械故障或停电机械进行检修，保证其正常运行。

在现场配置1台功率大于搅拌桩机组用电负荷的发电机，以应对停电造成的施工间断。

4治理措施

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施。

在搅拌桩初始施工处和终止施工处做好标记，待适当时候补强处理。

（十八）主体和附属工程钢筋制作尺寸和加工不符合规范及图纸要求

1现象

1.1矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。

1.2已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

1.3箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式；

1.4钢筋机械连接端头缩径、毛刺、凸起，切口面与钢筋轴线不垂直；

1.5钢筋机械连接丝牙长度不够或超标；

1.6钢筋的焊接质量不符合设计及规范要求。

2原因分析

2.1箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

2.2画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

2.3不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

2.4电焊工和钢筋工职业素质或技术不过硬；

3预防措施

3.1注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

3.2加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。

一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程等）以作为示范。

3.3熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。

因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。

如果图纸上表述不清或有疑问，应了解掌握后再配料。

3.4经常性对套丝机长度控制卡的松动情况进行检查，做到“双检”即交班检、上下班检。

3.5对上岗的操作人员进行操作、质量控制方面的培训，考试合格后方可上岗。

3.6套丝前对需要加工的钢筋端头进行切割；同时保证切割钢筋支垫平整，与切割机的加工平台为一水平面。

杜绝不支垫切割。

严禁使用切断机切割