类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准R215.docx
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类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准R215
附件
《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所
保护涂层性能标准》
1目的
本标准规定了对由海安会第MSC.216（82）号决议通过的《安全公约》第II-1/3-2条所述日期或以后签订合同、安放龙骨或交船的不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱和船长为150米及以上的散货船双舷侧处所内保护涂层的技术要求。
2定义
下列定义适用于本标准：
2.1压载舱为《专用海水压载舱防腐系统的选择、涂装和维护指南（第A.798（19）号决议）和《散货船和油船检验期间加强检验程序指南》（经修正的第A.744（18）号决议）所界定的那些压载舱；
2.2露点为空气被所含潮气饱和时的温度；
2.3DFT为干膜厚度；
2.4灰尘为呈现在准备涂漆的表面上的、由于喷砂清理或其它表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的松散的颗粒性物质；
2.5边缘打磨系指二次表面处理前对边缘的处理；
2.6“良好”状况系指第A.744（18）号决议界定的有少量点锈的状况；
2.7硬涂层系指在固化过程中发生化学变化的涂层或非化学变化、在空气中干燥的涂层。
硬涂层可用于维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的；
2.8NDFT为名义干膜厚度。
90/10规则意指所有测厚点的90%测量结果须大于或等于NDFT，余下10%测厚结果均须不小于0.9×NDFT；
2.9底漆系指车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层系统的第一道涂层；
2.10车间底漆系指加工前涂在钢板表面的底漆，通常在自动化车间喷涂（在涂层系统第一道涂层之前）；
2.11预涂系指对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度；
2.12目标使用寿命为涂层系统设计寿命的目标值，以年计；
2.13技术规格书为涂料生产商的产品规格书，包含与涂料及其涂装有关的详细技术性说明和资料。
3总体原则
3.1涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检查及维护。
所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。
3.2表面处理和涂装过程的检查须该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。
如有要求，主管机关可参与到协议过程中。
须报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术档案中（CTF）（见第3.4段）。
3.3关于第4节所列的标准，应考虑下列因素：
.1为了防止涂层系统过早老化和（或）退化，船厂有必要在涂装作业中严格执行涂装技术规范、程序和各种不同的步骤（包括，但不限于表面准备）；
.2在船舶设计阶段可采取措施以提高涂层的性能，如减少挖孔、采用圆顺的外形、避免复杂的几何结构，保证结构形状使工具容易进入，方便涂装部位的清洁、排水和干燥；和
.3本文件规定的涂层性能标准是基于制造商、船厂和船舶经营人的经验；并不意味着排斥其它合适的涂层系统，只要证明该涂层的性能至少不低于本标准规定的性能。
替代涂层系统的验收标准见第8节。
3.4涂层技术档案
3.4.1用于船舶专用海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系的技术规范、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作说明书、检查、维护和修补报告均须形成文件记入“涂层技术档案”，涂层技术档案须由主管机关审查。
3.4.2新造阶段
涂层技术档案至少须包括与本标准相关的下列项目，并在新船建造阶段由船厂提交：
.1符合规定证明或型式认可证书的副本；
.2技术规格书副本，包括：
.2.1产品名称，识别标记和/或编号；
.2.2涂层系统的材料、成份和组成，颜色；
.2.3最小和最大干膜厚度；
.2.4涂装的方式、工具和/或机械；
.2.5涂装前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗糙度等）；和
.2.6环境限制条件（温度和湿度）；
.3船厂的涂装作业工作记录，包括：
.3.1每个舱室涂装的真实空间和面积（以平方米计）；
.3.2涂装的涂层系统；
.3.3涂装的时间、厚度、道数，等等；
.3.4涂装时的周围环境条件；和
.3.5表面处理的方式；
.4船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序；
.5涂层检查人员签署的涂装日志－声明涂层按照规范涂装，已得到涂料供应商代表的认可，并详细说明与规范的差异（检查日志和不符合规定报告格式，见附件2）；
.6船厂核实过的检查报告，包括：
.6.1检查的完成日期；
.6.2检查结果；
.6.3备注（如有时）；和
.6.4检查人员签名
.7营运期内涂层系统的保养和修补程序。
3.4.3营运中的维护、修补和局部重涂
营运中的维护、修补和局部重涂事项须按照涂层维护和修补指南中有关章节要求记录在涂层技术档案中。
3.4.4重涂
如果全面重涂，须将第3.4.2段规定的条目记录在涂层技术档案中。
3.4.5在船舶寿命期内，涂层技术档案须保存在船上并及时补充有关材料。
3.5健康和安全
船厂负责执行国家规定，确保劳动者的健康和安全，减少火灾和爆炸的危险。
4涂层标准
4.1性能标准
本标准基于这样的技术条件和要求，即为使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间。
涂层的实际使用寿命可能有异，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件。
4.2标准适用范围
所有类型船舶的专用海水压载舱和船长为150米或以上散货船的双舷侧处所内的保护涂层须至少符合本标准的要求。
4.3特殊应用
4.3.1本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。
注意到安装在涂有防腐涂料的舱内的一些其它独立构件。
4.3.2建议在尽可能的范围内，对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分，应用本标准。
对非船体结构整体部分的构件也可以使用其它防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。
和船体结构成为一体的通道，如作为步道的纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。
4.3.3建议管子、测量装置等支撑件参照第4.3.2段所述对非结构整体构件的要求涂装。
4.4涂层的基本要求
4.4.1表1中列出了所有类型船舶专用海水压载舱和船长为150米或以上的散货船双舷侧处所保护涂层在建造时的涂装要求，作为满足第4.1段所规定的性能标准的要求。
4.4.2涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。
4.4.3主管机关须核实保护涂层的技术规格书和符合规定证明或型式认可证书。
4.4.4船厂须依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。
表1－所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于为150米或以上的散货船双舷侧处所涂层系统的基本要求
特点/参考标准
要求
1涂层系统的设计
.1
涂层系统的选择
涂层系统的选择须由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑。
其中须考虑下列事项：
.1与受热表面相关舱室的位置;
.2压载和排压载作业的频率;
.3要求的表面条件;
.4要求的表面清洁度和干燥度;
.5辅助阴极保护装置，如果有的话。
（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层须与辅助阴极保护系统相兼容）。
涂层生产商应提供成文的、有令人满意的性能记录和技术规格书的产品。
生产商应具有提供适当技术帮助的能力。
性能记录、技术规格书和技术帮助（如有的华）须记录在涂层技术档案中。
在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料须具有耐反复加热和（或）冷却而不变脆的性能。
.2
涂层类型
环氧基体系
其它涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。
建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。
面涂层须为浅色，便于营运中检查。
.3
涂层合格预试验
在本标准生效日之前，依据附件1的试验程序或等效的方法进行实验室试验的环氧基系统，如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录，或经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”，可以接受。
所有其它系统，要求按照附件1的试验程序或等效的试验程序进行试验。
.4
工作规范
须至少进行两道预涂和两道喷涂。
仅在焊缝区能证明涂层可满足名义总干膜厚度（NDFT）要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。
任何减少第二道预涂的范围都须详细地全部记录在土层技术档案中。
预涂须采用刷涂或辊涂的方法。
辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。
须根据涂料生产商的建议，使每一道主涂层在下一道主涂层涂装前适当固化。
表面污染物如锈、油脂、灰尘、盐、油等须在涂装前根据涂料生产商的建议采用适当的方法去除。
须去除埋在涂层中的磨料嵌入物。
工作规范须包括涂料商规定的涂层覆涂时间间隔和可踩踏时间间隔。
.5
NDFT（名义总干膜厚度）
对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT320m，，其它系统应满足涂料生产商的规范。
总干膜厚度最大值应符合涂料生产商的详细规范。
须小心避免涂膜过厚。
涂装中须定期检查湿膜厚度。
稀释剂须限于使用涂料商推荐的类型和用量。
2初次表面处理
.1
喷砂处理和粗糙度
Sa2½级，粗糙度介于30-75m。
在下列情况下不得进行喷砂：
.1相对湿度超过85%；或
.2钢板的表面温度不到露点温度以上3°C。
在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，须依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。
.2
水溶性盐限制（相当于氯化钠）
≤50mg/m2氯化钠
.3
车间底漆
无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。
车间底漆与主涂层系统的相容性须由涂料生产商确认。
3二次表面处理
.1
钢板状况
钢板表面须加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其它的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的名义总干膜厚度（NDFT）和有足够的附着力。
涂装前边缘须处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。
.2
表面处理
被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2½；
如车间底漆按第1.3项所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2。
如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按第1.3项的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。
保留的车间底漆须用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。
如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过第1.3项的涂层合格预试验，该底漆可和其它的通过第1.3项涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附件1的附录1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验。
.3
合拢后的表面处理
对大接缝为St3，或更好，或可行时为Sa2½。
小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。
相邻接的破坏区域的总面积超过25m2或超过舱室总面积2%，须为Sa2½。
涂层搭接处表面要处理成斜坡状。
.4
粗糙度
要求
全面或局部喷砂处理，30-75m，其它的处理按照涂料生产商的建议。
.5
灰尘
颗粒大小为“3”、“4”or“5”的灰尘分布量为1级。
在不用放大镜时在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。
.6
喷砂/打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）
≤50mg/m2氯化钠
.7
油污
无油污。
4其它
.1
通风
为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。
应根据涂料生产商的建议，在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。
.2
环境条件
须按照生产商的规范，在控制湿度和表面的条件下进行涂装。
此外，下述情况下不得进行涂装：
.1相对湿度超过85%，或
.2钢材表面温度不到露点温度以上3℃。
.3
涂层检验
须避免破坏性检验。
为了质量控制
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