小箱梁预制专项施工方案 精品.docx
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小箱梁预制专项施工方案精品
1工程概况
工程简介
2012年6月29日凌晨，在广深沿江高速公路广州段K5+350处发生火灾事故，造成广深沿江高速公路广州段大沙东路高架桥32#墩至42#墩范围桥梁结构受到不成程度的损伤。
项目部修复加固的桥梁范围是大沙东路高架桥33#墩至42#墩之间的9跨桥梁上、下部结构（桩基础除外），孔跨布置为2×26（简支梁）+2×31（简支梁）+（32+50+32连续梁）+2×31（简支梁）。
C50混凝土箱体。
主梁横隔板：
简支箱梁仅在每个梁端设一道端横隔板，以保证梁的整体性。
现浇层：
厚10cm，其中4cm与预制梁形成组合截面参与结构受力，6cm满足磨耗等需求。
边梁翼缘：
为了配合外遮式防撞墙的施工，同时为了保证边梁翼缘板与桥梁曲线吻合，控制平面线型，防撞墙连接的梁体翼缘需预留15cm现浇带，施工时与防撞墙一起浇筑。
本工程预制箱梁共有24片，预制箱梁分为30m、25m2种形式。
简支箱梁主要技术指标表
跨径（m）项目
25m箱梁
30m箱梁
设计荷载
公路－I级
路基宽度（m）
33.0
33.0
桥面宽度（m）
2×16.1
2×16.1
中央分隔带宽（m）
2
梁长（m）
24.94
29.94
计算跨径（m）
24.14
29.14
预制梁高（m）
1.40
1.6
梁端支点距离（m）
0.40
0.40
预制梁吊重（t）
边梁
70.7
90.2
中梁
65.8
84..3
编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-2011）
《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）
《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）
《预应力混凝土结构设计规程》（DGJ08-69-2007）
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）
《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3045）
主要工程数量
序号
子目名称
单位
数量
一
桥梁上部结构钢筋
1
预制箱梁光圆钢筋（R235）
kg
14468.0
2
预制箱梁带肋钢筋（HRB335、HRB400）
kg
143307.2
3
上部结构整体化层光圆钢筋（R235）
kg
7267.0
4
安装箱梁（横隔板、湿接缝、中横梁）光圆钢筋（R235）
kg
14436.4
5
安装箱梁（横隔板、湿接缝、中横梁）带肋钢筋（HRB335、HRB400）
kg
42206.700
6
防撞墙光圆钢筋（R235）
kg
1858.0
7
防撞墙带肋钢筋（HRB335、HRB400）
kg
11075.0
8
中央分隔带盖板光圆钢筋（R235）
kg
378.0
9
预埋A3钢板
kg
1860.8
二
混凝土上部结构
10
湿接缝（T梁或箱梁）C50砼-现浇混凝土上部结构
m3
67.2
11
上部结构整体化层混凝土
12
C40砼
m3
208.2
三
现浇混凝土附属结构
13
防撞墙C30砼
m3
170.1
14
中央分隔带盖板C30砼
m3
3.6
四
预应力混凝土工程
15
预制箱梁预应力钢绞线（φS15.2）
kg
26238.6
五
预应力混凝土上部结构
16
C50预制预应力混凝土简支箱梁
m3
682.3
2施工安排
箱梁预制拟在泰和梁场。
此梁场生产规模较大，能满足生产需要。
预制箱梁共设10个台座，每10天一个循环，生产能力1片/天。
最大存梁能力70片梁。
3工期安排
按生产能力，24片需要24天，考虑到不确定因素。
项目部拟定工期为2012年9月28日到2012年10月28日，工期一个月。
4资源配置
4.1人员配置
预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。
序号
职务
数量
备注
1
厂长
1
2
副厂长
1
3
质检员
1
4
技术员
2
5
安全员
1
6
施工员
2
7
试验员
1
8
钢筋工
10
9
模板工
10
10
混凝工
15
11
张拉工
15
12
移梁工
8
13
合计
机械配置
序号
名称
型号
数量
备注
1
龙门吊
160t
1台
2
龙门吊
10t
1台
3
电焊机
BX500
8台
4
钢筋切断机
GQ40A
2台
5
钢筋弯曲机
GW40-1
2台
6
卷扬机
5t
2台
7
插入式振动器
ZN50Z
8个
8
插入式振动器
ZN30Z
4个
9
附着式振动器
1.5KW
10个
10
张拉设备
QY250
6台
11
高压油泵
ZB10/500
6台
12
对焊机
un-100
1台
5施工方法
5.1工艺流程图
台座
底模为在场地内原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。
由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。
每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。
钢筋制作绑扎
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。
对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。
钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。
直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：
单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。
底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
波纹管安装
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。
钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。
定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。
用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。
安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
模板安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：
相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。
等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。
第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。
在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
（1）外模：
外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。
每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。
模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
（2）内模：
按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。
为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。
面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600㎜*600㎜的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。
（3）内模窗口制作：
窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。
（4）内模上浮控制措施
由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。
为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。
另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。
通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。
预应力筋穿束
计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。
若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。
混凝土的浇筑
原材料选择
在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。
制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。
混凝土中最大碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3054）的有关规定。
粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。
水泥：
采用普遍52.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：
采用饮用水作为拌和用水。
不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：
一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。
由试验室根据混凝土配合比设计来选定。
施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
外加剂：
按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。
出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。
并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。
施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。
由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。
混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。
每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm×试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。
混凝土浇筑
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。
混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。
振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。
振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
拉毛
箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。
当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。
顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。
拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。
混凝土养护
待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。
当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。
以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。
室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。
必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。
拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。
拆模
当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。
外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合。
内模采用人工进行拆除。
全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。
混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。
检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。
一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑时应注意以下几点：
（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。
（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。
（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。
（4）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。
混凝土入模后方可开始振动。
浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。
（5）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。
操作上要做到“快插慢拔”。
（6）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。
（7）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。
预应力箱梁张拉
张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期不少于10～14天，方可进行预应力张拉。
张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：
即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
张拉前的工作
（1）确定顺序：
张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在效预应力值。
（2）确定张拉方式：
预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。
（3）构件的检查、清理
施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
（4）张拉设备的选用和校验
张拉设备采用4台YCW-250型千斤顶。
高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。
油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。
检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。
（5）锚、夹具及钢绞线检查。
检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。
外观检查：
从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。
硬度检查：
从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。
检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。
张拉工艺
（1）张拉程序
后张法的预应力筋张拉程序
0→初应力（0.1σk）→初应力（0.2σk）→控制应力（1.0σk）→持荷5分钟→锚固。
（2）张拉要点
预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。
预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。
a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；
b.千斤顶漏油严重时；
c.油表指针不回零；
d.调换千斤顶油表时；
际伸长值计算公式和量测方法：
用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。
计算公式如下：
ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5
ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；
ΔL2——初应力时尺度数；
ΔL3——两倍初应力时尺度数
ΔL4——工具夹片位移量
ΔL5——千斤顶段钢束延伸量
张拉注意事项
（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。
如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：
重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。
放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。
因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。
因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到
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