整理2B31路面工程.docx

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整理2B31路面工程

2B312000路面工程

2B312010路面基层（底基层）施工技术

2B312011掌握粒料基层（底基层）施工技术

一、粒料类包括内容及适用范围

（一）粒料类包括内容

1．嵌锁型——包括泥结碎石、泥灰结碎石、填隙碎石等。

2．级配型——包括级配碎石、级配砾石、符合级配的天然砂砾、部分砾石经轧制掺配而成的级配砾、碎石等。

（二）粒料类适用范围

1．级配碎石可用于各级公路的基层和底基层。

2．级配砾石、级配碎砾石以及符合级配、塑性指数等技术要求的天然砂砾，可适用于轻交通的二级和二级以下公路的基层以及各级公路的底基层。

3，填隙碎石可用于各等级公路的底基层和二级以下公路的基层。

二、对原材料的技术要求

各类基层、底基层的集料压碎值应符合规定。

（1）填隙碎石的单层铺筑厚度宜为10~12cm，最大粒径宜为厚度的0．5～0．7倍。

用做基层时，最大粒径不应超过53mm；用做底基层时，最大粒径不应超过63mm。

填隙料可用石屑或最大粒径小于10mm的砂砾料或粗砂，主骨料和填隙料的颗粒组成可参照有关规范的规定。

（2）级配碎石宜用几种粒径不同的碎石和石屑掺配拌制而成，其粒料的级配组成应符合相应的试验规程的要求，且级配应接近圆滑曲线。

用于底基层的未筛分碎石的级配，宜符合相应的试验规程的要求。

级配碎石用做基层时，其压实度不应小于98％；用做底基层时，其压实度不应小于96％。

（3）级配砾石或天然砂砾用做基层或底基层，其颗粒组成应符合相应的试验规程的要求，且级配宜接近圆滑曲线。

级配砾石或天然砂砾用做基层时，其重型击实标准的压实度不应小于98％，CBR值不应小于60％；用做底基层时，其重型击实标准的压实度不应小于96％，CBR值对轻交通道路的不应小于40％，对中等交通道路不应小于60％。

三、级配碎石路拌法施工

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑的数量，并计算每车料的堆放距离。

未筛分碎石的含水量较最佳含水量宜大1％左右。

未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混合，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约l％。

集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。

未筛分碎石和石屑分别运送时，应先运送碎石。

应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。

人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1．40～1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1．25一1．35。

用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。

应同时摊铺路肩用料。

对于二级及二级以上公路，应采用稳定土拌和机拌合级配碎石。

对于二级以下的公路，在无稳定土拌和机的情况下，可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌合。

用稳定土拌和机应拌合两遍以上。

拌合深度应直到级配碎石层底。

在进行最后一遍拌合之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

用平地机进行拌合，宜翻拌5～6遍，使石屑均匀分布于碎石料中。

平地机拌合的作业长度，每段宜为300~500m。

平地机刀片的安装角度宜符合要求。

整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1．5～1．7km／h为宜，以后用2．0～2．5km／h。

四、级配碎石中心站集中拌合法施工

1．级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌合，如强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。

2．对用于高速公路和一级公路的级配碎石基层和中间层，宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。

3．在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。

在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

4．将级配碎石用于高速公路和一级公路时，应用沥青混凝土摊铺机或其他碎石摊铺机摊铺碎石混合料。

摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

5．振动压路机、三轮压路机进行碾压，碾压方法同路拌法

6．级配碎石用于二级和二级以下公路时，如没有摊铺机，也可用自动平地机（或摊铺箱）摊铺混合料。

五、填隙碎石施工

1．备料：

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量；根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

填隙料的用量约为粗碎石质量的30％～40％。

2．运输粗碎石：

在同一料场的路段内，由远到近将粗碎石按规范计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多。

3．摊铺：

用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

应同时摊铺路肩用料。

检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

4．撒铺填隙料和碾压。

（1）干法施工

1）初压：

用8t两轮压路机碾压3—4遍，使粗碎石稳定就位。

2）撒铺填隙料：

用石屑撤布机或类似的设备将干填隙料均匀地撤铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2．5～3．0cm。

必要时，用人工或机械扫匀。

3）碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振人粗碎石间的孔隙中。

如没有振动压路机，可用重型振动板。

碾压方法同前，但路前两侧应多压2～3遍。

4）再次撒布填隙料：

用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撤铺在粗碎石层上，松铺厚度约2．0～2．5cm。

用人工或机械扫匀。

5）再次碾压：

用振动压路机按前述进行碾压。

在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。

局部多余的填隙料应扫除。

6）再次碾压后，如奉面仍有未填满的孔隙，则应补撤填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。

表面必须能看得见粗碎石。

如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3~5mm。

7）当需分层铕筑时，应将已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5~10rnm，然后在上摊铕第二层粗碎石。

8）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12~15t三轮压路机再碾压1～2遍。

在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。

在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg／m2以上。

（2）湿法施工

1）开始工序与前面要求相同

2）粗石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。

3）用12~15t三轮压路机跟在洒水车后进行碾压。

在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中。

需要时，再添加新的填隙料。

洒水和碾压应一直进行到填隙料和水形成粉砂浆为止。

粉砂浆应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

4）干燥：

碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。

结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。

5）当需分层铺筑时，应待结构层变干后，将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5~10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石。

2B312012掌握无机结合料稳定基层施工技术

一、无机结合料稳定类（也称半刚性类型）包括内容及适用范围

（一）包括内容

1．水泥稳定土：

包括水泥稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石、各种粒状矿渣等。

2．石灰稳定土：

包括石灰稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石、各种粒状矿渣等。

3．石灰工业废渣稳定土：

可分为石灰粉煤灰类与石灰其他废渣类两大类。

除粉煤灰

外，可利用的工业废渣包括煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定）及其他冶金矿

渣、煤矸石等。

（二）适用范围

1．水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥稳定细粒土不能用做二级和二级以上公路高级路面的基层。

2．石灰稳定土适用于各级公路的底基层，以及二级和二级以下公路的基层，但石灰土不得用做二级公路的基层和二级以下公路高级路面的基层。

3．石灰工业废渣稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但二灰，二灰土和二灰砂不应做二级和二级以上公路高级路面的基层。

二、对原材料的技术要求

1．水泥：

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可做结合料，但应初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。

2．石灰：

石灰质量应符合相关规定的Ⅲ级以上消石灰或生石灰的技术指标。

应检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

3．粉煤灰：

粉煤灰中Si02、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70％，烧失量不宜大于20％，比表面积宜大于2500cm2／g（或90％通过0．3mm筛孔，70％通过0．075mm筛孔）。

4．集料：

集料压碎值除应符合表2B312012-1压碎值要求，还要满足级配要求的规定。

5．无机结合料稳定细粒土时，细粒土的技术要求应符合表要求。

6．水泥稳定类材料的压实度（按重型击实标准）及7d（在非冰冻区25℃、冰冻区20℃条件下湿养6d、浸水1d）龄期的无侧限抗压强度应满足要求。

7．水泥剂量：

水泥剂量应通过配合比设计试验确定，但设计水泥剂量宜按配合试验确定的剂量增加0．5％～1％，对集中厂拌法宜增加0．5％，对路拌法宜增加1％。

当水泥稳定中、粗粒土做基层时，应控制水泥剂量不超过6％。

8．采用水泥稳定碎石土、砾石土或含泥重大的砂、砂砾时，宜掺入一定剂量石灰进行综合稳定，当水泥用量占结合料总量的30％以上时，应按水泥稳定类进行设计，否则按石灰稳定类设计。

9．水泥稳定粒径均匀且不含或细料很少的砂砾、碎石以及不含土的砂时，宜在集料中添加20％～40％的粉煤灰，或添加剂量为10％～12％的石灰土进行综合稳定。

10．石灰粉煤灰稳定类材料的压实度（按重型击实标准）及7d（在非冰冻区25℃、冰冻区20℃条件下湿养6d、浸水1d）龄期的无侧限抗压强度应满足要求。

三、无机结合料稳定基层施工方法

（一）无机结合料稳定基层施工分类

1．无机结合料稳定基层施工根据使用的材料不同可以分为：

水泥稳定土基层施工：

包括水泥稳定砂砾、砂砾土、碎石土、未筛分碎石、石屑、土等，以及水泥稳定经加工性能稳定的钢渣、矿渣等。

石灰稳定土基层施工：

包括石灰稳定土（石灰土）、天然砂砾土（石灰砂砾土）、天然碎石土（石灰碎石土）以及用石灰土稳定级配砂砾（砂砾中无土）、级配碎石和矿渣等。

工业废渣稳定土基层施工；包括石灰粉煤灰基层、水泥粉煤灰基层、石灰煤渣基层。

其中石灰粉煤灰基层：

包括石灰粉煤灰（二灰）、石灰粉煤灰土（二灰土）、石灰粉煤灰砂（二灰砂）、石灰粉煤灰砂砾（二灰砂砾）、石灰粉煤灰碎石（二灰碎石）、石灰粉煤灰矿渣（二灰矿渣）等；水泥粉煤灰基层：

包括水泥粉煤灰稳定砂砾、碎石及砂等；石灰煤渣基层：

包括石灰煤渣、石灰煤渣土、石灰煤渣碎石、石灰煤渣砂砾、石灰煤渣矿渣、石灰煤渣碎石土等。

2．无机结合料稳定基层施工根据施工方法不同可以分为无机结合料基层路拌法施工；无机结合料基层中心站集中厂拌法施工。

（二）无机结合料稳定基层施工备料

1．土料：

应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。

对于塑性指数大于12的黏性土，机械拌合时，可视土质和机械能确定是否需要过筛。

人工拌合时，应筛除15mm以上的土块。

2．集料：

无机结合料使用的碎石、砂砾、煤矸、各种粒状矿渣应满足规范所要求的强度、与其他材料混合后应满足相应的规范级配要求。

掺加的碎石宜加工成3～4个不同粒径，以便于和其他自然材料（工业废渣、天然砂砾）混合后达到规范要求的颗粒组成范围。

3．水泥：

路拌法宜选用袋装水泥、场拌法宜选用散装水泥。

4．生石灰：

当石灰堆放时间较厂时，应覆盖封存；生石灰块应在使用前7～10d充分消除。

消除后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团；消石灰宜过孔径l0mm的筛，并尽快使用。

5．粉煤灰：

运到现场的粉煤灰应含有足够的水分防止扬尘，在干燥和多风的季节，使料堆表面保持湿润，或者覆盖。

场拌法施工宜选用工厂经过处理的符合规范的散装粉煤灰。

（三）无机结合料基层路拌法施工

1．施工工艺流程

（1）路拌法水泥稳定土基层施工工艺流程按顺序进行。

（2）路拌法石灰稳定土基层施工工艺流程按顺序进行

（3）路拌法石灰工业废渣稳定土基层施工工艺流程按顺序进行。

2．摊铺土；应事先做通地试验确定土的松铺系数；摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。

摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。

3．洒水闷料：

如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。

4．整平和轻压：

对人工摊铺的土层整平后，用6—8t两轮压路机碾压1—2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

5摆放和摊铺水泥（或石灰）：

按计算出的每袋水泥（或石灰）的纵横间距，在土层上做安放标记。

用刮板将水泥（或石灰）均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

6拌合（干拌）：

对二级及二级以上公路，应采用稳定土拌和机进行拌合并设专人跟随拌和机，随时检查拌合深度并配合拌和机操作员调整拌合深度。

拌合深度应达稳定层底并宜侵人下承层5~10mm，以利上下层粘结。

严禁在拌合层底部留有素土夹层。

通常应拌合两遍以上，在最后一遍拌合之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌合层也应避免素土夹层。

7．加水并湿拌：

在上述拌合过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。

混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

8．整形：

混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在乎曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍。

9．碾压：

（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订成碾压方案，应使各部分碾压到次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。

（2）整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1％一±2％）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩膀向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

一般需碾压6—8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1．5—1．7km／h为宜，以后宜采用2．0—2．5km／h。

采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。

（3）接缝和调头处的处理：

同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌合整形后，留5～8m不进碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。

应注意每天最后一段末端缝（即工作缝和调头处）的处理。

（4）纵缝的处理：

水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接，不应斜接。

（四）中心站集中拌合法施工

1．施工工艺流程

2．混合料拌合：

无机结合料稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌合，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。

3．混合料运输：

拌合好的混合料应采用大吨位的翻斗车运输，运输车应备有覆盖毡布，以防止混合料因阳光照射失水或雨淋，降低混合料质量。

4．混合料摊铺：

（1）采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。

如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

（2）摊铺机应根据供料情况控制行走速度，做到连续稳步前进，以保证摊铺平整度。

（3）摊铺机后面应跟人，负责消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并及时用新拌制的混合料填补。

（4）在二、三、四级公路上，没有摊铺机时可以采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动找平平地机辅以人工整平。

5．碾压：

宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压种机或轮胎压路机继续碾压密实。

当碾压厚度较厚，压实机具不能有效压实整个结构层厚度时，应分两层进行摊铺，但是最小厚度不宜小于l0cm。

碾压应紧跟摊铺机，及时进行碾压，以防混合料水分挥发，保证结构层在合适的含水量下成型。

（五）无机结合料基层养生

1．每一段碾压完成并经压实检查合格后，立即进行养生。

2．对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d，对于二级公路和二级以下的公路，基层的养生期如果少于7d，应限制重型车辆通行。

3．水泥稳定土基层也可采用沥青乳液进行养生。

4．二灰基层宜采用泡水养生法，养生期应为14d。

5．石灰稳定土养生期间，不应过湿或忽干忽湿。

（六）无机结合料基层施工注意事项

1．水泥稳定土基层水泥剂量不宜超过6％。

2．水泥稳定土基层施工时，必须采用流水作业法，使各个工序紧密衔接。

特别是要尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间。

3．水泥稳定土基层施工时，应作水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以指导施工，确保不合格混合料不用于工程。

4．水泥稳定土基层施工时，要综合考虑水泥终凝时间对施工运输车辆，运距，摊铺，碾压时间的要求，必要时添加缓凝剂，确保施工顺利进行。

5．水泥稳定土基层分层施工时，第二层必须在第一层养生7天后方可铺筑。

铺筑第二层之前，应在第一层顶面洒少量水泥或水泥浆。

6．石灰稳定土基层、石灰工业废渣稳定土基层，分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定土，不需要专门的养生期。

7．无机结合料基层施工宜在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第一次重冰冻（一5～一3℃）到来之前半个月到一个月完成。

2B312020沥青路面的施工技术

2B12021掌握沥青路面施工技术

沥青路面结构层可由面层、基层、底基层、垫层组成。

路面等级分为高级路面、次高级路面、中级路面、低级路面。

路面面层类型及适用范围应符合规定。

面层是直接承受车轮荷载反复作用和自然因素影响的结构层，可由l～3层组成。

表面层应根据使用要求设置抗滑耐磨、密实稳定的沥青层；中面层、下面层应根据公路等级、沥青层厚度、气候条件等选择适当的沥青结构层。

基层是设置在面层之下，并与面层一起将车轮荷载的反复作用传布到底基层、垫层、土基，起主要承重作用的层次。

基层材料的强度指标应有较高的要求。

基层视公路等级或交通量的需要可设置一层或两层。

当基层较厚需分两层施工时，可分别称为上基层、下基层。

底基层是设置在基层之下，并与面层、基层一起承受车轮荷载反复作用，起次要承重作用的层次。

底基层材料的强度指标要求可比基层材料略低。

底基层视公路等级或交通量的需要可设置一层或两层。

底基层较厚需分两层施工时，可分别称为上底基层、下底基层。

垫层是设置在底基层与土基之间的结构层，起排水、隔水、防冻、防污等作用。

一、热拌沥青混合料路面施工技术

热拌沥青混合料是人工组配的矿质混合料与黏稠沥青在专门设备中加热拌合而成保温运输工具运送至施工现场，并在热态下进行摊铺和压实的混合料。

热拌沥青混合料（HMA）适用于各种等级公路的沥青路面。

热拌沥青混合料路面施工工艺。

（一）施工准备

1．选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。

2．做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。

3．在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时），在边线外侧0.3一0.5m处每隔5~l0m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。

4．对下承层进行清扫，底面层施工前两天在基层上洒透层油。

在中底面层上喷洒粘层油。

5．试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。

各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。

（二）沥青混合料的拌合

1．各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。

2．设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青混凝土拌和站。

3．拌和站设试验室，对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。

4．沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150～1700C。

集料的加热温度控制在160~180~C；温和料的出厂温度控制在140～1650C。

当混合料出厂温度过高废弃，混合料运至施工现场的温度控制在不低于120～1500C。

5．出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时应废弃。

（三）混合料的运输

1．根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。

2．运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。

运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。

3．已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。

（四）混合料的摊铺

1．根据路面宽度选用1～2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。

2．底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。

3．摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。

在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。

4．沥青混合料的摊铺温度根据气温变化进行调节。

一般正常施工控制在不低于110～130℃，不超过1650C，在摊铺过程中随时检查并作好记录。

5．开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65'0C。

6．采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10～20m。

两幅应有5一l0cm宽度的重叠。

7．在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。

8．在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。

9．摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

（五）混合料的压实

1．压路机采用2～3台双轮双振压路机及2～3台重量不小于16t胶轮压路机组成。

2．初压：

采用双轮双振压路机静压l一2遍，正常施工情况下，温度应不低于110℃并紧跟摊铺机进行；复压：

采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4～6遍，碾压温度多控制在80～100~C；终压：

采用双轮双振压路机静压l一2遍，碾压温度应不低于65℃。

边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。

3．碾压顺纵向由低边向高边按要求的碾压速度均匀进行，相邻碾压重叠宽度大于30cm。

4．采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

5．不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。

压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。

6．碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。

（六）接缝处理

1．梯队作业采用热接