40墩台身施工方案.docx
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40墩台身施工方案
哈大客运专线第二松花江特大桥DK775+034～DK784+969段墩台身
施
工
方
案
中交第一航务工程局有限公司哈大客专工程经理部一分部
2008年5月25日
一、编制依据
1、新建铁路哈尔滨至大连铁路客运专线沈阳至哈尔滨段施工图；图号：
《哈大客专沈哈施桥（特）43-1A》；
《哈大客专沈哈施桥（特）43-2》；
《沈哈客专施桥参01B》。
2、施工规范及验收标准：
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
《客运专线高性能砼暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；
《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-1999）；
二、工程概况及水文地质特征
1、工程概况
第二松花江特大桥位于吉林省德惠市和扶余县境内。
起于DK775+034.64（沈台尾），止于DK832+748.59（哈台尾）。
该桥设计为双线，全长56.46km。
中心里程DK803+269。
我中交第一航务工程局有限公司哈大客专工程经理部一分部施工区域为DK775+034.64～DK784+969.02段，全长为9.934km，位于第二松花江大桥起始段。
该桥段处于饮马河漫滩、一级阶地及二级阶地，地形较为平坦，交通较为便利。
2、工程地质
2.1地层特性
DK775+034.64～DK782+664.90段:
为第四系全新统粉质粘土、砂类土和上更新统黄土、砂类土、碎石类土。
下伏白垩系泥岩。
DK782+664.90～DK784+969.02段:
为第四系全新统人工填筑粉质粘土、细砂，冲积淤泥质粉质粘土、砂类土和细砾土，第四系全新统粉质粘土、砂类土、白垩系泥岩、砂质泥岩。
2.2水文地质特征
DK775+034.64～DK782+664.90段:
该段工点范围内地表水为四道沟沟水，常年流水，水量不大。
地下水主要为第四系孔隙潜水，主要受大气降水补给；水位较浅地下水位埋深1～5.0米，水位受季节降雨影响较大。
DK776+100～DK776+500,DK777+150～DK777+400段地下水对混凝土具硫酸盐侵蚀，作用等级为H1，其余地段不具侵蚀性。
DK782+664.90～DK784+969.02段:
该段工点范围内地表水为饮马河及其支流的常年流水，地下水主要为第四系孔隙潜水，主要受大气降水补给；一级阶地水位较浅，地下水位埋深0.5～3.0米，二级阶地地下水位埋深5.3～8.2米，水位受季节降雨影响较大。
该河水对混凝土不具侵蚀性。
2.3不良地质及特殊岩土条件
DK775+034.64～DK782+664.90段:
个别地段有砂土液化、软土、湿陷性黄土、松软土、膨胀土。
砂土液化主要在DK777+040～DK777+150段其粉土及中砂液化，其余地段无液化土层；软土:
工点处软土为淤泥质粉质粘土，分布DK775+034.64～DK777+400段，厚度1.0～10.0米，呈透镜体分布；孔隙比平均值1.180，液限大于1，压缩系数平均值0.73，为高压缩性土，工程性质差；湿陷性黄土:
在DK777+853以后，上部分布粘质黄土，地层分布稳定，根据土工试验资料，湿陷分布不连续，湿陷平均厚度在2.0～3.0m之间，最大厚度为3.3m，湿陷类型为非自重湿陷湿陷等级为
级（轻微）和（
）级（中等），分布范围：
DK779+000～DK779+300，
级非自重，湿陷层厚度3.0m；DK779+500～DK781+000，
级非自重，湿陷层厚度3.3m；DK731+450～DK781+750，
级非自重，湿陷层厚度3.0m；DK782+050～DK782+750，
级非自重，湿陷层厚度3.0m；松软土：
根据静力触探和松软土判别标准，DK775+000～DK777+853段地表0－8.5m范围内纷质粘土及纷土，DK777+853以后粘质黄土为松软土；膨胀岩土：
白垩系泥岩，岩石胶结程度低、抗风化能力差、强度低、易崩解、属极软岩，据钻孔取样试验结果，该泥岩具弱膨胀性。
DK782+664.9～DK784.969.02段：
个别地段有砂土液化、软土、湿陷性黄土、松软土。
砂土液化：
工点范围内不良地质为高烈度地震，地震动峰值为加速为0.1g，据标贯、静探液化判定，桥址范围地面下15m深度内的饱和纷土、砂类土均为液化土层；软土：
淤泥质纷质粘土：
在DK784+870～785+330范围内存在淤泥质纷质粘土，厚2－5.2m，承载力低，工程性能差；松软土：
依据勘探及静探资料，工点范围内砂层以上纷质粘土、纷土、粘质黄土层为松软土；局部纷细砂层、中砂层亦为松软土层；湿陷性黄土：
沈阳台至DK782+980段位于饮马河二级阶地前缘，上部分布第四系上更新统冲积粘质黄土，厚13～22.4m，参考同一地貌单元勘探试验结果，场地黄土具非自重湿陷性，湿陷等级为
级，湿陷土层厚度为5m。
三、主要工程数量
我部承担施工的第二松花江特大桥DK775+034～DK784+969段共305跨，共有墩台身306个，混凝土圬工量为38530m3。
四、规划及布置
第二松花江特大桥DK775+034～DK784+969段由中交第一航务工程局有限公司哈大客专工程经理部一分部承担施工任务，成立以经理杜文辉为组长的项目管理组织机构，具体见“施工组织机构框图”，对本区段内墩台身的施工进行全面管理。
我部将管段内的墩台身分部工程以137#墩为界划分为两个作业工区，分别由墩台身作业一队和墩台身作业二队负责施工。
两队进场人员分别为100～120人，高峰期可达150人；机械设备上场情况见“进场施工机械设备报验单”。
五、墩台身施工进度计划
墩台身计划于2008年6月1日进行典型施工，每天完成墩台身2～3个，2008年10月初完成全部墩台身分部工程，总工期为4个月。
具体施工进度计划详见“图一墩台身施工进度计划横道图”。
六、墩台身施工方案
1．施工准备
第二松花江特大桥DK775+034～DK784+969段控制点雨季复测工作已经完成。
墩台身施工所需钢筋、水泥及砂石料等原材均已进场，各项试验准备工作已经完成，并已经报批。
第二松花江特大桥图纸已审核完毕，并向施工作业人员作了详细施工技术交底。
搅拌站的复检工作已经完成，且各类材料已储备完成。
项目部及施工人员已进行了施工规范的学习及环保、水保的教育培训。
项目部各部门管理人员及特殊工种作业人员均以到位，且上岗证齐全。
开工准备工作的各项条件均以满足要求。
2.施工工艺及方法
墩身形状全部为圆端形，长6.8m×宽3.1m。
墩身高度分别从0.5m～10m高，每0.5米为1个增加量。
墩身共305个。
计划0.5m模板6套；1m模板6套；1.5m模板6套；2.0米模板8套；2.5m模板10套。
共36套墩身模板。
选用106系列整体式全钢大模板。
面板选用δ=6mm钢板，边框为-10X100扁钢，横肋采用-8X100扁钢，纵肋采用[10#，背楞采用[16a#。
在基础砼达到设计强度70%以后，开始将墩底部范围内砼表层浮浆彻底清除，并凿毛清理干净。
2.1钢筋绑扎
在承台施工完毕并强度达到规定要求后，根据基顶中心用全站仪测设墩中心点，每个墩设一组十字桩（线路中线及墩位中线），以控制墩的纵轴和横轴。
然后进行钢筋绑扎施工，墩身钢筋选在钢筋加工场加工，运至现场绑扎成型。
墩身钢筋纵向连接采用钢筋竖向埋弧电渣压力焊机，竖焊每个断面接头率不超过50%。
接头的折角、轴向偏差符合规范要求等。
钢筋绑扎的间距、位置、型号、数量符合设计。
钢筋绑扎要结实，严格按照有关规范及设计要求进行。
2.2墩台模板施工
立模准备：
在钢筋绑扎完毕后，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。
进行模板及支架安装前的准备工作：
将混凝土顶面凿毛，冲洗，清理，整修模板，涂刷隔离剂等。
模板安装：
等截面圆端形实体桥墩，采用大块定型模板施工，模型为专业厂家设计加工的整体定型钢模。
模板板面平整，面板变形不大于1.5mm，钢模板的钢棱、钢箍变形不超过3.0mm，接缝严密，尺寸准确，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板用吊车吊装，人工辅助就位。
模板安装完毕后，用螺栓将模板连接成整体。
模板安装成型后检查各部尺寸，符合安装标准后吊装模板固定架，为保持已安装模板的稳定性，模板固定架采用间隔安装法安装。
之后安装防护栏杆和安全网，搭设外作业平台。
模板安装顺序：
先安装直线段模板再安装弧板。
调模时先用螺栓将模板连接成整体，并将弧线调整圆顺，然后上围带。
模板缝处用双面胶铺设平整均匀，以防漏浆。
立模检查：
模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶标高和墩身中心及平面尺寸。
对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面认真检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板所有缝隙均填塞严密。
2.3混凝土施工施工
2.3.1混凝土配合比设计
混凝土的配合比设计遵循以下原则：
混凝土采用低水化热水泥；
采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂）；降低混凝土的入模温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。
2.3.2混凝土浇筑及养生
墩台混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。
混凝土送入中心集料斗进行布料杆布料。
浇筑时间严格按照混凝土施工规范，分层浇筑，每层浇筑时间必须小于该混凝土的初凝时间。
首批混凝土灌注时，先料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料门，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口。
混凝土沿横桥向从一端向另—端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。
浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。
导管每次提升高度控制在1m内。
混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。
混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。
墩台混凝土浇筑完成待混凝土初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持28天。
在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。
2.4顶帽与支承垫石施工
2.4.1墩台顶帽施工
模板采用大块定型钢模板，与墩身顶节模板用螺栓连接一起浇注混凝土。
2.4.2支承垫石施工
（1）待顶帽混凝土凝固后进行垫石坐标放样工作，由测量人员对垫石的纵向和横向定位后，进行钢筋绑扎和支立模板施工。
（2）模板采用小块钢模，后背用预埋钢筋做支撑定位。
（3）支承垫石采用C50钢筋混凝土。
2.5质量要求及验收标准
2.5.1墩台施工符合下列规定：
混凝土浇筑前应保证钢筋位置和保护层厚度准确，在靠近模板的钢筋上严格按要求绑扎混凝土垫块。
为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
钢模板严格涂刷脱模剂。
混凝土自由顺落高度不得超过2米。
加强混凝土品质的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。
合理选用水泥品种和水泥用量及水灰比，为满足混凝土抗裂防渗要求，优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的普通硅酸盐水泥。
选择优质砼骨料。
砼拌合物的水灰比对砼的性能起着决定性作用。
采用泵送砼工艺，浇筑前认真检修砼施工设备，周密组织砼运输，最大限度地缩减砼运输时间和浇注间歇时间，确保砼能连续灌注，以防形成隐形施工缝。
随时抽检砼的坍落度和温度，避免坍落度过大或过小，测量砼入模温度，控制砼的入模速度，混凝土均匀灌注，水化热均匀散发，避免混凝土与环境温度差过大产生温度应力而开裂。
加强混凝土灌注过程中的捣固，确保混凝土捣固质量，保证混凝土的密实度。
拆模时不能用力过猛，保护好棱角。
2.5.2墩台质量标准
钢筋加工允许偏差和检验方法见下表：
表1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
+10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
+3
表2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表
序号
名称
单位
允许偏差值
检验方法
1
受力钢筋排距
mm
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
mm
±10
3
分布钢筋间距
mm
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距偏差
绑扎骨架
mm
±20
焊接骨架
mm
±10
5
弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内）
mm
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥45mm
mm
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
模板的安装及预埋件和预留孔洞的留置位置正确，其允许偏差满足表3和表4的规定。
表3墩台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
5
墩台支承垫石顶面高程
0
-3
全站仪测量
表4预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
墩台施工允许偏差应符合下表的规定
墩台施工允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
10
测量检查不少于5处
2
桥墩平面扭角
2°
3
表面平整度
5
1m靠尺检查不少于5处
4
高程
±10
尺量不少于2处
5
垂直度
h/1000
吊线尺量
6
截面尺寸
+20
0
尺量不少于3处
7
简支梁
支承垫石顶面高程
0
-10
测量检查
每孔梁一端两支撑垫石顶面高差
3
8
预埋件和预留孔位置
5
混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
墩台施工工艺流程图
2.6墩台施工技术措施
为保证混凝土结构的长期耐久性能，桥梁结构采用高性能耐久性混凝土。
混凝土在具有自动计量和检测装置的拌和站集中拌和。
严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的各种性能。
2.6.1提高结构耐久性，混凝土材料的选定措施
（1）水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰），C3A含量不大于8%，其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。
（2）细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于1.5%。
其余技术要求符合TB10210-2001的规定。
（3）粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于8%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，粒径宜为5～20mm，最大粒径不超过25mm，并分两级（5～20mm和10～20（25）mm）储存、运输、使用时的粒径5～10MM碎石与粒径10～20（25）mm质量之比（40±5）+（60±5）%；含泥量不大于0.5%,其余技术要求符合TB10210-2001的规定。
（4）选用的骨料在试生产前进行碱活性反试验。
不得使用碱-碳酸盐反的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反的活性骨料。
当所采用骨料的碱—硅酸盐反膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中碱含量不超过3kg/m3,并符合TB/T3054的要求。
（5）混凝土外加剂采用GB8076的规定的或经部级鉴定的产品，并经检验合格后方可使用.外掺量由试验确定,严禁使用掺入类外加剂.宜采用丙烯酸、聚羧酸、氨茎磺酸盐类高效减水，不得使用早强剂。
所掺外加剂性能与所用水泥具有良好的适性，减水率不低于20%，碱含量不得超过10%。
（6）在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少水泥用量（C30及以下混凝土的水泥总量不高于400kg/m3，C35～C40不高于450kg/m3，C50及以上不高于500kg/m3）。
（7）根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（以下简称“设计暂规”）的要求。
（8）混凝土胶凝材料总量不超过500Kg/m3,水胶比不大于0.35。
（9）钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不超过胶凝材料总量的0.10%，预力混凝土结构的氯离子总含量不超过胶凝材料总量的0.06％。
（10）根据设计的不同配合比对混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合“设计暂规”、《客运专线预力混凝土预制梁暂行技术条件》要求的耐久性混凝土配合比。
2.6.2混凝土施工技术措施
2.6.2.1混凝土搅拌
（1）搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
（2）采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。
（3）炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃（截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25℃）。
（4）冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度5℃的要求。
2.6.2.2混凝土运输
（1）混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。
不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。
（2）运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
（3）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。
采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
（4）尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
（5）采用混凝土搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
（6）采用混凝土泵输送混凝土时，除按规范规定的进行施工外，还特别注意如下事项：
在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
当浇筑层的高度较大时，尤控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。
输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。
高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。
向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
2.6.2.3混凝土浇筑
浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块选用抗压强度为50MPa的细石混凝土垫块，尺寸及形状（为锥形）有利于钢筋的定位。
其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。
。
混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝。
采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。
浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入500mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。
在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。
尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。
浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。
施工中要保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土介质间的温差不得大于20℃。
2.6.2.4混凝土振捣
混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。
在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。
混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
2.6.2.5混凝土养护
混凝土浇筑完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
混凝土终凝后，继续进行潮湿养护。
在整个潮湿养护过程中，
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