施工方法与方案.docx

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施工方法与方案

施工方法与方案

一、模板工程

（一）基础模板设计

（二）框梁模板设计

1、250×750框梁

2、400×1200框梁

（三）框柱模板设计

柱箍变形略大于允许值，可以接受。

（四）楼板模板设计

（五）模板工程安装要点

本工程主体结构采用木胶合板模板，钢管硬架模板支撑，两次支模两次浇筑。

<1>模板及其支架的安装必须严格按照施工技术方案进行，其支架必须有足够的支承面积，底座必须有足够的承载力。

<2>模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。

<3>柱模板支设前，先在四周弹上模板控制线，离地50cm处主筋焊上钢筋支杆，柱模用钢管与满堂架子进行拉结。

<4>柱模组装加固柱箍后用线坠按模板边线进行吊正，吊正合格后用钢管、扣件加固牢固。

柱模板组装就位后应提前校正，固定两端模板，然后拉通长线校正中间纵横各模板。

<5>模板与混凝土的接触面应清理干净并淋水湿润，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂。

<6>浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

<7>对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

<8>对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000~3/1000。

（六）后浇带

1、后浇带留置

后浇带处楼面及楼面梁形成悬臂，为此要在大梁后浇带两头进行支顶，支顶架体直至后浇带混凝土强度达到100％后方可撤掉。

后浇带用木板封闭上口，防止落入混凝土及杂物。

2、后浇带浇筑

（1）施工准备

<1>从上至下清理后浇带处各种杂物。

砼表面进行凿毛处理，清除松动的石子和浮浆杂物，将后浇带处不整齐的地方剔齐，然后用水冲刷干净。

此工作应作为一工序验收后方可进行下道工序。

<2>基础底板的后浇带用潜水泵把水和里面的泥浆全部抽净，并用水来回冲洗一次。

<3>地下室部位后浇带在清理完基层后，应观察后浇带槽内是否有渗水现象，若有此现象，此处应用遇水膨胀胶条在两侧贴牢固。

<4>用钢丝刷刷掉钢筋上的水泥浆，调整好钢筋的间距。

（2）浇筑后浇带部位混凝土

<1>在砼浇筑之前将砼槎子用清水充分湿润，并在原砼磋子上分别刷一层与砼标号一致的水泥浆，然后再浇筑砼。

<2>采用比原砼等级高一级的砼，内掺14％UEA微膨胀剂。

<3>振捣密实，不得少振、漏振。

<4>砼浇筑完12h之内覆盖草帘被并洒水湿润，养护时间不得小于14d。

（七）模板工程施工准备

<1>模板安装前应向施工班组进行技术交底。

有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

<2>施工现场应有可靠的能满足模板安装和检验需用的测量控制点。

<3>现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。

<4>首层梁和楼板模板的支柱设在土壤地面时，应将地面事先整平夯实，并准备柱底垫板。

<5>竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。

<6>竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。

<7>模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

（八）模板安装

<1>配件必须装插牢固。

支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面积。

支撑件应着力于外主楞。

<2>预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。

<3>柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

<4>楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装．再逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性。

<5>立柱与梁板同时施工时，应先支设立柱模板，调整固定后，再在其上架设梁板模板。

<6>当立柱混凝土已经浇灌完毕时，可以利用已灌注的混凝土结构来支承梁、板模板。

<7>支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。

<8>上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。

<9>主楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。

<10>模板工程安装完毕，必须经检查验收后，方可进行下道工序。

（九）模板的拆除

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要球时，混凝土强度应符合规范规定。

检验方法：

检查同条件养护试件强度实验报告。

底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

＞2，≤8

≥75

＞8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥75

＞8

≥100

悬臂构件

—

≥100

侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

（一十）成品保护

<1>吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

<2>拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。

（一十一）安全和环境

<1>登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

<2>高空作业人员严禁攀登组合钢模板或脚手架等，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等上面行走。

<3>模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。

<4>装拆模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。

装拆过程中，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带。

<5>模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网。

<6>拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。

<7>悬空作业处应有牢靠的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。

<8>模板支撑和拆卸时的悬空作业，必须遵守下列规定:

<8.1>支模应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。

严禁在连接件和支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一垂直面上装、拆模板。

<8.2>支设悬挑形式的模板时，应有稳固的立足点。

支设临空构筑物模板时，应搭设支架或脚手架。

模板上有预留洞时，应在安装后将洞盖没。

混凝土板上拆模后形成的临边或洞口，应进行防护。

<8.3>拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。

二、砌筑工程

（一）砂浆的拌制及强度评定

<1>砂浆现场拌制时，各组分材料应采用重量计量。

<2>砂浆应采用机械搅拌，搅拌时间自投料完算起，应为：

<2.1>水泥砂浆和水泥混合砂浆，不得少于2min；

<2.2>水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆，不得少于3min；

<2.3>掺用有机塑化剂的砂浆，应为3～5min。

<3>砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h和4h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕。

对掺用缓凝剂的砂浆，其使用时间可根据具体情况延长。

<4>砂浆强度：

由边长为7.07cm的正方体试件，经过28d标准养护，测得一组6块的抗压强度值来评定。

砂浆试块应在搅拌机出料口随机取样、制作，同盘砂浆只应制作一组试块。

每一检验批且不超过250m３砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽验一次。

（二）作业条件

<1>砌块砌筑施工前，必须作好上道工序的隐检，质量验收合格，并且办完隐验手续，操作面清理干净。

<2>根据施工要求，进行水平标高抄测工作，不符合要求的部分要先进行处理。

<3>砌筑基层面上弹出纵横墙轴线、边线、门窗洞位置线及其它尺寸线，并复测合格，经监理单位复核无误签证。

<4>拌制砂浆所用的搅拌机及计量台磅秤安装就绪，且试转正常，砂浆配合比标示牌须设挂到位。

<5>操作面的安全防护设施已安装到位，并经安全人员检查，符合有关安全规定。

（三）拌制砂浆

<1>砂浆现场搅拌时，应根据试验部门试配好的配合比配料。

<2>砌筑砂浆应采用机械搅拌，投料顺序为：

砂→水泥→掺和料→水，自投料算起搅拌时间不得少于2min；

<3>砂浆应随拌随用，稠度一般为50～70mm为宜。

水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h和4h内使用完毕，施工期间最高气温超过30℃时，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕。

不允许使用过夜砂浆。

<4>砌筑按一个楼层砌体，每种强度等级的砂浆至少作两组试块（每组六块）如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制做试块。

（四）加气混凝土砌块砌筑

<1>蒸压加气混凝土砌块产品龄期应超过28d。

<2>加气混凝土砌块的运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。

进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。

加气混凝土砌块应防止雨淋。

<3>填充墙砌体砌筑前块材应提前2d浇水湿润。

蒸压加气混凝土砌块砌筑时，应向砌筑面适量浇水。

<4>砌筑墙体时，墙底部应砌烧结普通砖，其高度不宜小于200mm。

<5>填充墙砌体留置的拉结钢筋或网片的位置应与块体皮数相符合。

拉结钢筋或网片应置于灰缝中，埋置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不应超过一皮高度。

<6>填充墙砌筑时应错缝搭砌，加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3；竖向通缝不应大于2皮。

<7>填充墙砌体的灰缝厚度和宽度应正确。

蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度分别宜为15mm和20mm。

<8>填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。

<9>墙上预留孔洞、管道、沟槽和预埋件，应在砌筑时预留或预埋，不得在砌好的墙体上凿洞。

<10>砌块墙内不得混粘土砖或其它墙体材料。

<11>已砌筑的砌块受到撬动或碰撞时，应清除原砂浆，重新砌筑。

（五）圈梁构造柱

<1>施工顺序：

绑扎钢筋→砌砖墙→支模→浇筑混凝土构造柱。

<2>构造柱、圈梁混凝土现场拌制。

<3>构造柱沿整个建筑物高度对正贯通，层与层之间构造柱避免相互错位。

<4>墙与构造柱连接处砌成马牙槎，每一马牙槎高度不超过300mm，沿高每500mm设置2Ø6水平拉结钢筋，每边伸入墙体内不小于1m。

从柱脚开始先退后进。

<5>构造柱和圈梁的模板使用钢模或木模，砖墙砌好后，立即支模。

模板与所在墙的两侧严密贴紧，支撑牢靠，防止板缝漏浆。

<6>在浇筑混凝土构造柱前，将砖砌体和模板浇水润湿，并将模板内的落地灰、砖渣和其它杂物清除干净。

构造柱底部留出2皮砖的洞眼，以便清除模板内的落地灰、砖渣和其它杂物。

清除完毕立即封闭洞眼。

<7>构造柱的混凝土塌落度为50～70mm，以保证浇捣密实。

混凝土随拌随用，拌合好的混凝土在1.5h内浇灌完。

三、防水工程

（一）屋面防水工程

1、屋面找平层

<1>按图验收坡度→基层清理→管根封堵→标高坡度弹线→洒水润湿→施工找平层→养护→验收

<2>基层清理：

将保温层上表面的松散杂物清扫干净，突出基层表面的灰渣等粘结杂物铲平，使其不影响找平层的有效厚度。

<3>管根封堵：

大面积做找平层前，先将出屋面的管根、变形缝、屋面暖沟墙根部处理好。

<4>洒水润湿：

抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以洒水达到基层和找平层能牢固结合为度。

以免找平层过湿，防水层施工后窝住水气，使防水层产生空鼓。

<5>贴点标高、冲筋：

根据坡度要求拉线找坡，按流水方向间距小于2m贴灰饼冲筋，并检查坡度、坡向。

<6>设置分格缝：

分格缝宽度20mm，并和保温层连通，分格缝间距不大于6m，并嵌填密封材料。

<7>基层与突出屋面结构的交接处、基层转角处的找平层应抹成圆弧形。

排水口周围应做略低的凹坑。

<8>养护：

找平层抹平压实以后24h可浇水养护，养护期应不少于7d。

2、屋面高聚物改性沥青卷材防水层

（1）现场作业条件

<1>铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清除干净。

<2>基层坡度应符合设计要求，表面应顺平，阴阳角处应做成圆弧形，基层表面必须干燥，含水率应不大于9%。

<3>卷材及配套材料必须验收合格，规格、技术性能必须符合设计要求及标准的规定。

存放易燃材料应避开火源。

（2）操作工艺

<1>清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附层→铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→保护层

<2>清理基层：

施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。

<3>涂刷基层处理剂：

高聚物改性沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。

<4>附加层施工：

一般用热熔法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计或规范要求。

<5>铺贴卷材：

卷材的层数、厚度应符合设计要求。

多层铺设时接缝应错开。

将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随用火焰喷枪加热基层和卷材的交界处，喷枪距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。

<6>热熔封边：

将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。

（二）厕浴聚氨酯涂膜防水

1、工艺程序

基层处理→涂刷底层涂层（即聚氨酯底胶）→增强涂布→涂布第一层涂层→（增强涂布）→涂布第二层以及以上涂层→铺抹水泥砂浆→釉面砖面层

施工应遵循先垂直面后水平面，先阴阳角及细部后大面的顺序。

采用后退法施工，且相邻两层涂层的涂刮方向要相互垂直。

2、操作要求

（1）基层处理及要求

聚氨酯涂膜防水层需要在楼地面按设计要求做出带泛水的填垫找平层及墙体根部1∶3水泥砂浆找平层后才能施工。

其基层处理及要求如下：

涂膜防水层的基层必须坚实、具有一定强度，且要求表面抹平压光。

基层表面做到平整、光滑、无松动，对于残留的砂浆块或凸起物应用铲刀削平，不得有凹凸不平及起砂现象。

基层表面还必须达到清洁干净，表面无浮土，如发现有油污、铁锈等，要用钢丝刷、砂纸和有机溶剂等彻底清洗干净。

阴阳角处基层要抹成半径约10mm的小圆角，管道、地漏等根部留出上宽30mm、下宽约20mm、深约20mm的沟槽，过层管的套管应高出设计面层30mm以上。

（2）底层涂料配制

1）底层涂料配制

将聚氨酯甲组分料与底涂乙料按1∶3～1∶4（质量比）的比例准确称量并混合搅拌均匀。

也可用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配置，按甲组分料∶乙组分料∶二甲苯＝1∶1.5∶2（质量比）的比例混合搅拌。

2）涂布

涂布底层涂料的目的是隔断基层潮气，防止涂膜起鼓脱落，加固基层，提高涂膜与基层的粘结强度，以防涂层出现针眼气孔的缺陷。

小面积的涂布可用油漆刷进行，大面积的涂布可先用油漆刷蘸底层涂料在阴阳角，管子根部等复杂部位均匀涂布一遍，再用长把滚刷进行大面积涂布施工。

涂布要均匀，不得过厚或过薄，更不允许露白见底。

一般涂布量以0.15～0.2kg/m2为宜，底层涂料涂布后视气温情况干燥固化4～24h以上，才能进行下道工序施工。

（3）防水涂膜施工

1）涂膜防水材料配置

将聚氨酯甲乙料按1∶1.5（质量比）或按生产厂家规定的比例配合后倒入抖料桶，用转速为100～500r/min的电动搅拌器搅拌5min左右，即可使用。

2）防水涂膜涂布

防水涂膜一般分两次涂布，如设计要求增加涂布层数，则按设计要求的层数涂布。

第一层涂层：

在底胶基本干燥固化后，用塑料或橡胶刮板均匀涂刷一层涂料，涂刮时要求均匀一致，不得过厚或过薄，涂刮厚度一般为0.4～0.8mm，即涂布量为0.4～0.8kg/m2，具体厚度根据总厚度及涂布层数确定。

第二层涂层：

在第一涂层固化24h后，再在其表面涂刮第二层涂层，涂刮方法及厚度同第一层涂层。

如涂布层数增加，则涂层间的固化时间及每一涂层的厚度均可参照以上要求进行。

一般情况下，上下两层涂层之间的间隔时间应以下一层涂层不粘手为原则，时间间隔一般不小于24h，亦不宜大于72h。

3）增强涂布

在阴阳角部排水口，管道周围，预埋件与设备根部等宜发生渗透的部位做涤纶无纺布增强涂布层。

增强涂布层一般在底层涂料固化干燥后而第一层涂层未施工以前做，阴阳角部也可在第一次涂层固化干燥后而第二层涂布未施工以前做。

其施工方法如下：

先在阴阳角部、排水口、管道周围、预埋件与设备根部按涂层要求做一层涂布，然后即时在其上粘一层涤纶无纺布或玻璃布，用刮板刮平使之与涂层粘结紧密。

每一处增强涂布层总宽度一般为200～300mm宽，增强层固化干燥后才能进行下一层施工。

为防止管边周围做增强涂布时发生翘力，可采用铜线箍扎固定措施。

4）保护层施工

为增加防水层与粘结贴面材料的水泥砂浆之间的粘结力，在最后一层完全固化后，即可进行面层铺贴施工，其方法同常规面层施工方法。

（4）细部节点做法

厕浴间地漏、便盆、PVC下水管、带套管的暖气管根部往往容易出现渗漏水现象，因此这些部位也就成为厕浴间防水的关键之处，为此，必须做好以下几点：

<1>预留洞模板采用定型模板或铁模，模板上开洞大小应与管径一致，混凝土浇筑时，须开洞处及模板四周粘上海绵条，以防漏浆。

<2>预留洞采用细石混凝土浇筑，浇筑前先将洞口边沿剔凿干净，浇筑时捣固要密实。

<3>地漏、便盆、下水管根部要求留出或剔成上宽30mm～50mm、下宽约20mm、深约20mm的凹槽，管根部及凹槽内增强涂布用聚氨酯灌满，最后按大面要求做好防水。

<4>由于便盆尾部进水口容易漏水，因此要求在蹲位台阶处设一通向厕所地面的PVC排水管（管径约20mm），一则利于排出蹲位填垫层中的积水，二则便于及时发现便盆渗漏水。

<5>由于PVC管外壁比较光滑，因此管壁与后浇细石混凝土之间容易出现渗漏水，故要求在浇筑细石混凝土时，先在PVC管外用铅丝等绑一圈膨胀止水胶条，以便于膨胀止水胶条与顺水管下流的水膨胀后止水。

<6>暖气管外套管要求下端与结构面齐，上端高出设计面层30mm以上，套管内用沥青麻丝填塞，管外做增强涂布至顶，套管外采用比套管管径大60mm的PVC管，PVC管高于套管10mm，内灌1∶3水泥砂浆，表面用白水泥抹面，以利于美观。

3、质量检查与问题处理

（1）质量检查

<1>防水层应与基层粘结牢固，并形成连续不断的封闭防水涂膜，不允许有空鼓、开裂、脱皮现象。

<2>阴阳角、预埋件及管道等细部构造处理严密，不允许有脱层、翘边等粘结不良及玻璃布或涤纶无纺布露出面层表面的现象。

<3>涂膜防水层在24h泌水实验中不得有渗漏现象。

<4>保护层或面层质量应符合相应的施工及验收规范，不得有空鼓、裂缝、脱落及凹凸不平现象。

（2）质量问题处理

<1>气孔可用橡胶或塑料刮板用力将混合材料压入气孔填实，再在气孔处补做一层涂层；气泡应将其穿破，除去浮膜，再用处理气孔的方法填实和补做涂层。

<2>先用刀片将起鼓部分全部割去，露出下一层涂层或基层，待封闭在内的潮气排尽，然后按涂层施工要求分层涂刮，以避免形成新的鼓包或气孔。

<3>对产生翘边的涂膜防水层，应先将以剥离的翘边部分割去，将基层打毛、处理干净，再根据基层材质选择与其粘结力强的底层涂料涂刮基层，然后做增强涂布，最后按顺序分层做好涂膜防水层。

<4>对于轻度损伤，可做增强涂布或增补涂布；对于破损严重者，应将破损部分割除（稍大一些），露出基层并清理干净，在按施工要求、顺序、分层补做防水层，并增做一层涂布。

4、注意事项

<1>材料库房需设在通风良好其交通便利、不宜被水浸泡的地方，材料贮存应密封。

<2>称量要准确，甲乙组分料混合偏差不大于5％，不得任意改变配比，加大甲组分料或乙组分料用量，固化剂用量的多少并不与硬化的快慢成正比，随便增加固化剂用量，会使涂膜的硬度、耐热强度等性能降低。

<3>聚氨酯防水涂料的施工温度宜在0℃以上，最好在5℃～35℃之间，且需根据不同施工温度下混合料的适用时间，以配置在此时间内施工所用混合料的一次拌合量，特别是在施工温度较高的情况下，甲、乙组分料在混合前液温已较高，混合后会较快硬化，应予注意。

<4>当涂料粘度过大，不便进行涂刮施工时，可加入少量二甲苯进行稀释，以降低粘度，加入量不得大于乙组分料的10％。

<5>当甲、乙组分料混合后固化过快，影响施工时，可加入少许磷酸或苯磺酸或苯磺酰氯做缓凝剂，但加入量不得大于甲组分料的0.5％。

<6>当涂层固化太慢，影响下道工序时，可加入少许二月硅酸二丁基锡做促凝剂，但加入量不得大于甲组分料的0.3％。

<7>材料搅拌应选用功率打，转速不太高的电动搅拌器，搅拌器宜选用圆筒，以利于强力搅拌均匀，且不会因转速太快而将空气卷入拌合料中。

<8>若刮涂下一层涂层24h后仍由发粘现象时，可再在上一层涂层施工前，先涂上一些滑石粉，再上人施工，可避免粘脚现象。

这种做法对防水工程质量并无影响。

<9>做聚氨酯防水涂料的房间必须通风良好，并严禁烟火，避免发生危险。

<10>施工人员进入做防水涂料的房间时，必须将鞋底擦扫干净，避免带入砂粒等影响防水质量；涂层施工过程中及施工完毕后未完全固化前，不得上人踩踏，完全固化后严禁穿带钉鞋进入，且未作保护层或面层前不得进行其他工种施工或放置工具，以防破坏防水层。

<11>施工过程中如发现乙组分料有沉淀现象，应搅拌均匀后再使用，不会影响质量。