生产效率化的观念.ppt

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生產效率化的觀念MrightChang目錄一、何謂生產的效率化二、達成生產效率化的活動三、生產系統效率化之16大損失的結構四、妨害設備效率的七大損失五、妨害人員效率化的五大損失六、妨害原物料效率化的三大損失七、設備損失結構與設備總合效率八、推行生產效率化的方法九、消除所有損失的TPM一、何謂生產的效率化Input：

材料、人力、設備、能源等Output：

產出量價值工程：

V=F（機能）C（成本）設備價值Valueout-put（良品產量）in-putin-put（投資額）1.量的擴大活動減少設備的停止時間、增加單位時間的生產量設備的效率化、人的效率化、管理的效率化重點是由工時的改善，來提高效率。

二、達成生產效率化的活動2.質的提升活動減少品質不良和人工修整的量防止品質不穩定的問題檢討無人化作業的充份與必要條件由技術的水準來改善生產性。

生產效率化的最終目標是充份發揮並維持設備固有的能力，同時人的能力必須做最大的發揮。

三、生產系統效率化之16大損失的結構四、妨害設備效率的七大損失1.故障損失：

機能的停止或降低。

為恢復機能所做的更換零件及修理。

修理時間在五至十分鐘以上。

突發性故障慢性故障對策：

提高設備的信賴度故障恢復時間縮短到最少妨害設備效率的七大損失2.製程中的換線準備、調整損失：

產品的切換、調整直至可生產出合格品。

調整-靠反復試行錯誤來達成目的（試加工）。

線上準備、線外準備可避免的調整、不可避免的調整對策：

檢討調整的結構，實現一次調整。

妨害設備效率的七大損失3.刀具交換損失刀具定期更換或刀具損傷須更換所引起的時間及物料損失。

對策：

刀具壽命的極大化從技術面（變更材質與形狀）、軟體面（謀求適切的切削條件）都加以檢討。

妨害設備效率的七大損失4.暖機期間（warmingup）損失定期維修後開機長期停機後開機假日後開機午休後開機基本原因是熱變形：

機械膨脹、收縮等。

對策：

調查熱變形的部位、工件尺吋的變動與時間的變化。

妨害設備效率的七大損失5.短暫停機、空轉損失短暫停止機能所引發的損失簡單的處置即可恢復機能恢復正常所需時間在23秒以上，5分鐘以下。

對策：

詳細分析現象（PM分析法）徹底排除微小缺陷。

妨害設備效率的七大損失6.速度降低損失實際速度與設計速度（基準）之差設計速度低於目前技術應有水準之差改善速度對設備效率最有貢獻對策：

將問題表面化和技術水準的提升，目標:

設計速度與實際速度之差為0妨害設備效率的七大損失7.品質不良、人工整修損失品質不良所發生的報廢損失以及因人工整修所造成的時間損失人工整修品-慢性不良損失對策：

從觀念轉變著手，重新研判不良現象，檢討不良的發生機構，檢討管理的重點。

妨害設備操作率的損失8.SD（Shoutdown）實施設備的計劃保養時，設備停止所發生的時間損失。

確保設備的信賴性這些工作不可缺少。

對策：

儘量縮短每次停機時間及延長停機的週期（必須從事改善活動）五、妨害人員效率化的五大損失在現有人力下的動作、作業方法、人員配置不當所引起的工時損失，以及一些額外作業所引起的工時損失。

對策順序

（1）首先要減少因設備發生毛病而造成多餘的工作。

（2）再從正常的工作上，針對作業的方法、廠內配置的改變以及動作的改善來進行。

妨害人員效率化的五大損失9管理的損失指等待材料、等待指示、等待故障修理等，管理上發生的人員閒置損失10動作的損失

（1）違反動作經濟原則所發生的損失

（2）熟練度不夠、技術差別所發生的損失（3）因機器、物料配置不佳所發生的損失妨害人員效率化的五大損失11編成的損失因生產線不平衡造成多製程、多機器等待所發生的人員閒置損失。

12自動化替換產品的供給、取出、搬運等與物流有關的作業，未實施自動化的機會損失。

（自動化後人員配置應刪未刪）妨害人員效率化的五大損失13測定調整損失為了防止品質不良的發生、流出而頻繁的實施測定與調整所發生的損失工時。

六、妨害原物料效率化的三大損失16.不良率、利用率的損失投入材料（重量）與良品（重量）之差。

14.能源的損失投入的能源，未能在加工有效被利用，包括起動時溫度尚未穩定時的損失、加工中空運轉的損失。

15.模具、治工具的損失模具、治工具因破損所發生的費用，以及再研磨處理所需之費用。

七、設備損失結構與設備總合效率八、推行生產效率化的方法步驟1：

減少七大損失1.定量的測定七大損失，明確的表示出其貢獻度。

2.檢討影響瓶頸製程的要因3.列出各項損失的要因，加以檢討，定出主題，從效果較大，比較容易實施的主題進行改善。

步驟2：

提高設備總合效率1.檢討損失結構隨時間變化的傾向，根據變化內容採取適當的對策。

2.為什麼七大損失減少了，設備總合效率沒有提高？

3.推進個別改善活動:

以Teamwork方式整合專業運作。

步驟3：

提高勞動生產性1.勞動生產力=生產量人時間平均每人在單位時間的生產量2.檢討以下項目：

人力配置：

增加平均每人照顧的設備數設備配置：

改變設備配置減少的使用人力步驟4：

推動成本的降低1.設備總合效率與勞動生產力的提高對降低成本有多少幫助？

2.若沒幫助，一定有其它造成成本升高的因素，把它找出來並加以解決。

九、消除所有損失的TPM追求生產系統效率之極限（總合的效率化）以生產系統全體生命週期為對象，追求零災害零故障。

生產部以外，還包括營業、管理等所有部門，上自經營層，下至第一線的員工，全員都參與。

經由重複小集團活動來達成零損失的目標。